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1、柳州福臻模具有限公司 UGCAM常用的命令和术语LIUZHOU ASSET STEMPING TOOL CO. LTD.UGCAM常用的命令和术语类型 = Mill_Contour子类型处理方式描述CAVITY_MILL型腔铣基本的型腔铣操作，用于去除毛坯或 IPW 及部件所定义的一定量的材料，带有许多平面切削模式。型腔铣常用于粗加工。ZLEVEL_FOLLOW_CAVITY型腔铣使用跟随工件切削模式在形状内部切削。 ZLEVEL_FOLLOW_CORE型腔铣使用跟随工件切削模式在形状外部切削。CORNER_ROUGH型腔铣切削拐角中的剩余材料，这些材料因前一刀具的直径和拐角半径关系而无法去除
2、。 ZLEVEL_PROFILEZ 级铣削基本的 Z 级铣削，用于以平面切削方式对部件或切削区域进行轮廓铣。ZLEVEL_PROFILE_STEEPZ 级铣削与 ZLEVEL_PROFILE 相同，但只切削陡峭区域。经常与 CONTOUR_AREA_NON_STEEP 一起使用，以便在精加工切削区域时控制残余波峰。ZLEVEL_CORNER Z 级铣削精加工前一刀具因直径和拐角半径关系而无法到达的拐角区域。 FIXED_CONTOUR曲面轮廓铣基本的固定轴曲面轮廓铣操作，用于以各种驱动方式、包容和切削模式轮廓铣部件或切削区域。刀具轴是 +ZM。CONTOUR_AREA曲面轮廓铣区域铣削驱动，用
3、于以各种切削模式切削选定的面或切削区域。常用于半精加工和精加工。CONTOUR_AREA_NON_STEEP曲面轮廓铣与 CONTOUR_AREA 相同，但只切削非陡峭区域。经常与 ZLEVEL_PROFILE_STEEP 一起使用，以便在精加工切削区域时控制残余波峰。CONTOUR_AREA_DIR_STEEP曲面轮廓铣区域铣削驱动，用于以切削方向为基础，只切削非陡峭区域。与 CONTOUR_ZIGZAG 或 CONTOUR_AREA 一起使用，以便通过十字交叉前一往复切削来降低残余波峰。CONTOUR_SURFACE_AREA曲面轮廓铣曲面区域驱动，它使用单一驱动曲面的 U-V 方向，或者
4、是曲面的直角坐标网格。FLOWCUT_SINGLE曲面轮廓铣自动清根驱动方式，单刀路，用于精加工或减轻角及谷。FLOWCUT_MULTIPLE曲面轮廓铣自动清根驱动方式，多刀路，用于精加工或减轻角及谷。FLOWCUT_REF_TOOL曲面轮廓铣自动清根驱动方式，以前一参考刀具直径为基础的多刀路，用于铣削剩下的角和谷。FLOWCUT_SMOOTH曲面轮廓铣与 FLOWCUT_REF_TOOL 相同，只是平稳进刀、退刀和移刀。用于高速加工。PROFILE_3D平面铣特殊的三维轮廓铣切削类型，其深度取决于边界中的边或曲线。常用于修边。CONTOUR_TEXT曲面轮廓铣切削制图注释中的文字，用于三维雕
5、刻。MILL_USER用户自定义此刀轨由您定制的 NX Open 程序生成。MILL_CONTROL机床控制它只包含机床控制事件。余量参数余量“余量”选项决定了完成当前操作后部件上剩余的材料量。可以为底面和内部/外部部件壁面指定“余量”，分别为“底面余量”和“部件余量”。还可以指定完成最终的轮廓刀路后应剩余的材料量（“精加工余量”，将去除任何指定余量的一些或全部），并为刀具指定一个安全距离（最小距离），刀具在移向或移出刀轨的切削部分时将保持此距离。可通过使用“定制边界数据”在边界级别、边界成员级别和组级别上定义“余量要求”。您可以为以下参数输入相应的值：最终底面余量（平面铣）最终底面余量允许您
6、指定在完成由当前操作生成的切削刀轨后，腔体底面（底平面和岛的顶部）应剩余的材料量。部件余量（平面铣）部件余量是完成“平面铣”粗加工操作后，留在部件壁面上的材料量。通常这些材料将在后续的精加工操作中被切除。在边界或面上应用“部件余量”将导致刀具无法触及到某些要切除的材料（除非过切）。下图说明了由于存在“部件余量”，刀具将无法进入某一区域。存在部件余量时的切削区域 如果将“刀具位置”设置为“开”后定义加工边界，系统将忽略“部件余量”并沿边界进行加工。当指定负的“部件余量”时，所使用的刀具的圆角半径（R1 和/或 R2）必须大于或等于负的余量值。如果使用“自动进刀方式”并将“部件余量”值设得过厚，那
