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1、XXXX文件号：Q/G13J-B-11-08修正号：0 第 9 页 共 9 页 压 力 管 道 检 验 通 用 规 程编 制日期审 查日期批 准日期修正记录：页码标记修正人修正单号日期1 总则1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。1.2依照：压力管道平安治理与监察规定工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97)现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收标准(GB50236-98)低中压锅炉用无缝钢管(GB3087-82)输送流体用无缝钢管(GB/T8163-99)钢管的验收、包装、标志和质量证明书(2102-88)碳钢焊条(GB/T
2、5117-1995)不锈钢焊条(GB/T983-1995)化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺工程的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。3.1.3管材、管件在使用前应进展外观检查，要求其外表无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏向、螺纹密封面良好，精度及粗糙度到达设计要求或制造标准；合
3、金钢管及管件应有材质标记。3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进展复查，并作标记。3.1.5设计文件要求进展低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。3.1.6设计文件要求进展晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。3.2 无缝钢管检验 依照公司的详细情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：供方名称或标记；需方名称、发货日期、合同号；产品标准号；钢的牌号；炉号、批号
4、、交货状态、重量(或根数)和件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准规定的各项检验结果；技术监视部门的印记，外径38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。3.2.2外径和壁厚同意偏向应符合表一要求。3.2.3长度1) 通常长度规定如下热轧钢管312m冷拔(轧)钢管 310.5m2) 关于定尺长度和倍尺长度的钢管长度同意偏向如下：GB3087：定尺长度应在通用长度范围内，长度同意偏向为+20mm 倍尺长度应在通用长度范围内，全长同意偏向为+20mmGB8163：定尺长度应在通用范围内，长度同意偏向按如下规定： 长度6m 0+10mm 长度15mm
5、 2.0mm/m 关于外径大于或等于325mm热轧管，每米弯曲度不大于3mm外径、壁厚同意偏向 (表一)标准号钢管品种钢管尺寸精度一般级高级GB3087热轧管外径159+1.25%1.0159+1.25%1.25%壁厚320+1.25%-15%12.5%2012.5%10%对外径325mm的热扩钢管18%-冷拔(轧)管外径10300.4mm0.2mm30500.45mm0.3mm501%0.8%壁厚1.53.0+15%-10%+12%-10%3.0+12%-10%10%GB8163热轧管外径1%(最小值为0.50mm)-壁厚+15%-12.5%-冷拔(轧)管外径6100.2mm0.15mm10
6、300.4mm0.2mm30500.45mm0.3mm501%0.8%壁厚1.00.15%0.12%1.03.0+15%-10%+12%-10%3.0+12%-10%10%3.3管件的检查3.3.1弯头、异径管、法兰、三通、补偿器、阀门等各类管件的外表缺陷和尺寸偏向要符合现行国家及部颁标准。3.3.2应按设计要求，查明核对所适用的公称通径和公称压力。3.4下面列出部分重要管件的检验规定：3.4.1法兰：材质、规格和尺寸偏向应符合国家标准，密封面要平坦光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。3.4.2管件连接用螺栓及螺母：螺纹要完好，无伤痕、毛刺等缺陷，
7、螺栓与螺母要配合良好，无松动或卡涩现象。螺栓拧固后，螺杆伸出螺母的长度要符合要求。3.4.3垫片：管件所用各种垫片要符合以下要求：1)石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象。外表不应有折损、皱纹等缺陷。2)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度要符合要求，外表要无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。3)包金属及缠绕式垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.4.4阀门 阀门的检验应符合以下规定：1) 核对产品合格证、规格、型号是否符合订购货要求，内、外部检查应符合标准规定。2) 合金钢阀门的内件材质应进展抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数
8、量不得少于1个。3) 以下管道的阀门，应逐一进展壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。a.输送有毒流体、可燃液体管道的阀门；b.输送设计压力1MPa或设计压力1MPa且设计温度186的非可燃液体、无毒流体管道的阀门。4) 输送设计压力1MPa且设计温度为-29186的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应从每批中批查10%，且不得少于1个，进展壳体压力试验和密封试验。当不合格时(有一个不合格，下同)，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5) 阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。6) 带有
