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1、中交一航局第四工程有限公司航保公司中交一航局第四工程有限公司航保公司混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析前言前言随着我国综合实力的快速提升，商品混凝土也进入了高速发展时期，混凝土生产质量的提高生产成本的降低势必提高企业的竞争力。最近几年，国家高铁项目，地铁项目的实施，对商品砼的生产质量更是提出新的挑战。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析一、粉料进料缓慢一、粉料进料缓慢故障现象：螺旋机送料很慢，送料时间超过2分钟，而正常送料在20秒以下。原因分析：影响因素主要是粉料罐下料不畅和螺旋输送机损坏等。粉料下料不畅的表现形式有粉料
2、起拱、粉料罐出料口处物料结块、出料蝶阀开度过小、粉料罐内物料不足等。而螺输送机损坏主要是螺旋叶片变形，不能正常输送。处理过程：1、开启气吹破拱装置。2、检查粉料罐卸料碟阀的开度，并使碟阀处于全开的位置。3、检查粉料罐出口处物料是否结块。4、检查螺旋机叶片是否变形，如变形则拆除校正或更换。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析二、皮带跑偏二、皮带跑偏故障现象：皮带输送机在空载或负载运行过程中，出现往一边跑偏或一会而左边跑一会而右边跑的现象，引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作。原因分析：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向
3、上的拉应力不均匀而引起的。由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏，如胶带两侧的松紧度不一样、胶带两侧的高低不一样、托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上等都会引起皮带跑偏。处理过程：（1）调整张紧机构法胶带运行时，若在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏，说明胶带两侧的松紧度不一样，如果胶带左右跑偏且无固定方向，则说明胶带松弛，应调整张紧机构。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析（2）调整滚筒法如果胶带在滚筒处跑偏，说明滚筒的安装欠水平，滚筒轴向窜动，或滚筒的一端在前一端在后。此时，应校正滚筒的水平度和平行度等。（
4、3）调整托辊支架（或机架）法如果胶带在空载时总向一侧跑偏，则应将跑偏侧的托辊支架沿胶带运行方向前移1-2cm，或将另一侧托辊支架（或机架）适当地加高。（4）清除粘物法如果滚筒、托辊的局部上粘有物料，将使该处的直径增大，导致该处的胶带拉力增加，从而产生跑偏。应及时清理粘附的物料。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析（5）调整重力法如果胶带在空载时不跑偏，而重载时总向一侧跑偏，说明胶带已出现偏载。应调整接料斗或胶带机的位置，使胶带均载，以防止跑偏。（6）调整胶带法如果胶带边缘磨损严重或胶带接缝不平行，将使胶带的两侧拉力不一致。应重新修整或更换胶带。（7）安装调偏托辊法若在输送机上安装几
5、组自动调心托辊（平辊或槽辊），即能自动纠正胶带的跑偏现象。例如：当胶带跑偏与某一侧小挡辊出现摩擦时，应使该侧的支架沿胶带的运行方向前移，另一侧即相对地向后移动，此时胶带就会朝向后移动的挡辊一侧移动，直至回到正常的位置。（8）安装限位托辊法如果胶带总向一侧跑偏，可在跑偏侧的机架上安装限位立辊；这样，一方面可使胶带强制强制复位，另一方面立辊可减少跑偏侧胶带的拉力，使胶带向另一侧移动。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析三、骨料进料门卡料三、骨料进料门卡料故障现象：配料站石子进料气动门被石子卡住打不开。原因分析：配料站气动门有大间隙门和小间隙门，大间隙门其间隙大于一般石子粒径，因不会出现
6、卡料。小间隙门其间隙一般在510mm，当10mm以下的石子卡入间隙时，难以把气动门卡住。配料站使用一段时间后，骨料出料口磨损，当间隙磨损到2030mm时，此时卡入较大的石子进入间隙，在开门的过程中，石子很容易卡住（契形力），使气动门不能打开。处理过程：检查气动门间隙并调整到合适值，如因磨损过大不能调整到合适值，则需在料口处加焊钢板或圆钢，使间隙达到合理值。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析四、输送粉料到罐里时，罐顶冒灰四、输送粉料到罐里时，罐顶冒灰故障现象：散装水泥车向粉料罐泵灰的过程中，水泥罐顶有粉料冒出。原因分析：粉料输送到粉料罐是通过压缩空气输送，压缩空气把粉料送到粉料罐后