7、么在某种意义上会导致一个腔体被封闭，此时系统将不得不使刀具倾斜切入部件。部件底面余量和部件侧面余量（型腔铣）部件底面余量是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴（竖直）测量的。该选项所应用的部件表面必须满足以下条件：用于定义切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴（曲面法向矢量平行于刀具轴）。部件侧面余量是指壁面剩余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向（水平）测量的。它可以应用在所有能够进行水平测量的部件表面上（平面、非平面、垂直、倾斜等）。这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。底面和侧面余量对于“部件底面余量”，曲面法
8、向矢量必须与刀具轴矢量指向同一方向。这可以防止“部件底面余量”应用到底切曲面上，如下图所示。曲面法向矢量由于弯角曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般应用在主要由竖直壁面构成的部件中。精加工余量（平面铣）精加工余量是完成“轮廓刀路”切削后剩余的材料量。当您在“平面铣切削参数”菜单中激活“精加工刀路”选项后，系统将使用“精加工余量”。注意：精加工刀路切削时，与部件边界保持的距离为精加工余量值。这可能会切除一些或全部的部件余量。例如，如果希望精加工刀路切除 0.010 的材料并留下 0.001 的材料用于研磨，可作如下设置：部件余量= .011精加工余量= .001精加
9、工刀路切换到开的位置初始刀轨留下 0.011 的部件余量。精加工刀路切除了几乎全部余量而仅留下 0.001，这部分将留给后续的操作。如果无意中将精加工刀路切换到了开的位置，但没有指定非零的精加工余量值，那么所有的部件余量都将被切除。注意：指定的精加工余量不能大于部件余量。毛坯余量切削参数“毛坯余量”是“平面铣”和“型腔铣”中都具有的参数。“毛坯余量”是刀具定位点与所定义的毛坯几何体之间的距离。它将应用于具有相切于条件的毛坯边界或毛坯几何体。毛坯距离毛坯距离是应用于部件边界或部件几何体的偏置距离，用以生成毛坯几何体。对于“平面铣”，缺省的毛坯距离应用于闭合“部件”边界。对于“型腔铣”，毛坯距离应
10、用于所有“部件”几何体。检查余量切削参数“检查余量”是“平面铣”、“型腔铣”、“Z 级切削”、“面切削”和“轮廓”操作中都具有的参数。“检查余量”是刀具定位点与所定义的“检查”边界之间的距离（“边界几何体”，“选择”“几何体类型”，“检查”）。裁剪余量裁剪余量是刀具定位点与所定义的“裁剪”边界之间的距离（“边界几何体”，“选择”“几何体类型”，“裁剪”）。精加工刀路“精加工刀路”是刀具完成主要切削刀路后所作的最后一次切削的刀路。公差内公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏向工件的最大距离。外公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏离工件的最大距离。部件内公差和部件外公差定义了刀具偏离实际“部件表面”
11、的可允许范围。值越小，切削就越准确。“边界内公差”和“边界外公差”指定了边界的内部和外部公差值。“边界余量”通过指定偏置值控制边界上剩余的材料量。切削参数切削“切削”显示切削参数对话框。使用此对话框可以指定影响各个“驱动方式”的参数。部件余量偏置添加到“部件余量”中的附加余量多重深度切削通过每次加工一层切削层，逐渐切除部件几何体上一定体积的材料安全间距在部件表面的“部件余量偏置”和检查表面的“检查余量”上指定附加间距切削步长控制“部件几何体”上沿切削方向的刀具位置点间的线性距离最大刀轴改变控制“部件表面”上刀轴的剧烈变化，这种变化常由较小距离内曲面法向的突然改变而引起在凸角上延伸对刀轨进行额外
