外盖塑模设计说明书.docx

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1、湖南大学衡阳分校毕业设计课题外盖塑模设计说明书专业模具设计与制造 班级 二班学生姓名指导教师（副教授）2006年5 月 20日湖南大学衡阳分校毕业设计计 算 内 容型芯高度尺寸:(V-5z =(l+s)hs+xA_6z=(1+0.5%)3 5+0.53 0. 08_n nft/4=5.07-0. 02中心距尺寸：(C )6 z/2 =(l+s)C 6 z/2 1IS二(1+0.5%尸 140. 04/2= 14. 07 0. 02 mm校核：型腔，型芯径向尺寸：(Smax-Smin) L +6 z +6 cA 此式成立 1114/111111S(Smax-Smin)1+5 Z +6 CA 此式

2、成立 111C4/X111111 S型腔，型芯深度尺寸：(Smax-Smin)H +6 Z 此式成立11 ICl/x 111111S(Smax-Smin)h +6 Z 此式成立11 ici/ iiiiiis中心距尺寸：smax-smin)cs 此式成立3、成型零件的强度、刚度计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果 外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形， 引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从 而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部

3、件的强度和刚 度计算和校核是必不可少的。模具型腔壁厚的计算应以最大压力为准。而最大的压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬 间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。理论 分析和实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔的壁厚应以满足刚度条件为准, 而小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许用应力，因此 强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。型腔壁厚的强度条件是型腔在各种受 力 形式下的应 力值不的超过材 料的许用应 力。通常许用应 力值取：0=l/20sMPa （0s为材料的屈服极限）。计 算 内 容一般来说，

4、凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常 都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。根据塑件产品可知此模具型腔设计时应采用的是组合式圆形型腔。因此，计算参考公式如 下：型腔侧壁厚度的计算 组合式圆形型腔侧壁可做为两端开口，仅受均匀内压的厚壁圆 筒，当型腔受到熔体的高压作用时.，起内半径增大，在侧壁与底版之间产生纵向间隙，间隙 过大便会导致溢料。因为型腔内半径r=30mm86mm,所以应按强度条件来计算型腔壁厚。其计算公式为：底版厚度计算：组合式圆形型腔底版固定在圆形模脚上，并假定模脚等与型腔内半径。 这样底板可做为周边筒支的圆板，最大的变形发生

5、在板的中心。按刚度条件，型腔的底版厚度应为：0 .74 Pr 4E 510 .74 Pr 4E 51按刚度条件，最大应力也发生在板的中心，底版厚度为:4.小型芯的结构 小型芯成型素件上的小孔或槽。小型芯单独制造，再镶入模板中。型芯 的固定方法如下图所示：凸模、型芯计算公式：按强度计算:计算参考塑料成 型工艺与 模具设计 第五章第 三节P153按刚度计算：/ PJ 4厂=”上V 兀 E 5参数符号的意义和单位：P .模腔压力（MPa）取值范围5070；s型腔侧壁的厚度（mm）R型腔外半径（mm）r型腔内半径（mm）E材料的弹性模量（MPa）查得2.06x105；6 材料的许用应力（MPa）查得1

6、76.5；U材料的泊松比查表得0.025；5 1成型零部件的许用变形量（mm）查得0.05；采用材料为3Gr2W8V,淬火中温回火，2 46HRC。 由公式分别计算出相应的值为：按强度计算得：t =4.93mmh=4.38mm=8.52mmc按刚度计算得：tc=o.93mm4=1.91 mm1=3.97mm第九部分合模导向机构设计导向机构是保证动定模或上下合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有 导柱导向和锥面导向两种形式。通常是采用导柱导向定位。一：导柱导向机构的作用：1 .定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精 确，在模具的装配过程中也起定位作用，

7、便于装配和调整。2 .导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型 芯先进入型腔造成成型零件损坏。3 .承受一定的侧向压力。塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设 备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时, 不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。二：导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。1 .导柱的形式 有带头导柱和有肩导柱。带头导柱结构简单，加工方便，用与简单 模具。小批量生产一般不需要导套，而是导柱直接与模板中的导向孔配合。生产 大批量时，也可在模板中设置导套，导向孔磨损后，只需更换导套即可。有肩导 柱其结构

