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1、q 对设备认识以及以及设备保全保全q 设备高效率化高效率化q 设备综合效率（合效率（OEE)q OEE 如何管理如何管理提升设备效率OEE设备管理设备管理我们只是要生产使用设备而不是维修设备虽然做出设备投资的决定，但是运行、维持应该属于相关部门生产部门 保全部门 管理部门 经营部门 质量？效率？安全？我们只管理设备状态即可设备故障时修理即可按照预算购买消费部件为什么管理部门负责设备嫁动率q 什么是设备管理？设备管理设备管理q 设备管理：指设备的调查 研究 设计 制造 设置开始驱动 经过保全,被废弃的期间有效的利用以及提高生产性的活动管理。设备计划制作/安装设计试运行生产活动点检/维修废弃设备
2、Life Cycle劣化防止劣化测量劣化恢复防止发生故障使得保全容易防止发生故障使得保全容易设备的选择日常保全、点检、预防维修设备改良 设备保全类型以及发展过程设备保全类型以及发展过程q 保全的类型以及内容程序分析的定义q 设备保全的定保全的定义：从设备的设计、制作到运转、保修的过程中，把设备本身的费用或保修等一切维持费和因设备的老化而受到的损失等减少来提高企业的生产性的活动。q PM狭义:预防保全（preventive maintenance）广义:生产保全（productive maintenance）q TPM全员参加的PMTotal productive maintenance 设备保
3、全类型以及发展过程q 保全的类型以及内容程序分析的定义q 事后保全事后保全（Breakdown Maintenance）故障发生后，为了设备恢复可以运用的状态而进行的保全活动。q 预防保全防保全（Preventlve Maintenance）为了防止故障，维持可用状态而计划进行的保全活动。q 改良保全改良保全 （Corrective Maintenance）分析故障发生的原因，为了防止再发生同样的故障而进行改良的保全活动。q 保全保全预防防 （Maintenance prevention）选出设备的计划阶段中可靠性、保全性、经济性等3个特征优秀的设备。设备保全类型以及发展过程设备保全类型以及发
4、展过程q 保全发展的各个阶段发展过程的各个阶段管理方法以及思考的变迁预防保全事后保全改良保全保全预防预知保全设备故障后的保全方式（BM）部件定期更换提高设备生产性的保全设备可信度、提高保全性的保全劣化状态感知的保全设备相关概念设备相关概念 MTBF(Mean Time Between Failure:平均故障平均故障间距距)=开动时间的合计停止回数(件数)t 1 +t 2 +t 3 +.t nN MTTR(Mean Time To Repair:平均修理平均修理时间)=停止时间的合计停止回数(件数)=t a +t b +t c+.txNtatbtctdtxt 1t 2t 3t 4t 5设备信赖
5、性的指标，越长越好设备保全性的指标，越短越好 慢性慢性LOSSLOSS和突发性和突发性LOSSLOSSq 降低设备效率的LOSSq 慢性慢性loss 指狭小的偏差范围内发生的同一LOSSq 突突发loss 因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSSq 什什么么是是LOSS？LOSS即损失。每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。实际生产中是不可能达到这一要求，由存在很多降低设备效率的因素。主要有慢性LOSS以及突发性LOSS。慢性Loss最大值突发Loss不 良 率时间 革新问题 为降到极限状态需要革新对策还原的问题 为降低原来的水准
6、需要还原对策q 慢性慢性LOSS和突和突发性性LOSS6 6大慢性大慢性LOSSLOSS说明说明q说明明客观性的（表示设备因为一些大的故障或者突发事件引起的停工）计划中的维护、制程异常、设备故障/异常。q 设备故障故障是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象。功能停滞性故障：部分功能导致全功能的停滞，突发性的故障。功能降低性的故障：部分功能降低虽然对全功能没有影响，但是效率降低。q 举例例机械手臂异常、对位异常q 目目标故障“0”化q故障LOSSq 说明明因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失。q 举例例设备预热、清洗管道、换线、首检、更换换材料 目目标“时间的极少化”q 说明明瞬间的干