12、控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，通过稍稍抬起刀具防止刀具驻留在凸角处提升对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，执行“重定位退刀/转移/进刀”序列斜向上角度、斜向下角度指定刀具的上下角度运动限制应用于步距与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合起来使用，对“步距”应用指定的斜角优化轨迹在将“单向”或“往复”选项与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合使用时优化刀轨延伸至边界当创建“仅向上”或“仅向下”切削操作时，将切削刀路终点延伸到“部件边界”删除边界跟踪控制是否跟踪边界清理几何体创建可标识低谷和陡面的点、边界和曲线，其中未切削的材料在加工后仍被保留 容错加工“容错加工”是特定于“型
13、腔铣”的一个切削参数。对于大多数铣削操作，都应将“容错加工（用于型腔铣）”方式打开。它是一种可靠的算法，能够找到正确的可加工区域而不过切部件。“材料侧”仅基于“刀具轴”。面的“刀具位置”属性将作为“相切于”来处理，而不考虑用户的输入。由于此方式不使用面的“材料侧”属性，因此当选择曲线时刀具将被定位在曲线的两侧，当没有选择顶面时刀具将被定位在竖直壁面的两侧。部件底面余量和部件侧面余量“部件底面余量”是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴（竖直）测量的。该选项所应用的部件表面必须满足以下条件：已定义了切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴（曲面法向矢量平行于刀具轴）。“部件侧面余量”是指壁面剩
14、余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向（水平）测量的。它可以应用在所有能够进行水平测量的部件表面上（平面、非平面、竖直、倾斜等）。这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。底面和侧面余量对于“部件底面余量”，曲面法向矢量必须与刀具轴矢量指向同一方向。这可以防止“部件底面余量”应用到底切曲面上，如下图所示。曲面法向矢量由于倾斜曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般应用在主要由竖直壁面构成的部件中。毛坯距离毛坯距离是特定于“型腔铣”的一个切削参数。在选择几何体组之前，您可以使用此参数将部件上的剩余材料
15、定义为恒定厚度，而无需选择毛坯。但是，几何体组允许您在毛坯几何体中使用“从部件偏置”，而使用这一方法的效果优于使用“毛坯距离”。 对于“型腔铣”而言，指定毛坯距离的首选方法是使用铣削几何体组。在该组中指定毛坯时，选择“从部件偏置”，然后输入距离。这是一种比较好的方法，因为您能够将多个型腔铣操作置于该组中，并共享该几何体。如果希望型腔铣操作使用“工序模型 (IPW)”，也需要使用这种方法。Z 级铣削“Z 级铣削”是一个固定轴铣削模块，其设计目的是对从多个切削层中的实体/面建模的部件进行轮廓铣。使用此模块只能切削部件或整个部件的陡峭区域。除了“部件”几何体，您还可以将切削区域几何体指定为“部件”几
16、何体的子集，以限制要切削的区域。如果没有定义任何切削区域几何体，则系统将整个“部件”几何体当作切削区域。在生成刀轨的过程中，处理器将跟踪该几何体，需要时检测部件几何体的陡峭区域，对跟踪形状进行排序，识别要加工的切削区域，以及在不过切部件的情况下对所有切削层中的这些区域进行切削。“Z 级铣削”的一个重要功能就是能够指定“陡角”，以区分陡峭与非陡峭区域。将“陡角”切换为“开”时，只有陡峭度大于指定“陡角”的区域才执行轮廓铣。将“陡角”切换为“关”时，系统将对整个部件执行轮廓铣，如下图所示。许多定义“Z 级铣削”的参数与那些“型腔铣”操作中所需的参数相同。有关本节中没有充分描述的选项的其他详细信息，
17、请参见关于“型腔铣”的部分。请注意，“Z 级切削”对高速加工尤其有效： 您可以保持陡峭壁上的残余波峰高度。 您可以在一个操作中切削多个层。 您可以在一个操作中切削多个特征（区域）。 您可以对薄壁工件按层（水线）进行切削。 在各个层中可以广泛使用线形、圆形和螺旋形进刀方式。 您可以使刀具与材料保持恒定接触。 您可以通过对陡峭壁使用“Z 级切削”来进行精加工。使用 Z 级铣削代替型腔铣的优点在有些情况中，使用“轮廓铣”切削方式的“型腔铣”可以生成类似的刀轨。由于“Z 级铣削”是为半精加工和精加工而设计的，因此使用“Z 级铣削”代替“型腔铣”会有一些优点： “Z 级铣削”不需要毛坯几何体。 “Z 级