8、复杂，用于精度高生产大批量的模具，导柱与导套配合，导套固定孔直 径相等，两孔同时加工，确保同轴度的要求。2 .导柱结构和技术要求长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8-12mm,以避免出现 导柱未导正方向而型芯先进入型腔。（1） 形状 导柱前端应做成锥台或半球形，以使导柱顺利的进入导向孔。（2） 材料 导柱应具有耐磨的表面，坚韧而不 易折断的内芯，因此多采用20 钢经渗碳淬火处理或T8钢，T10钢经渗碳淬火处理，硬度为50-55HRCo导柱固定的部 分表面粗糙度Ra为0.8 um,导向部分表面粗糙度为 RaO. 8-0. 4 umo（3） 导柱固定的部分表面粗糙度Ra为0.8 um,

9、导向部分表面粗糙度为 RaO. 8-0. 4 umo数量及布置 导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱 中心至模具边缘应有足够的距离，一保证模具强度(导柱中心到模具边缘 距离通常为导柱直径的1T.5倍)。为确保合模时只能一个方向合模，导柱 的布置可采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置。导柱可设 置在动模一侧，也可以设置在定模一侧，应根据模具结构来确定。在不妨 碍脱模取件的条件下，导柱通常设置在型芯高出分型面较多的一侧。（4） 配合精度 导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7间隙配合。3 .导套的结构形式导套主要有只导

10、套和带头导套。只导套结构简单，加工方便，用 于简单模具或导套后面没有垫板的场合。带头导套结构较复杂，用于精度较高的场 合。导套的结构和技术要求.形状 为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好作成通孔, 以利于排气及残渣废料。(1) .材料 导套用于导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度一般应低于 导柱的硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。(2) .固定形式及配合精度 一般采用H7/r6配合H7/m6或H7/k6配合。为增加镶 入的牢固性，防止开模时导套被拉出来，可采用在模板的侧面用紧固螺钉固定 导套的方法。导柱与导套的配用选择根据模具的结构及生产要求可确定此模具应采用的导

11、柱导套 及配合方式。如下图所示：要注意导柱的设置及导柱的长度，如刻导柱同时对动模部分导向，则导柱导向部分 的长度应按下式计算：L2H+810mmL一导柱导向部分长度(mm);H动模及推件板的高度41 (mm);定端与模板间用H7/m6或H7/k6的过渡配合，导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙 配合。根据模具结构的要求，导柱同应布置4个，并尽可能对称布置于A分型面的四周，以 保持分型时受力均匀，中间板不被卡死。布局图如下：(1 一十II一+一I导柱排布图第九部分推出机构的设计推出机构的组成推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。推出机构中，凡直接与塑件相

12、接触、并将塑件推出型腔或型芯的零件称为推出零件。常 用的有推杆、推管、推件板、成型推杆等。为了保证推出零件合模后能回到原来的位置，需 设置复位机构。推出机构中，从保证推出平稳、灵活的角度考虑，通常还要设置导向装 1 O 除此之外还有拉料杆，以保证浇注系统的主流道从定模的浇口套中拉出，留在动模的 一彳贝。 有的模具设有支承钉，使推板与地板间形成间隙，易保证平面度的要求，并且有利 于废料、 杂物的去除，另外还可以通过支承钉厚度的调节来控制推出距离。1、 推出机构的分类 根据其推出动力的来源可分为手动推出机构、机动推出机构、液 压和气动推出机构。根据此塑件可知此推出机构可设为液压和气动推出机构。2、

13、 推出机构的设计原则：a)推出机构应尽量设在动模一侧注意开模后要使塑件留在动模一侧。计 算 内 容_b)保证塑件不因推出而变形损坏应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小 合理的选择推出方式及推出位置。C)机构简单动作可靠d)良好的塑件外观e)合模时的正确复位3、 脱模力的计算：注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模 腔中脱出就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。一般而论，塑件刚开模时所需要的克服 的阻力最大，既所需的脱模力最大，根据力平衡原理，列出平衡方程式：参考塑料 成型工艺 与模具设计 第五章第 五节P169EF=OXF +F sina 二Feos

