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1、第七章第七章 典型零件的加工工艺典型零件的加工工艺7.1概述一、主轴的工艺分析1.主轴支承轴颈的精度2.主轴工作表面的精度3.主轴次要表面和轴颈其他表面的精度4.主轴各表面粗糙度5.主轴各表面的表面层二、主轴材料及其毛坯一般选用45钢、65Mn钢或40Cr钢，后两种淬透性较好，经调质和表面淬火后，可获得较高的综合机械性能和耐磨性。7.2主轴加工工艺过程分析一、加工阶段划分：粗车（车外园、钻中心孔等）半精车（各级外园和两锥孔，镗中心通孔）粗精磨（各级外园或锥孔，加工其他次要表面）各阶段划分以热处理为界。二、加工定位基准对于带中心孔的主轴不能以主轴本身的中心孔作为统一基准。必须交替使用中心孔和外园
2、表面作为定位面。三、热处理工序安排四、加工顺序的安排7.2箱体加工工艺定位基准选择定位基准选择通常以箱体上的重要孔作粗基准，以装配基面或顶面作精基准箱体零件一般都用它上面的重要孔作粗基准。如车床主轴箱都用主轴孔作粗基准。中小批生产时，由于箱体毛坯精度比较低，一般采用以重要孔作为划线基准，加工平面时，按划线找正装夹，来体现以重要孔为粗基准。大批量生产时，箱体的毛坯精度较高，通常采用以重要孔作定位基面的夹具安装来加工平面 箱体精基准有两种不同的选择箱体精基准有两种不同的选择(1)以装配基面作定位精基准装配基面指箱体的底面和导向面，它们是箱体主要孔的设计基准，且和其它平面和支承孔有一定的位置关系，选
3、它作精基准，不仅基准重合，而且基准统一，有利于保证各表面相互位置精度和简化各工序夹具设计，而且定位面积大、精度高、稳定可靠。但这种定位方式也有不足之处。当箱体的中间隔壁上确较高精度的支承孔需加工时，为提高刀具系统的刚度，应当在箱体内腔的相应部位设置镗杆导向支承套。但由于此时箱口朝上，箱体底部封闭，则导向支撑架只能悬挂着从箱体顶面开口处伸人内腔，这样不但刚性差、定位精度低，而且工件和支承架的装卸也很不方便，既影响加工精度又影响生产率的提高。(2)以“一面两孔”作定位精基准在大批量生产和加工中间隔壁上有孔的箱体零件时，常以箱体顶面和顶面上两个工艺销孔(即“一面两孔”)定位的方法。这时箱口朝下，中间
4、导向支承架可固定在夹具上，刚性好，制造精度高，工件装卸方便，夹具结构也简单、紧凑。这种定位方式的缺点是：由于定位基准与设计基准不重合带来了基准不重合误差，定位孔与定位销之间的间隙引起了基准位移和转角误差，因此必须提高箱体顶面的加工精度，并且定位销孔也应有较高的加工精度，此外，由于箱口朝下，加工过程中无法观察、测量和调刀。但在大批量生产中，广泛采用自动控制加工循环的组合机床、定尺寸刀具，加工过程比较稳定，所以这个问题并不十分突出。加工顺序的安排加工顺序的安排1加工顺序为先面后孔加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位再来加工孔。
5、因为箱体孔的加工工好的平面定位再来加工孔。因为箱体孔的加工精度高、加工难度大，先以孔为粗基准加工好平精度高、加工难度大，先以孔为粗基准加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样既能为孔的面，再以平面为精基准加工孔，这样既能为孔的精加工提供稳定可靠的基准，同时可以使孔的加精加工提供稳定可靠的基准，同时可以使孔的加工余量均匀。另外，先加工平面，可切去铸件表工余量均匀。另外，先加工平面，可切去铸件表面凹凸不平及夹砂等缺陷，有利于孔的加工，有面凹凸不平及夹砂等缺陷，有利于孔的加工，有利于保护刀具、对刀和调整。利于保护刀具、对刀和调整。2加工阶段粗、精分开箱体体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体主要加工表面都要划分为粗、梢加工两个阶段。单件小批生产的箱体加工，如果从工序上也安排粗、精分开，则机床、夹具数量要增加，工件转运也费力，所以实际生产中将粗、精加工在一道工序内完成。但从工步上讲，粗、精加工还是分开的。如在粗加工后将工件松开一点，然后再用较小的夹紧力夹紧工件，使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工前得以恢复。3工序间安排时效处理箱体毛坯比较复杂，铸造内应力较大，故一般都应当在铸造后安排一次去应力处理，以消除应力，减少变形，保证精度的稳定。对于铸铁件是人工时效(或称去应力退火)，对于铝合金铸件是退火。