18、铣削”将使用在操作中选择的或从 mill_area 中继承的切削区域。 “Z 级铣削”可以从 mill_area 组中继承裁剪边界。 “Z 级铣削”具有陡峭包容。 当切削深度优先时，“Z 级铣削”按形状进行排序，而“型腔铣”按区域进行排序。这意味着先切削完一个岛部件形状上的所有层，才移至下一个岛。 在闭合形状上，“Z 级铣削”可以通过直接斜削到部件上在层之间移动，从而创建螺旋状刀轨。 在开放形状上，“Z 级铣削”可以交替方向进行切削，从而沿着壁向下创建往复运动。 合并距离“合并距离”使您能够通过连接不连贯的切削运动来消除刀轨中小的不连续性或不希望出现的缝隙。这些不连续性发生在刀具从“工件”表面
19、退刀的位置，有时是由表面间的缝隙引起的，或者当工件表面的陡峭度与指定的“陡角”非常接近时由工件表面陡峭度的微小变化引起的。您输入的值决定了连接切削移动的端点时刀具要跨过的距离。控制点“控制几何体”选项允许您指定决定刀具进刀位置的“控制点”和定义最低切削层的底平面位置。下面分别介绍“点”和“底面”。点“点”使您可以指定“预钻孔进刀点”，这些点允许刀具沿着刀具轴向下移动，直至进入可能开始腔体切削的空缺处；“点”还使您可以指定“切削区域起点”，这些点可决定进刀和步进的近似位置。这两种方式都允许您指定可决定哪些切削层会利用这些点的深度值。“点”显示一个包含如下选项的对话框。预钻孔进刀点指定“毛坯”材料
20、中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置切削区域起点通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向预钻孔进刀点（仅在腔体加工中）“预钻孔进刀点”允许您指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置。所定义的点沿着刀具轴投影到用来定位刀具的“安全平面”上。然后刀具向下移动直至进入空缺处，在此空缺处，刀具可以直接移动到每个层上处理器定义的起点。“预钻孔进刀点”不会应用到“轮廓驱动切削类型”和“标准驱动切削类型”。预钻孔进刀点在上图中，刀具沿刀具轴向下移动进入预钻孔以切削层 1，接着移动到该层上处理器决定的起点处，然后在该点处开始一个方向“向外”的“跟随周边”切削模式。然后刀具
21、退出，移刀至预钻孔，向下移动至切削层 2，然后移刀至该层上处理器决定的起点处，并以此类推。如果指定了多个“预钻孔进刀点”，则使用此区域中距处理器定义的起点最近的点。只有在指定“深度”内向下移动至切削层时，刀具才使用“预钻孔进刀点”。一旦切削层超出了指定的深度，则处理器将不考虑“预钻孔进刀点”，并使用处理器决定的起点。只有在“进刀方式”设置为“自动”的情况下，“预钻孔进刀点”才是活动的。要指定“预钻孔进刀点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择“点”，并且在“控制几何体”对话框的“预钻孔进刀点”部分选择“编辑”。然后您可以指定孔的深度并指定点。注意：这些“预钻孔进刀点”未被“点对点”钻孔模块
22、中的“预钻孔点”选项使用。“点对点”模块仅使用系统在“平面铣”和“型腔铣”中使用选项“进刀/退刀”“方式”“预钻孔”生成的预钻孔点。激活“激活”表示刀具将使用指定的控制点进入材料。显示“显示”允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为临时屏幕显示以用于视觉参考。编辑“编辑”允许您指定和删除“预钻孔进刀点”。“编辑”不能使您移动点或更改现有点的属性。您必须“删除”现有的点并“附加”新的点。“编辑”显示包含以下选项的“预钻孔进刀点”对话框。附加允许您初始指定点，也允许您以后再添加点。删除允许您删除点。使用光标选择要删除的点。点/弧允许您在现有的点处或现有圆弧的中点处指定“预钻孔进刀点”。
23、光标允许您使用光标在工作坐标系 (WCS) 的 XC-YC 平面上表示点位置。一般点允许您用点构造器子功能来定义相关的或不相关的点。深度允许您输入一个值，该值可决定将使用“预钻孔进刀点”的切削层的范围。对于在指定“深度”处或指定“深度”以内的切削层，系统使用“预钻孔进刀点”。对于低于指定“深度”的层，系统不考虑“预钻孔进刀点”。通过输入一个足够大的“深度”值或将“深度”值保留为缺省的零值，您可以将“预钻孔进刀点”应用至所有的切削层。系统沿着刀具轴从顶层平面起测量深度，不管该平面是由最高的“部件”边界定义还是由“毛坯”边界定义，如下图所示。深度在上图中，“深度”从由“毛坯”边界定义的平面测量。“
