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1、数控机床的使用、维护与保养数控机床的使用、维护与保养学习内容学习内容第一节第一节 数控机床的安装调试和验收数控机床的安装调试和验收第二节第二节 数控机床的使用、维护与保养数控机床的使用、维护与保养1.5数控机床的安装、调试和验收一、数控机床的安装、调试一、数控机床的安装、调试1、机床的安装、机床的安装1）对安装地基和安装环境的要求）对安装地基和安装环境的要求2）机床的安装步骤）机床的安装步骤（1）拆箱）拆箱（2 2）就位）就位（3 3）找平）找平（4 4）清洗和连接）清洗和连接2、机床的通电试车、机床的通电试车3、机床精度和功能调试、机床精度和功能调试4、机床的运行试验、机床的运行试验运行考机
2、程序：数控车：运行考机程序：数控车：1616小时小时 加工中心：加工中心：3232小时小时考机程序的考核范围 执执行行考考机机程程序序需需：不不应应发发生生除除操操作作失失误误引引起起的的任任何故障。何故障。程序因故障中断后，需重新开始计时程序因故障中断后，需重新开始计时机床验收的内容：机床验收的内容：。开箱检验和外观检查内容。开箱检验和外观检查内容。机床性能及数控功能检验。机床性能及数控功能检验 机机床床性性能能的的验验收收：主主轴轴、进进给给、换换刀刀、机机床床噪噪声声、电电气气装装置置、数数控控装装置置、气气动动液液压压装装置置、附附属属装装置置的的运运行行是是否否达达到到设计要求或出厂
3、说明书要求。设计要求或出厂说明书要求。以一台加工中心为例，设计一个机床性能测试报告。以一台加工中心为例，设计一个机床性能测试报告。数控功能的检验：。数控功能的检验：检检验验的的内内容容：由由考考机机程程序序体体现现出出系系统统性性能能：运运动动指指令令功功能、准备指令功能、操作功能、显示功能等。能、准备指令功能、操作功能、显示功能等。编制简单的考机程序。编制简单的考机程序。验收时的检验内容：验收时的检验内容：几何精度几何精度定位精度定位精度切削精度切削精度二、数控机床的验收二、数控机床的验收）几何精度的概念及检验内容几何精度的概念及检验内容 定义：定义：综合反映机床的各关键零部件及其综合反映机
4、床的各关键零部件及其组装后的几何形状误差。组装后的几何形状误差。常用的检验工具：常用的检验工具：精密水平仪精密水平仪、精密方箱、直角精密方箱、直角尺、平尺尺、平尺、平行光管、千分表、测、平行光管、千分表、测微仪、微仪、高精度验棒高精度验棒。精密水平仪精密水平仪精密方箱、精密方箱、直角尺、平尺、桥板、验棒直角尺、平尺、桥板、验棒）定位精度及检验）定位精度及检验 定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。动所能达到的位置精度。动所能达到的位置精度。动所能达到的
5、位置精度。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度的主要检测内容：定位精度的主要检测内容：定位精度的主要检测内容：定位精度的主要检测内容：各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴的反向误差；各直线运动轴的反向误差；各直线运动轴的
6、反向误差；各直线运动轴的反向误差；各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和重复定位精度；重复定位精度；重复定位精度；重复定位精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴的反向误差；各回转运动轴的反向误差；各回转运动轴的反向误差；各回转运动轴的反向误差；激光干涉仪激光干涉仪检测工具：检测工具：双频激光干涉仪双频激光干涉仪、测微仪和成、测微仪和成组块规、标准刻度尺、光学读数显微镜。组块规、标准刻度尺、光
7、学读数显微镜。3 3）切削精度及检验）切削精度及检验 机床的切削精度是一项综合精度机床的切削精度是一项综合精度机床的切削精度是一项综合精度机床的切削精度是一项综合精度 切削精度检验可分为：切削精度检验可分为：切削精度检验可分为：切削精度检验可分为：单项加工精度检验单项加工精度检验单项加工精度检验单项加工精度检验 加工一个标准的综合性试件精度检验加工一个标准的综合性试件精度检验加工一个标准的综合性试件精度检验加工一个标准的综合性试件精度检验 卧式加工中心切削精度检验内容：卧式加工中心切削精度检验内容：卧式加工中心切削精度检验内容：卧式加工中心切削精度检验内容：镗孔精度镗孔精度镗孔精度镗孔精度-圆