14、。t bF塑件对型芯的包紧力；bF脱模时型芯所受的摩擦力；F(脱模力；A型芯的脱模斜度。又：F=F pb于是F =F (p cosa -sina )t b而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力之积，即：F=Apb由此可得：F =Ap(p cosa -sina )式中：M为塑料对钢的摩擦系数，约为0.03；A为塑件包容型芯的总面积；P为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑件 p取 243.93 l(hPa;模内冷却的塑件p约取0.8L23 107Pao所以：经计算，A=615. 44nm，取 0.25, p 取 产 io?Pa, MXa =45r oF =615. 44

15、3 10-63 I3 10- (0. 253 cos45-sin45,)=1457. 91No因此，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。 由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力、塑料与钢材间的粘 附力、大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，而且 也只能是个近似值。5.用推件板推出机构中，导柱结构应足够长，并且要控制好推出行程，以防止推件板 脱落。在推出过程在中，由于推出板和型芯有摩擦，所以推件板也必须进行淬火 处理，以提高耐磨性，但由于外形为非圆形的塑件来说，复杂形状的型芯又要求 淬火后能淬硬的推件板很好的相配

16、，这样的配合部分加工就较困难，因此，推件 板推出机构主要适用于塑件的内孔为圆形或其他简单形状的场合。6,导柱为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.20、0.25mni的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。7 .导向零件 推出机构的导向零件，通常由推板导柱与推板导套所组成，简单的小模具 也可以由推板导柱直接与推板上的导向孔组成。推板导柱的数量根据模具的大小而定, 至少要设置两根，大型需要四根。8 .复位零件对于推件板推出机构而言，由于推杆端面与以起到复位杆的作用。因此，可 以不必再另外设置复位杆。第十部分温控系统设计推件板接触，可一：模具温度调节的重要性 模具温度的调节是指对模

17、具进行冷却或加 热，必要时要两者兼有，从而达到控制模温的目的。对模具加热还是冷却，与塑料的品种、 塑件的形状与尺寸、生产效率及成型工艺对模具的温度要求有关。就注射过程来讲，可把模具看成为热交换器，塑料熔体凝固时所放出的热量中均有5% 以辐射对流的方式散发到大气中，其余95%由模具的冷却介质（一般是水）带走，因此模具 的生产效率主要取决于冷却介质的热交换器效果，据统计，模具的冷却时间约占整个成型周期 的2/3至4/5,因此，缩短注射成型周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。9 本原则：熔体热量95%由冷却介质（水）带走，冷却时间占成型周期的2/3o二：注射模冷却系统设计原则：1 .冷却水道应尽量

18、多、截面尺寸应尽量大 型腔表面的温度与冷却水道的数量、截 面尺寸及冷却水的温度有关。2 .冷却水道至型腔表面距离应尽量相等当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表 面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些， 间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm,常用1215mm.3 .浇口处加强冷却 塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度 就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附 近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用 下冷却。4 .冷却水道出、入口温差应尽量小如

19、果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道的总长度的计算可公式：Lw=Aw/Lw冷却水道总长度Aw热传导面积Dw冷却水道直径根据模具结构要求，冷却水道长度.冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。此外，冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为10mm左右，不小于8mmo根据此套 模具结构，采用孔径为10mm的冷却水道。计 算 内冷却系统的结构设计：中等深度的塑件，对于采用侧浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用与型腔表面等

20、距 离钻孔的形式，而在凸模中，由于容易储存热量，所以从加强冷却角度出发，按塑件形状铳出矩形截面的 冷却槽。此套模具采用的冷却系统的结构如下图所示：第十一部分设计总结通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计 要点，了解了注射模具设计的一般程序。进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构 等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要 了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、 尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等

21、各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经 济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。毕业设计（论文）内容及其要求一 .设计内容：1 .绘制产品零件图.绘制模具装配图2 .绘制整套模具零件图（标准件除外）.编写设计说明书二 .设计要求：1 .模具结构设计合理，工艺性好。设计计算正确，参数选用合理。2 .模具绘图布局合理，视图完整、清晰。各项内容符合规范。3 .模具装配图采用CAD绘制并打印成A0号图纸，零件图也应采用CAD 绘制并打印。4 .设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅。参考资料应注明出处。 字数在2000以上。同时上