24、预钻孔进刀点”用于“切削层 1”，因为此切削层在指定的深度内。但是，“切削层 2”不使用“预钻孔进刀点”，因为此切削层低于指定的深度。实际上，“切削层 2”使用处理器定义的起点。确保在指定点之前设置深度值，否则不能将深度值赋予“预钻孔进刀点”。注意：您不能编辑现有的“预钻孔进刀点”的“深度”。要指定新的深度，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。重新选择允许您放弃所有之前定义的点并选择新的控制点。信息允许您查看一个列表，列表中包含所有的控制点和相关的点编号、绝对坐标值和工作坐标值以及深度属性。显示允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为
25、临时屏幕显示以用于视觉参考。切削区域起点切削区域起点允许您通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向。“定制”允许您决定刀具逼近每个切削区域壁的近似位置，而“缺省”选项（“标准”或“自动”）允许系统自动决定起点。“切削区域起点”可应用至所有的切削模式（“往复”、“跟随部件”、“轮廓”等）。注意：因为“单向 (Zig)”和“单向轮廓”严格维持“顺铣”、“逆铣”、“向前”或“反转”切削，因此，指定“切削区域起点”将不会影响这两种切削模式的初始切削方向。“定制起点”不必定义精确的进刀位置，它只需定义刀具进刀的一般位置。系统根据“定制起点”位置、指定的“切削图样”和切削区域的形状决
26、定每个切削区域的精确位置。如果指定了多个“定制起点”，则每个切削区域使用与此切削区域最近的点。在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，“定制起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”的刀路之间的步进移动的位置。在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找其他可选的方法连接刀路。切削区域起点，轮廓切削图样在上图中，系统使用“定制起点 A”来定义切削层 1 的进刀位置，使用“定制起点 B”来定义切削层 2 和 3 的进刀位置。因为刀具不能精确定位到点 A 和 B，因此系统将每个区域的进刀位置定义为与最近的“定制点”尽可能接近。系统通过测量与刀具轴垂直的二维平面上的距离来决定最
27、接近的“定制切削区域起点”。系统不能通过测量最短的三维距离来决定最近的起点。例如，在下图中，当在 XC-YC 平面上测量时，即使点 A 实际上距离切削区域更远（在 ZC 方向上），系统仍然认为这两个起点（A 和 B）与切削区域之间的距离相等。在二维平面上测量的最近的切削区域起点在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，这些“起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”切削模式的刀路之间的步进移动的位置。在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找最佳的方法连接刀路。下图表示在“跟随周边”切削模式中以“向外”腔体加工方向进行的操作。“定制起点”不仅决定刀具进刀的近似位置，也决定
28、步进路径的位置。步进方向要指定“定制切削区域起点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择点，并在“控制几何体”对话框的“切削区域起点”部分选择编辑。接着您可以指定“上方深度”和“下方深度”，然后定义点。激活，显示激活和显示功能与在“预钻孔进刀点”中描述的功能完全相同。编辑除了使用上方深度和下方深度代替了“预钻孔进刀点”对话框中的深度选项外，“切削区域起点”的所有编辑选项与在“预钻孔进刀点”中描述的“编辑”选项的功能完全一样。上方深度和下方深度可定义要使用“定制切削区域起点”的切削层的范围。只有在这两个深度上或介于这两个深度之间的切削层可以使用“定制切削区域起点”。如果“上方深度”和“下方深度