7、，过罐顶除尘机滤芯排到空气中，如除尘机滤芯堵塞，则压缩空气不能及时排出而产生“压”，当压力达到罐顶安全阀开启压力时，安全阀打开，压缩空气与粉料通过安全阀排到大气中，产生冒灰现象。另因料位计失效，粉料装满后继续送料，也会出现罐顶冒灰现象。处理过程：1、检查罐顶除尘机滤芯情况并清理。2、一旦出现冒灰现象，必须清理安全阀周围的粉料，避免粉料被雨水淋湿结块堵塞安全阀。3、如因粉料装得过满而冒灰，则必须检查上料位计及料满报警装置的可靠性。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析五、皮带雨天打滑五、皮带雨天打滑故障现象：在下雨天，斜皮带带负载运转时打滑。原因分析：下雨天，骨料中的水分及皮带外露部分
8、容易潮湿，皮带潮湿特别是内圈潮湿减少了皮带与传动滚筒之间的摩擦系数，使滚筒传递给皮带的扭炬减少，该力矩小于皮带物料输送所需力矩时，皮带就出现打滑。处理过程：1、增加皮带张紧装置配重或拉紧皮带调节丝杆，增加皮带与滚筒之间的正压力，从而达到传动滚筒与皮带之间的摩擦力。2、调整传动滚筒附近的张紧滚筒，增大皮带在传动滚筒上的包角，增大摩擦力。3、在传动滚筒包胶层上割直槽，增大摩擦系数。4、如前3种方法不能解决，则需更换防滑滚筒。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析六、外加剂泵不上六、外加剂泵不上故障现象：外加剂泵工作时泵不上外加剂。原因分析：1、外加剂泵里有气泡。2、外加剂箱里物料不足。3
9、、外加剂泵叶轮损坏。处理过程：1、拆开外加剂排气孔螺钉，排出外加剂里的气泡。2、向外加剂箱里添加外加剂。3、检查外加剂叶轮情况，视情况更换零配件。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析七、皮带损伤七、皮带损伤故障现象：使用一端时间后，皮带表面出现脱胶、开裂、划伤等现象。原因分析：金属皮带清扫器如不及时调整，容易损伤皮带，造成皮带表面橡胶脱落。扫器安装不正确，比较尖的碎石卡在清扫器之间会损伤皮带。皮带本身质量不好，也容易现上述缺陷。处理过程：皮带一旦出现脱胶、开裂、划伤等缺陷，应及时修补。当皮带出现损伤时，首先要解决造成皮带损伤的因素，如清扫器损坏，则需立即调整或更换清扫器，然后及时修
10、补皮带。皮带损伤很小时，可用皮带修补胶现场修补。当皮带损伤面较大或局部损坏严重时，可把局部损伤的皮带切除掉，更换一段皮带，用硫化机进行胶结。如皮带损伤不及时处理，损伤蔓延到整条皮带时，则没有修复价值，只能整条更换。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析八、皮带输送骨料不均匀八、皮带输送骨料不均匀故障现象：骨料称卸到皮带上的物料有堆积，造成皮带散料，或皮带上输送的骨料有空缺，造成卵石散料。原因分析：配料站多种骨料卸到皮带上的顺序和时间间隔可任意随时调整。一般卸料顺序要求最后卸料的骨料为砂子，卸料时间间隔要求为前一种骨料落在皮带上的尾部刚好与后一种骨料落到皮带上的头部重合。如时间间隔过短
11、，则前一种骨料与后一种骨料有重叠堆料，堆料过多会造成散料，如时间间隔过大，则两种骨料中间有空位，前一种物料如果是卵石，则会在皮带上打滚而散落下来。处理过程：1、调整好骨料的卸料顺序，保证砂子为最后卸料。2、根据皮带上骨料的分布情况调整各种骨料的卸料时间间隔，保证皮带上物料连续、均匀分布。时间间隔一般需多次调整混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析九、气源三联件中减压阀压力不能调整九、气源三联件中减压阀压力不能调整故障现象：旋转减压阀调节手轮，但压力不能调整。原因分析：1、减压阀进出口方向装反。2、阀芯上嵌入异物或阀芯上的滑动部位有异物卡住。3、调压弹簧、复位弹簧、膜片、阀芯上的橡胶垫
12、等损坏。处理过程：1、检查减压阀进出口安装方向是否正确。2、拆散检查阀芯及相关零件，并清理零件上的杂物。3、如由零件损坏，则更换减压阀。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析十、气源三联件中油雾器不滴油或滴油量太小十、气源三联件中油雾器不滴油或滴油量太小故障现象：压缩空气流动，但油雾器不滴油或滴油很小。原因分析：1、油雾器进出口方向装反。2、油道堵塞。3、注油塞垫圈损坏或油杯密封垫圈损坏，使油杯上腔不能加压。4、气通道堵塞，油杯上腔未加压。5、节流阀未开启或开度不够。6、油的粘度太大。处理过程：1、检查油雾器进出口安装方向。2、停气，拆散，清洗油道；更换垫圈和密封；清理气通道。3、调
13、节节流阀的开度。4、更换粘度较小的润滑油。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析十一、空压机启动频繁十一、空压机启动频繁故障现象：在工作过程中，空压机频繁启动。原因分析：1、空压机压差过小。2、气路系统漏气严重。处理过程：1、检查空压机的压差并调整，一般为0.2MPa。2、检查气路系统的气密性是否符合要求，并对漏气部位进行处理。混凝土搅拌站常见问题分析混凝土搅拌站常见问题分析十二、气缸上磁性开关不能闭合或有时不能闭合十二、气缸上磁性开关不能闭合或有时不能闭合故障现象：当气缸关闭或打开到位时，磁钢接近辞行开关，但词性开关不闭合或有时不能闭合。原因分析：1、电源故障；2、接线不良；3、磁性开关安装位置发生偏移；4、气缸周围有强磁场；5、缸内温度过高或磁性开关部位温度高于70度；6、磁性开关受到冲击，灵敏度降低；7、磁性开关瞬时通过了大电流而断线。处理过程：1、检查电源是否正常；2、检查接线部位是否松动；3、调整磁性开光安装位置；4、加隔磁板。5、降温。6、更换磁性开关。谢谢观看，请领导批评指正！谢谢观看，请领导批评指正！