7、扰导致设备的停滞、空运转的现象一般停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工q 举例例运行过程中的搬送等待、机械手臂的瞬间延迟q 准备、调整LOSSq 瞬间停止LOSS q说明说明设备因在低于正常产能或者设计产能的状况下工作，而造成的损失实际tact time大于理论tact timeq 什么是什么是tact time？是指完成一个单位的作业量（如1片）所必须的时间标准 tact time标准节拍时间，设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间.例如：COG绑定单颗IE的理论节拍 6S实际 tact time实际节拍时间，计划生产时间与计划产量的比值例如：COG绑定
8、单颗IE的理论节拍 6.5Sq 速度损失LOSS对于生产稳定进行时产生的不良或废弃、不良维修所需时间LOSS目标：“0”化开始作业所发生的不良，设备预热，调试等生产正式运行之前产生的不良品原因：加工条件的不稳定，模具/夹工具的作业者能力不足等q 不良维修LOSSq 初期嫁动LOSS6 6大慢性大慢性LOSSLOSS汇总汇总事件原因事件原因六大六大损失失类别损失失类别刀具刀具损坏坏非非计划划中的中的PM设备故障故障/异异常常制程制程异异常常设备故障故障LOSS可用可用时间损失失设备/改改变工工艺原料短缺（待料）原料短缺（待料）人力不足人力不足大大调整整设备预热准准备调整整LOSS不不畅通的生通的
9、生产流程流程产品在品在线流通受阻流通受阻清清洁、检查瞬瞬间停止停止LOSS 表表现性性损失失低于低于设计产能能运运行行设备磨磨损速度降低速度降低LOSS报废/重工重工不合理装配不合理装配初期不良品初期不良品LOSS质量量损失失报废/重工重工不合理装配不合理装配生生产过程不良程不良LOSS减少减少LOSSLOSS的思考的思考q 河水与暗礁的比喻精益生产目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。高高损坏率坏率计划划外停外停机机产品品质量低下量低下运运行行缓慢慢频繁故障繁故障产品生品生产线换线时间长库存水平存水平若把影响设备LOSS
10、比作礁石。那么礁石的大小如何衡量？应该先从哪块暗礁着手处理？q OEE的定义及其计算公式OEE Overall Equipment Effectiveness(设备总体效能)的缩写是用来评估设备效率状况，以及监测设备运转损失，研究其对策的一种有效模 式，由日本能率协会顾问公司所提出由时间利用率利用率，性能利用率性能利用率（表现性）以及良率良率（产出/投入)三个关键要素组成 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进OEEOEE介绍介绍 机台设备的OEE（单个的设备）单个设备所对应的相同机种相同工序 单个设备所对应的不同机种相同工序 单个设备所对
11、应的相同机种不同工序 非机台设备的OEE（一条生产线、一个工作站）以人为标准 相同机种相同工序 不同机种相同工序 相同机种不同工序 整个工厂的综合效率q OEE的应用范围q 适用于OEE统计的设备OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备 利用率必须提高的昂贵设备。方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。q 实行OEE
12、的作用q设备生产管理上使用的时间用语作业时间（日历时间）休止时间负荷时间开动时间停止时间净开动时间价值开动时间作作业时间：指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例:平日正常出勤:8HR(480分)负荷荷时间：设备生产制品的计划时间负荷时间 =作业时间 -休止时间开开动时间：设备应当嫁动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间嫁动时间 =负荷时间 -停止时间价价值开开动时间：设备生产良品所需要的时间=理论 T/C 良品生产数量净开开动时间：设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间=理论 T/C 实际生产量 q 休止休止时间：作业时间中由于设备的非加