29、”值都设置为零（缺省情况），则“切削区域起点”应用至所有的层。位于“上方深度”和“下方深度”范围之外的切削层使用“缺省切削区域起点”。确保在指定点之前设置深度值，否则将不能将深度值赋予“切削区域起点”。上方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的上限。深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。“定制切削区域起点”不会用于“上方深度”之上的“切削层”。下方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的下限。深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。“定制切削区域起点”不会用于
30、“下方深度”之下的“切削层”。定制切削区域起点仅应用于切削层 1 和 2注意：您不能编辑现有的“定制切削区域起点”的“深度”值。要指定新的深度值，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。缺省缺省允许您为系统指定两种方式之一以自动决定“切削区域起点”。只有在没有定义任何“定制切削区域起点”时（激活按钮关闭），系统才会使用“标准缺省切削区域起点”或“自动缺省切削区域起点”，并且这两个起始点只能用于不在“上方深度”和“下方深度”范围内的切削层。可以将“缺省”选项设为以下两种选项之一。标准可建立与区域边界的起点尽可能接近的“切削区域起点”。边界的形状、“切削
31、模式”和岛与腔体的位置可能会影响系统定位的“切削区域起点”与“边界起点”之间的接近程度。移动“边界起点”会影响“切削区域起点”的位置。例如，在下图中，移动“边界起点”会使刀具无法嵌入部件的拐角中。标准切削区域起点自动保证将在最不可能引起刀具没入材料的位置使刀具步进或进刀至部件。它可建立“切削区域”。自动切削区域起点层到层“层到层”是一个特定于“Z 级铣削”的切削参数。层到层使用“层到层”的“直削”和“斜削”选项可确定刀具从一层到下一层的放置方式。“层到层”专用于“Z 级铣削”，它可切削所有的层而无须抬刀至安全平面。 图 6层到层下拉菜单 请注意，如果您加工的是开放区域（如图 5），则在“层到层
32、”下拉菜单中的最后两个选项（“部件斜削”和“部件交叉斜削”）都将变灰。使用转移方式“使用转移方式”将使用在“进刀/退刀”对话框中所指定的任何信息。请注意，在下面的图 7 中，刀具在完成每个刀路后都抬刀至安全平面。图 7使用转移方式部件直削“部件直削”将跟随部件，与步进运动相似。提示：请使用切削区域的起点来定位这些运动。 “部件直削”与使用直接的转移方式并不相同。“直接转移”是一种直线快速运动，不执行过切或碰撞检查。 图 8使用部件直削的闭合区域切削部件斜削“部件斜削”跟随部件，从一个切削层到下一个切削层，斜削角度为“进刀和退刀”参数中指定的斜角。这种切削具有更恒定的切削深度和残余波峰，并且能在
33、部件顶部和底部生成完整刀路。提示：请使用切削区域的起点来定位这些斜削。 图 9部件斜削部件交叉斜削“部件交叉斜削”与部件斜削相似，不同的是在斜削进下一层之前完成每个刀路。图 10部件交叉斜削区域铣削驱动方式区域铣销驱动方式使您能够定义“固定轴曲面轮廓铣”操作，方法是指定切削区域并且在需要的情况下添加“陡峭包含”和“裁剪边界”约束。这种驱动方式类似于“边界驱动方式”，但是它不需要驱动几何体，而且使用一个稳固的自动免冲突包含计算。它只能用于“固定轴曲面轮廓铣”操作，不需要驱动几何体。出于这些原因，用户应该尽可能使用“区域铣销驱动方式”来代替“边界驱动方式”。可以通过选择“曲面区域”、“片体”或“面
34、”来定义“切削区域”。与“曲面区域驱动方式”不同，切削区域几何体不需要按一定的行序或列序进行选择。如果不指定“切削区域”，系统将使用完整定义的“部件几何体”（刀具无法访问的区域除外）作为切削区域。换言之，系统将使用部件轮廓线作为切削区域。如果使用整个“部件几何体”而没有定义“切削区域”，则不能删除“边界跟踪”。“区域铣销驱动方式”可以使用“往复提升”切削类型。这种“切削类型”根据指定的本地“进刀”、“退刀”和“移刀”提升刀路之间的刀具。它不输出“分离”和“逼近”移动。在“固定轮廓”对话框中的“驱动方式”区域，通过按扳手图标指定所需的参数，选择所需的参数，然后按下“确定”接受该参数。在“固定轮廓