9、蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进展压力试验。7) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标识，并按规定的格式填写“阀门试验记录”。3.4.5平安阀检验平安阀应核对产品合格证、规格、型号，进展内、外部检查，合格后送当地计量部门校验，校验合格后方可安装。3.4.6弯制弯头的检验弯头的检验应符合以下规定：3.4.6.1 弯曲半径应符合表二的规定：3.4.6.2 管子弯制后的质量应符合以下要求1) 无裂纹、分层、过烧等缺陷； 2) 壁厚减薄率不得超过15%； 3) 椭圆率不得超过8%；中低压碳钢管弯管最小
10、弯曲半径(表二)弯管制造方式最小弯曲半径冷弯4.0Dw热弯3.5 Dw热推弯1.5 Dw冲压弯1.0 Dw注：Dw为管道外径。4) 弯曲角度a的偏向值按如下规定检验：机械弯管不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏向最大不得超过10mm。热煨弯管不得超过5mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏向最大不得超过15mm。4 管道焊接检验管道焊接应按工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97)现场设备、工业金属管道焊接工程施工验收标准(GB50236-98)规定执行。4.1焊接前检查4.1.1焊接母材及焊接材料的检查：1) 焊接母材应符合设计文件及现行相应国家标准的要求。2 )焊接
11、材料应符合设计文件及现行相应国家标准的要求，质量证明书、合格证、标志齐全。施焊用的电焊条应确认无变质方可使用。施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设备应符合规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度。4.1.2道组成件组对时，构造尺寸应符合设计文件的规定，坡口方式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺指导书或国家标准的规定。坡口外表不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。对坡口及其内外外表进展清理后的检查应符合下表三的规定。坡口及内外外表的清理(表三)管道材质清理范围mm清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢10油、漆、锈、毛刺、污物手工或机械等铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学
12、或机械法除净氧化膜铜及铜合金20钛504.1.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表四规定管道组对内壁错边量(表四)管道材质内壁错边量钢不超过壁厚的10%且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5m不超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及铜合金不超过壁厚的10%，且不大于1mm4.2焊接中间的检验4.2.1 定位焊缝焊完后，应去除渣皮进展检查，对发觉的缺陷应去除后方可进展焊接。4.2.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。4.2.3 当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及
13、每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即清理并进展检查，发觉缺陷消除后方可进展下一层的焊接。4.2.4 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。4.3焊接后检查4.3.1 焊缝外观检查：除焊接工艺指导书有特别要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝外表，然后对焊缝外部质量检查。焊缝外观质量应符合以下规定：1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进展100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表五(焊缝质量分级标准)规定的II级。2) 设计文件规定进展部分射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的III级。
14、3) 不要求进展无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV级。4.3.2对接焊缝内部质量检查1 )设计文件等要求进展100%射线检测的管道焊缝应进展100%射线检测，其质量不得低于II级，输送剧毒流体的管道必须进展。2) 输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度小于400的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进展射线检测。3) 其它管道应进展抽样射线检测，抽检比例不得低于5%，其质量不得低III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。4) 对不要求进展内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进展外观检验。5) 对焊缝射线检测质量等级的划分见现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准。
15、5 管道安装检查5.1管道安装前检查：5.1.1与管道有关的土建工程检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。5.1.2与管道连接的机械已安装合格，固定完毕。5.1.3管道组成件及管道支承件已检验合格。5.1.4管子、管件、阀门等内部已清理洁净，无杂物。对管内有特别要求的管道，其质量经检验符合设计文件的规定。5.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐、衬里等有关工序已完成，并经检验合格。5.2管道预制检查自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸同意偏向应符合下表六的规定。5.3钢制管道安装检查5.3.1管道安装时，应检查法兰密封