13、动而引发的 LOSS时间(与设备的机能无关 停止的时间)会议,早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 教育,训练:公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 停电(断水):电力供给(断水)中断引起的设备不能加动的时间 来料不良:生产过程中由于资材的品质问题引起导致设备停止的时间(管理 LOSS)q 停止停止时间：由于各种原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 准备,调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等引发的停止时间 其 它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业
14、 时 间负 荷 时 间休止LOSS开 动 时 间停止LOSS净开动时间速度LOSS价 值开动时间不良LOSS故障准备调整瞬间停止速度损失工程不良初期收率时 间 嫁 动 率 100%性 能 嫁 动 率 100%良 品 率 100%设备综合效率（OEE）=时间j嫁动率 性能嫁动率 良品率 100=85%（目（目标值）开动时间负荷时间理论C/T 生产量开动时间良品数量投入数量q 6大LOSS与管理指标q 计算（举例）作业时间（660分钟）休止loss60分钟负荷时间660-60=600分钟开动时间600-80=520分钟停止loss80分钟净开动时间7000*4/60=467分钟性能loss53分钟
15、价值开动时间465.8不良loss1.2分钟项目目数数据据班次班次时间11小小时班前班前计划划停机停机1小小时故障停机故障停机N次（次（50分分钟）设备调整整30分分钟理理论节拍拍4秒秒/片片生生产数数量量7，000（件）（件）不良品不良品18计算：算：时间利用率是多少？性能利用率是多少？良率是多少？OEE值？q 计算结果时间利用率利用率=开动时间/负荷时间*100%=520/600*100%=86.7%性能利用率性能利用率=净开动时间/开动时间*100%=467/520=89.7%良率良率 =产出/投入*100%=(7000-18)/7000=99.7%OEE =86.7%*89.7%*99
16、.7%=77.5%q 结果分析说明从以上的数据可以看出该设备的OEE值较低。时间利用率较低，说明导致设备停止的损失较多，如设备故障频繁、准备调整时间过长，需要从这两个方面进行改善。性能利用率j较低，可以从设备性能损失时间如设备磨损、速度降低以及瞬间停止等方面着手进行分析改善。q企企业规划划1.可以为企业规划提供客观科学的决策依据。2.可以为企业提供很多的增值意见和建义。q生生产管理管理1.能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。2.能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生 产潜力。3.能分析/跟踪产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4.能为企
17、业精益生产管理提供可视化的生产报告。q世界世界级的的OEE指指数数的渴望的渴望值如下如下：时间利用率 90.0%性能利用率 95.0%良率 99.9%OEE 85.0%q 实行OEE的效益q 面板厂输出的OEE报表1OEE 如何管理如何管理20130320201303212013032220130323A1PHT100产出出1040105811281031休止休止loss计划划停机停机0000负荷荷时间24242424Loss率率0.00%0.00%0.00%0.00%停停滞滞Loss停停滞滞Loss时间5.02 5.20 3.60 6.20 时间利用率利用率79.10%78.33%85.00
18、%74.17%性能性能Loss理理论T/T60606060Loss时间1.65 1.17 1.60 0.62 性能利用率性能利用率91.31%93.79%92.16%96.54%不良不良Loss不良不良数数0005不良率不良率0.00%0.00%0.00%0.48%Loss时间0.00 0.00 0.00 0.08 OEE72.22%73.47%78.33%71.25%q PHT100 OEE 前5大LOSS汇总目前影响设备OEE的前5大LOSS：一、设备故障，占39.3%二、新品&实验，占26.4%三、首检等待，占22.5%四、断料，占8.3%五、产品异常，占3.5%q 设备故障loss问题点点改善方向改善方向改善改善课题目前影目前影响响设备故障的前故障的前5大大LOSS五大五大Loss 共共120.49 H，占比，占比 54%：1.Arm移移动异异常常2.Chanmber异异常常3.DP异异常常4.吸吸真真空空报警警5.通通讯异异常常1.针对前三大前三大设备故障故障进行行专项改善改善2.设备故障故障处理流程理流程标准化准化 谢 谢