35、”对话框中，选择切削区域和选择以定义切削区域几何体。如果未定义切削区域几何体，系统将使用部件轮廓线。区域铣削驱动方式用户可以通过使用裁剪进一步约束切削区域。可以将“裁剪侧”指定为“内部”或“外部”，从而定义要从操作中排除的切削区域部分。“裁剪边界”始终“闭合”，始终处于“ON”状态，并且沿刀轴矢量投影到“部件”几何体。您可以定义多个“裁剪边界”。在“切削”对话框中，您可以指定“边界余量”，从而定义刀具位置与“裁剪边界”的距离以及“边界内公差/外公差”。裁剪边界图样“区域铣销驱动方式”中的“图样”与“边界驱动方式”中使用的一样。切削类型除了添加了往复提升外，“区域铣销驱动方式”中使用的“切削类型
36、”与“边界驱动方式”中使用的一样。这种“切削类型”根据指定的本地“进刀”、“退刀”和“移刀”提升刀路之间的刀具。往复提升切削角切削角决定切削图样相对于 XC 轴绕 ZC 轴的旋转角度。有关详细信息，请参阅“边界驱动方式”中关于“切削角”的说明。显示切削方向此选项只在“切削角”被设为“用户定义”时才可用。将显示一个切削方向矢量。陡峭包含陡峭包含允许您根据刀轨的陡峭度限制切削区域。它可用于控制波峰高度和避免向陡峭曲面上的材料冲削进刀。应该激活“删除边界跟踪”以防止刀具在切削区域的边界上滚动。“陡角”使您能够决定何时系统将“部件”表面识别为陡峭的。该字段通过“陡峭区域”按钮激活。在每个接触点处计算“
37、部件”表面角，然后将它与用户定义的“陡峭角”进行比较。实际表面角超出用户定义的“陡峭角”时，系统认为表面是陡峭的。生成刀轨后，以上所示的超出用户定义的“陡峭角”的曲面组成封闭的“接触”条件边界清理实体。例如，平缓的曲面的陡峭角为 0 度，而垂直壁的陡峭角为 90 度。有两种常用的方式可以用来加工切削区域，它们使用两种操作和陡峭包含的组合：方式 1 跟有方向性陡峭的“非陡峭包含”（下面两幅图）。这种方式常用于不包含很多近似垂直区域的区域。 陡峭请注意上图中的大区域（数字 1 指示的位置）未被切削，因为路径中的步进延伸到某些陡峭壁上。要切削这些区域，必须使用“方向性陡峭”再次进行切削（请参阅下图）
38、。 方向性陡峭如上图所示，从切削方向来看，“方向性陡峭”加工的区域大于最陡峭的角。创建不带有陡峭包含的往复路径，并随后创建带有方向性陡峭包含和由第一个路径旋转 90 度形成的切削角时（如上面的第一幅图所示），可以使用这种方式。“非陡峭包含”不向导轨施加陡峭度限制，并且允许操作加工整个切削区域。方式 2使用跟有“Z 级轮廓陡峭”的“非陡峭”（如下面两幅图所示）：“非陡峭”将刀轨的陡峭度限制为指定的“陡峭角”。操作仅加工刀轨陡峭度小于或等于指定的“陡峭角”的区域（参考下图）。请注意，陡峭侧未被加工。要加工陡峭区域，可使用“Z 级铣削”模块（参考最后一幅图）。通过在这两个操作中使用同一陡峭角就可以加
39、工整个切削区域。如果切削区域中有非常陡峭的区域，则常用到此方式。 非陡峭对于上图中以前的“非陡峭”切削遗留下来的未切削的陡峭区域，“Z 级切削”可以对其进行加工，如下图所示。 Z 级轮廓陡峭 边界跟踪删除可以更改希望切削的区域的边界。例如，下图显示的区域铣削非陡峭操作可以切削紫色切削区域。未删除边界跟踪的情况下（清除“删除边界跟踪”的复选框），会沿着切削区域的顶部边界生成刀路，如下图所示。 边界跟踪未删除请注意，在上图中刀具在边界上且不会切削材料。将此图与下图比较，法线边界跟踪被删除（选择“删除边界跟踪”的复选框）。 边界跟踪已删除请注意，当选择了“删除边界跟踪”的复选框时，刀具在到达边界之前
40、停止。驱动参数更多驱动参数显示一个对话框，其中包含以下选项。区域连接最小化发生在一个部件的不同切削区域之间的进刀、退刀和移刀数精加工刀路在正常切削操作的结束位置添加精加工切削刀路，以便绕着边界进行跟踪角控制有助于在绕角切削时避免刀具过切部件区域连接区域连接允许您最小化发生在一个部件的不同切削区域之间的进刀、退刀和移刀数。对于如果不超出边界或余量值刀具就不能到达的部件位置，建立了不同的切削区域。只有在使用“跟随腔体”或“轮廓”切削图样时，此选项才可用。精加工刀路精加工刀路允许您在正常切削操作的结束位置添加精加工切削刀路，以便绕着边界进行跟踪。只有在使用“跟随腔体”、“平行线”、“径向线”或“同心
