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1、XX 学校毕业设计说明书课题名称：塑料盖子的注塑模设计学生学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日年月日I/34摘摘要要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。本模具采用一模两件，点浇口进料，注射机采用海天 160XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。关键词关键词：机械设计；模具设计；CAD 绘制二维图；UG 绘制 3D 图，注射机的选择i/34EnglishEnglish thethe mold
2、moldTake toAccording to the plastic products requirements,understand the use ofplastic parts,plastic parts of the process analysis,dimensionalaccuracy and other technical requirements,selection of plastic partssize.The use of a mold of a mold two,a side gate feed,injection machineuses the Haitian 16
3、0XB models,cooling system,CAD and UG mapping of2Dassembly drawing and parts drawing,mold reasonable processing method.Enclose brochures,the systematic use of a brief text,concise schematicdiagram and calculation analysis of plastic parts,so as to makereasonable mold design.Key words:mechanical desig
4、n;mold design;CAD drawing two-dimensionalmap;UG rendering3D map,the choice of injection machineii/34目目录录摘要摘要 I I第第 1 1 章绪论章绪论 4 41.1 塑料简介 41.2 注塑成型与注塑模 4第第 2 2 章塑料材料分析章塑料材料分析 6 621塑料材料的基本特性 6第第 3 3 章塑件的工艺分析章塑件的工艺分析 7 731塑件的结构设计 732塑件尺寸与精度 833塑件表面粗糙度 934塑件的体积和质量 9第第 4 4 章注射成型工艺方案与模具结构的分析和确定章注射成型工艺方案与
5、模具结构的分析和确定 101041、注射成型工艺过程分析51042浇口种类的确定 1043型腔数目的确定 1144注射机的选择和校核 114.4.1注射量的校核 124.4.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 12443、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 13第第 5 5 章注射模具结构设计章注射模具结构设计 141451分型面的设计 1452型腔的布局 15iii/3453浇注系统的设计 15531浇注系统组成 15532确定浇注系统的原则 16533主流道的设计 16534分流道的设计 18535浇口的设计 18536冷料穴的设计 1854注射模成型零部件的设计719541成型零
6、部件结构设计 19542成型零部件工作尺寸的计算 2055排气结构设计 2156脱模机构的设计 21561脱模机构的选用原则 21562脱模机构类型的选择 21563推杆机构具体设计 2157注射模温度调节系统 22571温度调节对塑件质量的影响 2259模架与标准件的选用 23591模架的选用 23510两分型面的开模顺序与控制机构 25第第 6 6 章章模具材料的选用模具材料的选用 262661成型零件材料选用 2762注射模用钢种 27总结总结 2727致致 2929参考文献参考文献 30304/34第第 1 1 章章绪论绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工
7、业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。1.1塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固
8、化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射与耐瞬时烧蚀等特殊性能1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革与无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2注塑成型与注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用
9、此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格与模具制造费用较高，不适合单件与批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。5/34注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可
10、模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分
11、由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统与支承零部件组成2。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动
12、与环境温度等。塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。目前国际市场上主要流行的，运用围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的 MOLDFLOW、美国的 CFLOW、华中科技大学的 H-FLOW 等。其中 MOLDFL
13、OW软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS（产品优化顾问，简称 MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT（注射成型模拟分析，简称 MPI），MOLDFLOWPLASTICS XPERT（注射成型过程控制专家，简称 MPX）。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以与制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，与时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后
14、再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义3。6/34第第 2 2 章塑料材料分析章塑料材料分析21塑料材料的基本特性PP 聚丙烯化学和物理特性 PP 是一种半结晶性材料。它比 PE 要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的 PP 温度高于 0C 以上时非常脆，因此许多商业的 PP 材料是加入 14%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的 PP 材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP 的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP 的维
15、卡软化温度为 150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP 不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对 PP 进行改性。PP 的流动率 MFR 围在 140。低 MFR 的 PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于一样 MFR 的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP 的收缩率相当高，一般为 1.82.5%。并且收缩率的方向均匀性比 PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到 0.7%。均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化
16、烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。注塑模工艺条件干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220275C，注意不要超过 275C。模具温度：4080C，建议使用 50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到 1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径围是47mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径围是 11.5mm，但也可以使用小到 0.7mm 的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚
17、的两倍。PP 材料完全可以使用热流道系统。典型用途汽车工业（主要使用含金属添加剂的 PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架与机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。板、扶手、热空气调节导管等，7/34第第 3 3 章章塑件的工艺分析塑件的工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。塑料盖子如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。图（1）3D 视图