8、度、圆柱度圆度、圆柱度圆度、圆柱度圆度、圆柱度 端铣刀铣平面精度端铣刀铣平面精度端铣刀铣平面精度端铣刀铣平面精度-平面度、阶梯差平面度、阶梯差平面度、阶梯差平面度、阶梯差 端端铣刀铣侧面精度端端铣刀铣侧面精度端端铣刀铣侧面精度端端铣刀铣侧面精度-垂直度、平行度垂直度、平行度垂直度、平行度垂直度、平行度 镗孔孔距精度镗孔孔距精度镗孔孔距精度镗孔孔距精度XX轴方向、轴方向、轴方向、轴方向、Y Y轴方向、对角线方向、轴方向、对角线方向、轴方向、对角线方向、轴方向、对角线方向、孔径偏差孔径偏差孔径偏差孔径偏差 立铣刀铣四周面精度立铣刀铣四周面精度立铣刀铣四周面精度立铣刀铣四周面精度直线度、平行度、厚度
9、差、直线度、平行度、厚度差、直线度、平行度、厚度差、直线度、平行度、厚度差、垂直度垂直度垂直度垂直度 6 6）两轴联动铣削直线精度）两轴联动铣削直线精度）两轴联动铣削直线精度）两轴联动铣削直线精度直线度、平行度、垂直线度、平行度、垂直线度、平行度、垂直线度、平行度、垂直度直度直度直度 7 7）立铣刀铣削圆弧精度）立铣刀铣削圆弧精度）立铣刀铣削圆弧精度）立铣刀铣削圆弧精度圆度圆度圆度圆度二、数控机床的使用、维护与保养数控机床维修管理及维护中与普通机床相同的数控机床维修管理及维护中与普通机床相同的数控机床维修管理及维护中与普通机床相同的数控机床维修管理及维护中与普通机床相同的内容：内容：内容：内容
10、：必须坚持设备使用上的定人、定机、定岗制必须坚持设备使用上的定人、定机、定岗制必须坚持设备使用上的定人、定机、定岗制必须坚持设备使用上的定人、定机、定岗制度度度度开展岗位培训，严禁无证操作开展岗位培训，严禁无证操作开展岗位培训，严禁无证操作开展岗位培训，严禁无证操作严格执行设备点检和定期、定级保养制度严格执行设备点检和定期、定级保养制度严格执行设备点检和定期、定级保养制度严格执行设备点检和定期、定级保养制度对维修者实行派工卡，认真做好故障现象、对维修者实行派工卡，认真做好故障现象、对维修者实行派工卡，认真做好故障现象、对维修者实行派工卡，认真做好故障现象、原因、维修的记录，建立完整的维修档案原
11、因、维修的记录，建立完整的维修档案原因、维修的记录，建立完整的维修档案原因、维修的记录，建立完整的维修档案建立维修协作网，开展专家诊断系统工作建立维修协作网，开展专家诊断系统工作建立维修协作网，开展专家诊断系统工作建立维修协作网，开展专家诊断系统工作数控机床维修管理应强调的内容：数控机床维修管理应强调的内容：数控机床维修管理应强调的内容：数控机床维修管理应强调的内容：1 1、选择合理的维修方式、选择合理的维修方式、选择合理的维修方式、选择合理的维修方式 维修方式有：事后维修、预防维修、改善维修、预知维修或状维修方式有：事后维修、预防维修、改善维修、预知维修或状维修方式有：事后维修、预防维修、改
12、善维修、预知维修或状维修方式有：事后维修、预防维修、改善维修、预知维修或状态监测维修、维修预防从修理费用、停产损失、维修组织工作和修态监测维修、维修预防从修理费用、停产损失、维修组织工作和修态监测维修、维修预防从修理费用、停产损失、维修组织工作和修态监测维修、维修预防从修理费用、停产损失、维修组织工作和修理效果等方面去衡量建立专业维修组织和维修协作网理效果等方面去衡量建立专业维修组织和维修协作网理效果等方面去衡量建立专业维修组织和维修协作网理效果等方面去衡量建立专业维修组织和维修协作网2 2、点检管理、点检管理、点检管理、点检管理 按有关文件的规定按有关文件的规定按有关文件的规定按有关文件的规
13、定,对设备进行定点、定时的检查和维护对设备进行定点、定时的检查和维护对设备进行定点、定时的检查和维护对设备进行定点、定时的检查和维护 点检的内容点检的内容点检的内容点检的内容:定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记录、处理、分析录、处理、分析录、处理、分析录、处理、分析分类分类分类分类:日常点检日常点检日常点检日常点检:对机床一般部件的点检对机床一般部件的点检对机床一般部件的点检对机床一般部件的点检,处理和检查机床在运行过程处理和检查机床在运行过程处理和检查
14、机床在运行过程处理和检查机床在运行过程中出现的故障中出现的故障中出现的故障中出现的故障,由机床操作人员进行由机床操作人员进行由机床操作人员进行由机床操作人员进行专职点检专职点检专职点检专职点检:对机床关键部位和重要部件按周期进行重点点检和设对机床关键部位和重要部件按周期进行重点点检和设对机床关键部位和重要部件按周期进行重点点检和设对机床关键部位和重要部件按周期进行重点点检和设备状态监测与故障诊断备状态监测与故障诊断备状态监测与故障诊断备状态监测与故障诊断,制定点检计划制定点检计划制定点检计划制定点检计划,做好诊断记录做好诊断记录做好诊断记录做好诊断记录,分析维修分析维修分析维修分析维修结果结果