41、圆弧”切削图样时，此选项才可用。“精加工刀路”可激活允许您输入刀路余量值的精加工余量字段。在此处输入的“值”应该等于或小于在“边界驱动方式”对话框中指定的“边界余量值”。角控制角控制选项有助于在绕角切削时避免刀具过切部件。对于凹角，通过自动生成稍大于刀具半径的“拐角几何体”（圆角），可以让刀具在内部部件壁之间光顺过渡。当刀具遇到壁时，在一个或多个步骤中使用慢速的进给率也能确保壁之间的光顺过渡。当刀具离开拐角时，它将加速恢复到“切削进给率”。选择角控制选项可显示角和进给率控制对话框。步距步距指定了连续切削刀路之间的距离，如下所示。1 代表波峰高度，2 代表步距。步距可用的“步进”选项由指定的切削
42、图样（“跟随周边”、“轮廓”、“平行”、“径向”和“同心”）和与“平行”、“径向”和“同心”相关联的切削图样（“单向”、“往复”、“单向提升”等）决定。定义步进所需的数值或值将根据所选的步进选项的不同有所不同。例如，“常量”需要在随后的直线上输入一个距离值，而“变量”显示一个附加的对话框，它要求输入几个值。下列步距选项可用：常量“常量”允许您指定连续的切削刀路间的固定步进距离。步进距离在驱动路径的切削刀路之间测量。用于“径向线”切削类型时，“常量”距离从距离圆心最远的边界点处沿着弧长进行测量。此选项类似于“平面铣”中的“常量”选项。残余波峰高度“残余波峰高度”允许系统根据您输入的波峰高度决定步
43、进距离。步进计算在垂直于刀轴的平面上进行。系统将步进的大小限制为略小于三分之二的刀具直径，而不管您将残余波峰高度指定为多少。 刀具直径“刀具直径”允许您根据有效刀具直径的百分比定义步进。有效刀具直径是指实际上接触到腔体底部的刀具的直径。对于球头立铣刀，系统将其整个直径用作有效直径。此选项类似于“平面铣”中的“刀具直径”选项。变量变量允许您使用介于指定的最小值和最大值之间的不同步进距离。所需的输入值根据所选择的“切削”类型有所不同。此选项类似于“平面铣”中的“变量”选项。 应用步进在“区域铣销驱动方式”对话框中，您可以通过切换“在平面上”和“在部件上”来应用步进。 在平面上在部件上在平面上如果切
44、换为“在平面上”，那么，当系统生成用于操作的刀轨时，步进是在垂直于刀具轴的平面上测量的。如果将此刀轨应用至具有陡峭壁的部件，如下所示，那么此部件上实际的步进距离不相等。因此，“在平面上”最适用于非陡峭区域。在平面上的步进距离在部件上“在部件上”可用于使用“往复”切削类型的“跟随周边”和“平行”切削图样。如果切换为“在部件上”，那么，当系统生成用于操作的刀轨时，步进是沿着部件测量的。因为“在部件上”沿着部件测量步进，因此它适用于具有陡峭壁的部件。因此，您可以对部件几何体较陡峭的部分维持更紧密的步进，以实现对残余波峰的附加控制。请注意，在下图中，步进距离是相等的。 计算“在部件上”的步进距离所需的
45、时间比计算“在平面上”的更长。 不能在“在部件上”方式中使用“角控制”。 在部件上的步进距离附加刀路附加刀路使您能够指定一些附加的刀路，在“轮廓”切削图样后续的同心切削中，这些附加的刀路允许刀具向外移动。有关其他详细信息，请参阅“边界驱动方式”中关于“附加刀路”的说明。在区域铣削操作中使用往复三维步进您可以在“区域铣削”操作的“驱动参数”对话框中找到此功能。 1. 必须首先在“区域铣销驱动方式”对话框中将图样选择为“平行”。 2. 然后就可以单击“在平面上”或“在部件上”选项的复选框。下图显示了“在平面上”选项的“往复”切削类型。由于存在陡峭切矢，“在平面上”选项可导致更大的步进。 “在平面上
46、”选项中的“往复”切削类型下图中的“在平面上”选项更适用于此部件，因为陡峭区域中的步进保持为常量。“在部件上”选项中的“往复”切削类型指定的步进距离是部件上允许的最大距离。步进距离可以根据部件的曲率不同而有所不同（步进距离值小于指定的步进距离）。自动清根驱动方式自动清根驱动方式使您能够沿着“部件表面”形成的凹角和凹谷生成刀轨。处理器使用基于加工最佳方法的一些规则自动决定自动清根的方向和顺序。生成的刀轨可以进行优化，方法是使刀具与部件尽可能保持接触并最小化非切削移动。尽管处理器决定的自动清根序列在大部分情况下是令人满意的，但是此驱动方式不允许使用手工装配工具进行修改。“自动清根”只能用于“固定轮廓”操作。可以通过选择“固定轮廓”中的“自动清根驱动方式”创建“自动清根”操作。也可以通过在“铣轮廓”中选择 flowcut_single、flowcut_multiple、flowcut_ref_tool 或 flowcut_smooth 创建“自动清根”操作。驱动参数“自动清根”对话框部分允许您控制处理器输出。您可以指定单路，多路或“参考刀具偏置”。使用此对话框中的选项主菜单可以在这些选项之间切换。偏置模式单路单路将沿着凹角和凹谷产生一个切削刀路。此选项不