18、31塑件的结构设计（1）、脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚与收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 0.51.5，根据文献1，塑件材料 PP 的型腔脱模斜度为 0.35/130/，型芯脱模斜度为 30/18/34（2）、塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件
19、的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以与生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14mm，最常用的数值为 23mm。该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 1
20、.7mm左右。（3）、塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 0.51mm的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的 0.5 倍，圆角半径应是壁厚的 0.5 倍。该塑料件表面圆角半径和部转弯处圆角为 1.5mm。（4）、孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接
21、痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。32塑件尺寸与精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 PP，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的
22、尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献29/34表 3-2 塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT3 级精度，未注采用 MT5 级精度。33塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25m之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即 Ra 0.010.63m。模具在使用
23、过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要的表面粗糙度比部要高许多，为 Ra0.2m，部为 0.4m。34塑件的体积和质量本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的质量（PP 的密度为 0.913/cmg），即可以得出该塑件制品的体积为质量为 24.324.3 克。10/34第第 4 4 章章注射成型工艺方案与模具结构的分析和确定注射成型工艺方案与模具结构的分析和确定41、注射成型工艺过程分析5根据塑件的结构、材料与质量，确定其成型工艺过程为：第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和
24、塑料作好以下准备工作。（1）、成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，PP材料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在 70 80 下干燥 24 h。（2）、料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对
25、空注射法清洗。（3）、脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对 PP 材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步:注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步：制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的应力，以改善和提高制件的性能与尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理
26、。该塑料制件材料为 PP，就采用退火处理 13 小时。42浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观与成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口与冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中塑料盖子塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的圆端面处进，塑料盖子组装后，浇口被遮挡起来。侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接11/34在一起。43型腔数目的确定因为本设计中采用侧浇口，且塑件
27、的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。44注射机的选择和校核由于采用一模二腔，需要至少注射量为 24.3x2=48.6g，流道水口废料 5.06g，总注塑量达到 53.66g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 160XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：海天 HTF160XB型号参数单位160B螺杆直径mm45理论注射容量cm3320注射重量 PSg291注射压力Mpa159注射行程mm201螺杆转速r/min0230料筒加热功率KW9.3锁模力KN1600拉杆间距(水平垂直)mm4
28、55455允许最大模具厚度mm500允许最小模具厚度mm180移模行程mm420移模开距(最大)mm92012/34液压顶出行程mm140液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW18.5油箱容积l240机器尺寸(长宽高)m5.41.452.05机器重量t5最小模具尺寸(长宽)mm3203204.4.1注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以。校核公式为：mmnm%8021式中n-型腔数量1m-单个塑件的体积（3cm）2m-浇注系统所需塑料的体积（3cm）本设计中：n=21m26.713cm2m=5.563cmM=2x26
29、.71+5.56X0.91=53.66g注塑机额定注塑量为 291g113X0.8=232.8g153.66g注射量符合要求4.4.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。AAnA21式中n-型腔数目13/341A-单个塑件在模具分型面上的投影面积2A-浇注系统在模具分型面上的投影面积n=21A=9293.72mm2A=9452mm21AnA=2x9293.7+945=19532.42mm注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型
30、压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：（21AnA）PF式中：P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据教科书表 5-1，型腔通常为 20-40MPa，一般制品为 24-34MPa，精密制品为 39-44MP（21AnA）P=19532.4X30 x1.1X0.001=645KN1600KN锁模力符合要求443、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核（1）、模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式maxminHHH式中minH-注射机允许的最大模厚maxH-注射机允许的最小模厚本设计中模具厚度为 430mm180H5
31、00符合要求（2）、开模行程（S）的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：mmHHSS10521max式中1H-推出距离2H-包括浇注系统凝料在的塑件高度2H=（水口料的长度+2030）本设计中maxS=420mm1H=50mm2H=130+30=160mm总的开模距离需要 H=210mm 以上经计算，符合要要求。（3）、顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶
32、出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。14/34海天 160XB型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。第第 5 5 章章注射模具结构设计注射模具结构设计51分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件与浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大
33、轮廓处；2）使塑件在开模后留在动模上；3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；6）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，15/34分型面的选择52型腔的布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，
34、需要一样的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。图（4）型腔布局方式53浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。531浇注系统组成普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。16/341主浇道2第一分浇道3第二分浇道4第三分浇道5浇口6型腔7冷料穴532确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件