15、结果结果,提出改善设备维护管理的建议提出改善设备维护管理的建议提出改善设备维护管理的建议提出改善设备维护管理的建议,由专职维修人员进行由专职维修人员进行由专职维修人员进行由专职维修人员进行某加工中心的维护点检表某加工中心的维护点检表 每半年每半年 滚珠丝杠滚珠丝杠 清洗旧润滑脂，涂上新的油清洗旧润滑脂，涂上新的油脂脂 液压油路液压油路 清洗溢流阀、减压阀、滤油清洗溢流阀、减压阀、滤油器及油箱箱底器及油箱箱底 更换或过滤液压油更换或过滤液压油 主轴润滑恒温油箱主轴润滑恒温油箱 每年每年 检查并更换直流伺服电机碳检查并更换直流伺服电机碳刷刷 检查换向器表面，吹净碳粉，检查换向器表面，吹净碳粉，去毛
16、刺去毛刺 更换长度过短的电刷，跑合更换长度过短的电刷，跑合后使用后使用 润滑液压泵、滤油器清洗润滑液压泵、滤油器清洗 清理池底，更换滤油器清理池底，更换滤油器 不定期不定期 检查各轴轨道上镶条、压紧滚轮松检查各轴轨道上镶条、压紧滚轮松紧状态紧状态 按机床说明书调整按机床说明书调整 冷却水箱冷却水箱 检查液面高度检查液面高度 太脏、更换太脏、更换 清理水箱底部清理水箱底部 经常清洗过滤器经常清洗过滤器 排屑器排屑器 经常清理铁屑经常清理铁屑 检查有无卡住检查有无卡住 清理废油池清理废油池 及时取油池中废油，以免外溢及时取油池中废油，以免外溢 调整主轴驱动带松紧调整主轴驱动带松紧 按机床说明书调整
17、按机床说明书调整数控机床的维护数控机床的维护数控机床使用中应注意的问题数控机床使用中应注意的问题使用环境使用环境:避免阳光的直射和其他辐射避免阳光的直射和其他辐射避免太潮湿或粉尘过多的场所避免太潮湿或粉尘过多的场所避免有腐蚀气体的场所避免有腐蚀气体的场所要远离振动大的设备要远离振动大的设备电源要求电源要求:允许波动允许波动10%有操作规程有操作规程不宜长期封存不用不宜长期封存不用每周通电每周通电1-2次，每次空运行次，每次空运行1小时左右小时左右数控系统的维护数控系统的维护严格遵守操作规程和日常维护制度严格遵守操作规程和日常维护制度应尽量少开数控柜和强电柜的门应尽量少开数控柜和强电柜的门定时清
18、扫数控柜的散热通风系统定时清扫数控柜的散热通风系统数控系统的输入数控系统的输入/输出装置的定期维护输出装置的定期维护定期检查和更换直流电动机电刷定期检查和更换直流电动机电刷经常监视数控系统的电网电压经常监视数控系统的电网电压定期更换存储器用电池定期更换存储器用电池每年更换一次每年更换一次电池的更换应在数控系统供电的状态下进行，以电池的更换应在数控系统供电的状态下进行，以免参数丢失免参数丢失数控系统长期不用时的维护数控系统长期不用时的维护经常给数控系统通电经常给数控系统通电对于直流电动机应将电刷取出对于直流电动机应将电刷取出,以免腐蚀换向器以免腐蚀换向器备用电路板的维护备用电路板的维护做好维修前
19、的准备工作做好维修前的准备工作:技术准备技术准备工具准备工具准备备件准备件准备备机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护 主传动链的维护主传动链的维护主传动链的维护主传动链的维护 熟悉主传动链的结构、性能和主轴调整方法熟悉主传动链的结构、性能和主轴调整方法熟悉主传动链的结构、性能和主轴调整方法熟悉主传动链的结构、性能和主轴调整方法 对于带传动的主传动对于带传动的主传动对于带传动的主传动对于带传动的主传动,定期调整带的松紧定期调整带的松紧定期调整带的松紧定期调整带的松紧,防止打滑造成的丢防止打滑造成的丢防止打滑造成的丢防止打滑造成的丢转转转转 检查主轴箱温度检查主轴箱温度检查主轴
20、箱温度检查主轴箱温度,检查主轴润滑恒温箱检查主轴润滑恒温箱检查主轴润滑恒温箱检查主轴润滑恒温箱,防杂质防杂质防杂质防杂质,每年更换一次每年更换一次每年更换一次每年更换一次润滑油润滑油润滑油润滑油,并清洗过滤器并清洗过滤器并清洗过滤器并清洗过滤器 经常检查压缩空气气压经常检查压缩空气气压经常检查压缩空气气压经常检查压缩空气气压,保持主轴与刀柄连接部位的清洁保持主轴与刀柄连接部位的清洁保持主轴与刀柄连接部位的清洁保持主轴与刀柄连接部位的清洁 刀具拉紧装置长时间使用后会产生间隙刀具拉紧装置长时间使用后会产生间隙刀具拉紧装置长时间使用后会产生间隙刀具拉紧装置长时间使用后会产生间隙,需调整液压缸吨活塞需