16、面及密封垫片，不得有妨碍密封功能的划痕、斑点等。大直径垫片需要拼接时，应采纳斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，同意偏向应符合下表七的规定。焊缝质量分级标准(表五)检查工程缺陷名称质量分级IIIIIIIV焊缝外观质量裂纹不同意外表气孔不同意每50mm焊缝长度内同意直径0.3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内同意直径0.4，且3mm的气孔2个，孔间距6倍孔径外表夹渣不同意深0.1长0.3， 且10mm深0.2长0.5， 且20mm咬边不同意深0.05，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长深0.1长
17、1，长度不限未焊透不同意不加垫单面同意值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm焊缝外观质量根部收缩不同意0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02且1mm0.2+0.04且2mm长度不限角焊缝厚度缺乏不同意0.3+0.05，且1mm，每100mm焊缝长度缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm，每100mm焊缝长度缺陷总长度25mm角焊缝厚度缺乏差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mm注：a设计焊缝厚度 b焊缝宽度 母材厚度 自由管段和封闭管段的加工尺寸同意偏
18、向(表六) 单位:(mm)工程同意偏向自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6软垫片尺寸同意偏向(表七) 单位:(mm) 法兰密封面方式公称直径平面型凹凸型準槽型内径外径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5法兰连接应与管道同心。法兰间应保持平行，其偏向不应大于法半外径的1.5%，且不得大于2mm。5.3.2管子对口：管子对口时应在距接口200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，同意偏向1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，
19、同意偏向为2mm。全长同意偏向均不得大于10mm。5.3.3弯管制造质量的检查1) 不得有裂纹(目测或依照设计文件规定)；2) 不得存在过烧、分层等缺陷；3) 不宜有皱纹；4) 弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，不得超过制造弯管前管子的外径的8%。5) 形弯管平面度同意偏向应符合下表八的规定。形弯管平面度同意偏向(表八) 单位:(mm)长度L100050001500平面度346105.3.4管道安装的同意偏向应按下表九的规定进展检查：管道安装的同意偏向(表九) 单位:(mm)工程同意偏向坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L
20、，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道间距15穿插管的外壁或绝缘热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。5.3.5连接机械的管道安装质量检查1) 连接机械的管道，其固定焊口应远离机器。2) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，同意偏向应符合下表十的规定。3) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表测量机器位移。当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；当转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。法兰平行度和同轴度同意偏向(表十)机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)30006000
21、0.150.560000.100.205.3.6补偿器安装检查1) 检查补偿器的安装是否合理，应符合设计文件及相应国家标准、标准的要求。2) 检查补偿器的固定支架、导向支架、滑动支架的安装是否合理，应符合设计文件及国家现行相应标准、标准的要求。3) 形或形补偿器应按设计文件规定进展预拉伸或压缩，同意偏向为10mm。5.3.7阀门安装质量的检查 阀门安装质量的检查应按工业金属管道工程施工及验收标准及本公司工业管道安装通用工艺规程、阀门试压通用工艺规程的规定执行。5.3.8管道支、吊架安装质量的检查按工业金属管道工程施工及验收标准及本公司工业管道安装通用工艺规程的规定执行。6管道系统安装完成后的质
22、量检验1) 综合检查管道系统安装的合理性，应符合设计文件的要求及相应国家标准、标准的要求。2) 按设计文件或国家标准、标准的要求进展焊缝外观检查及无损照相检测。3) 在以上检查均合格后，对管道系统按设计文件要求或按国家标准、标准的要求进展压力试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。4) 管道系统的压力试验应按设计文件、图纸的规定及工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97)的规定进展，同时应恪守本公司管道强度、紧密性试验通用工艺守则的规定。7 管道系统的清洗和吹扫质量的检验 管道系统的清洗和吹扫质量的检查应符合工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97)及本公司压力管道吹扫与清洗通用工艺守则的规定。8 管道防腐工程质量的检验管道防腐工程质量的检查应符合工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97)及国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准及本公司压力管道防腐通用工艺守则的规定。