35、质量。b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模二腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。c)、塑件大小与形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量与位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件与细弱型芯受力不均以与应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施6。533主流道的设计流道是
36、浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。（1）、主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天 160XB，其喷嘴直径为 3.5mm，喷嘴球面半径为 16mm，根据图（6），主流道各具体尺寸如下：3mmR18216mmH3Lmm952tan2LdDmm6.717/34浇注系统与定位环、浇口套（2）、主流道衬套的形式选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用67/mH。图（7）主流道衬套与其固定形式（3）、主流道衬套的固定18/34主流道衬套的固定，采用 4
37、个 M6X20 的螺丝直接锁附固定。534分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用点浇口。如图所示。主流道和侧浇口的位置535浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则：浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：1.熔体在型腔流动时，其动能损
38、失最小。要做到这一点必须使1)流程(包括分支流程)为最短；2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；3)应先从壁厚较厚的部位进料；4)考虑各股分流的转向越小越好。2.有效地排出型腔的气体。根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量与美观效果，采用点浇口。浇口一般尺寸如 CAD 图所示，根据此图结合实际选用适当值。536冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。19/34冷料穴一般开设在主流道对面的
39、动模板上，其标称直径与主流道直径一样或略大一些，这里取为mm6，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的z 形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。如上图（8）所示。54注射模成型零部件的设计7模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括凹模、凸模、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注
40、射成型过程中需要经常承受温度压力与塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。541成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。1）、凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量与模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶
41、拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。20/34型腔 3D 图2）、凸模的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用6/7 PH。型芯 3D 图542成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以与中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸与精度等级确
42、定成型零部件的工作尺寸与精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损与模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却与其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 PP 材料的平均收缩率为 1.6%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：B
43、BA005.0式中A 模具成型零部件在常温下的尺寸21/34B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/31/4，或取 IT78 级作为模具制造公差。在此取 IT8 级，型芯工作尺寸公差取 IT7 级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。55排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑
44、件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。56脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件
45、上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。561脱模机构的选用原则（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4）推杆的强度与刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；562脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推
46、出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。本设计中采用推板加推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。563推杆机构具体设计（1）、推杆布置该塑件采用了 3mm 大小有托推杆，其分布情况如图（10）所示，这些推杆均匀的分布在产品边缘处，使制品所受的推出力均衡。22/34图（10）推杆布置（2）、推杆的设计7本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，。见图（0）。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为9/98/8fHfH或，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，PP 塑料的溢料间隙为mm06.004.0。57注射模温度调节系
47、统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不一样。一般注射到模具的塑料粉体的温度为C200左右，熔体固化成为塑件后，从C60左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于C80）的塑料，如本设计中的聚苯乙烯 PP，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。571温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以与制品的形状和尺寸精度都有影响，对于
48、任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的应力和明显的熔接痕等缺陷。23/34模具冷却水路图582冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数：冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以与冷却剂的流动速率与热传性质。(1)冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块，设在模块以外的
49、冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12 倍，冷却孔道之间的间距应维持 35 倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16 英吋），在此取 8mm。59模架与标准件的选用591模架的选用1、确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下：单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。24/34FCI型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫三板板模，细水口模架，适合点浇口，潜
50、伏式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以与模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模二腔的模具，而型腔之间的距离在20-30mm之间把型腔排列成一模二腔可侧得长为380mm，宽为250mm，模架的长L=280+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚450mm模架的宽W=250+复位杆的直径+型腔壁厚350mm根据模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。所以就取BL=350X450的模架，塑件的厚度为