21、调整液压缸吨活塞需调整液压缸吨活塞需调整液压缸吨活塞的位移量的位移量的位移量的位移量 滚珠丝杠螺母副的维护滚珠丝杠螺母副的维护滚珠丝杠螺母副的维护滚珠丝杠螺母副的维护 定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙定期检查、调整丝杠螺母副的轴向间隙 检查丝杠支承与床身的连接是否松动检查丝杠支承与床身的连接是否松动检查丝杠支承与床身的连接是否松动检查丝杠支承与床身的连接是否松动 采用润滑脂润滑的滚珠丝杠，每一个半年清洗丝杠上的旧润采用润滑脂润滑的滚珠丝杠，每一个半年清洗丝杠上的旧润采用润滑脂润滑的滚珠丝杠，每一个半年清洗丝杠上的旧润采用润滑
22、脂润滑的滚珠丝杠，每一个半年清洗丝杠上的旧润滑脂，换上新的润滑脂；用润滑油润滑的滚珠丝杠，每次机滑脂，换上新的润滑脂；用润滑油润滑的滚珠丝杠，每次机滑脂，换上新的润滑脂；用润滑油润滑的滚珠丝杠，每次机滑脂，换上新的润滑脂；用润滑油润滑的滚珠丝杠，每次机床工作前加油一次床工作前加油一次床工作前加油一次床工作前加油一次 丝杠防护装置一有损坏要及时更换丝杠防护装置一有损坏要及时更换丝杠防护装置一有损坏要及时更换丝杠防护装置一有损坏要及时更换机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护 刀库及换刀机械手的维护刀库及换刀机械手的维护刀库及换刀机械手的维护刀库及换刀机械手的维护 手动装刀时要确
23、保装至位，装牢手动装刀时要确保装至位，装牢手动装刀时要确保装至位，装牢手动装刀时要确保装至位，装牢 严禁超重、超长刀具装入刀库严禁超重、超长刀具装入刀库严禁超重、超长刀具装入刀库严禁超重、超长刀具装入刀库 采用顺序选刀方式的，注意刀库上刀具的顺序采用顺序选刀方式的，注意刀库上刀具的顺序采用顺序选刀方式的，注意刀库上刀具的顺序采用顺序选刀方式的，注意刀库上刀具的顺序 注意保持刀柄和刀套的清洁注意保持刀柄和刀套的清洁注意保持刀柄和刀套的清洁注意保持刀柄和刀套的清洁 开机后，先空运行检查机械手和刀库是否正常开机后，先空运行检查机械手和刀库是否正常开机后，先空运行检查机械手和刀库是否正常开机后，先空运
24、行检查机械手和刀库是否正常 液压系统维护液压系统维护液压系统维护液压系统维护 定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换 检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温 定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏 定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱定期检查清洗或更换液压件、滤
25、芯、定期检查清洗油箱定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱和管路和管路和管路和管路 严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常压力、温度等是否正常压力、温度等是否正常压力、温度等是否正常机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护机械部件的维护 气动系统维护气动系统维护气动系统维护气动系统维护 选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分选用合适的过滤器，清除压缩
26、空气中的杂质和水分选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分 检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气泄漏和元件动作失灵泄漏和元件动作失灵泄漏和元件动作失灵泄漏和元件动作失灵 定期检查更换密封件定期检查更换密封件定期检查更换密封件定期检查更换
27、密封件 注意调节工作压力注意调节工作压力注意调节工作压力注意调节工作压力 定期检查清洗或更换气动元件、滤芯定期检查清洗或更换气动元件、滤芯定期检查清洗或更换气动元件、滤芯定期检查清洗或更换气动元件、滤芯 机床精度的维护检查机床精度的维护检查机床精度的维护检查机床精度的维护检查 遇到以下情况必须进行机床精度检查遇到以下情况必须进行机床精度检查遇到以下情况必须进行机床精度检查遇到以下情况必须进行机床精度检查 操作失误或机床故障造成撞车后操作失误或机床故障造成撞车后操作失误或机床故障造成撞车后操作失误或机床故障造成撞车后 机床动态精度发生变化后机床动态精度发生变化后机床动态精度发生变化后机床动态精度发生变化后