22、交电子档案。三 .生产纲领：大批量生产.设计时间：2006年5月20日2006年5月28日说明：此任务书由老师下发给学生，学生完成自己的设计后，将此页装订在自己 的论文的最前面交给指导老师评阅给分，然后存档在系部教研室。计 算 内、塑件的分析、塑件的形状尺寸形腔数目的决定及排布(4)四、分型面的选择及排溢系统设计(4)五、浇注系统的设计”六、注射机的型号和规格校核小” (6)七、成型零部件的工作尺寸计算,” (7)八、导柱导向机构的设计(12)九、推出机构的设计(14)十、温控系统的设计(16)H一k设计小结(17)十二、参考文献(18)第十二部分参考文献.屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计北京

23、：机械工业出版社，19951 .黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺北京：机械工业出版社，1999.6.塑料模设计手册编写组编著塑料模设计手册北京：机械工业出版社，2002.72 .李绍林，马长福主编,实用模具技术手册上海：上海科学技术文献出版社，2000.6.王树勋主编,注塑模具设计与制造实用技术,广州：华南理工大学出版社，1996.13 .李绍林主编,塑料2橡胶成型模具设计手册北京：机械工业出版社，2000.9计算内容第一部分：塑件材料分析一：基本特性塑件的材料是ABS,是由丙烯睛一丁二烯一苯乙烯共聚而成。这三种组分的各自特性使 ABS具有良好的综合力学性能，丙烯睛使ABS具有良好的高强度、热稳

24、定性及化学稳定性； 丁二烯使ABS具有良好的坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯使ABS具有良好的加工性能和染色性 能。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,参考文献:塑料模 具技术手个是苯乙烯一丙烯睛的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种 单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生 了市场上上百种不同的品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如冲 中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS综合性能较好。冲击韧性、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学、电性能良好；易于 成

25、型和机械加工，与372有机玻璃的焊接性能良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铭。册塑料 成型工艺 与模具设 计-：成型特性KABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料脱模斜度宜稍大（宜取去2以上）。2、吸湿性强，含水量应少于0.3%,必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时 间预热干燥。3、流动性中等，溢边料0. 04mm左右，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注 系统对料流的阻力。4、在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。不宜采用直接浇口注射，否 则会增加内应里，使收缩不均匀和方向性明显。顶出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色” 痕迹（在热水中可消失）。5、料温过高易

26、分解（分解温度250。左右）。应控制好料温和模温。要求塑件精度高时 模温宜控制在50 C60。C,要求塑件光泽和耐热时，应控制在60 C80。Co 一般用柱 塞式注射机料温为180 C230。C,注射压力为100140Mpa,螺杆式注射机则取160 C 220 C, 70100Mpa 为宜。三：综合性能密度：1.021. 16g/cm3塑料 模具技术 手册表 1-9AP/5 1-9BP27比体积：0. 860. 98cm3 /g熔点：130 C-160 C熔融指数： 200 C 负荷 50N,喷嘴 2. 09, 0.410. 82g/10min 热变形温度：90 C108。C (45N/cm2

27、 ), 83 C103。C (180N/cm2)抗弯强度：80 Mpa屈服强度：50 Mpa抗压强度:53 Mpa计算内容抗拉强度：38 Mpa抗剪强度：24 Mpa冲击韧度：261KJ/m（无缺口），HKJ/m2 （缺口）断裂伸长率：35%拉伸弹性模量：1.8Gpa计算收缩率：0.40.7%布氏硬度：9. 7R121四：ABS的注射工艺参数注射成型机类型：螺杆式螺杆转速；3060r/min喷嘴形式及温度：直通式180 C190。C参考文 献：塑料成 型工艺与 模具设 计表 3-1P55料筒温度：前段：200 C210。C中段：210 C230 C后段：180 C200 C模具温度：50 C7

28、0。C注射压力：70MPa-90 MPa保压力：50 MPa-70 MPa注射时间：35s保压时间：1530s冷却时间：1530s成型周期：4070s第二部分塑件的形状尺寸一：塑件图如下所示:计 算 内 容二：塑件的工作条件对精度的要求不高，根据ABS的性能可选择其塑件精度等级为7 级精度(查阅塑料成型工艺与模具设计表3-9P67)o求塑件的体积：V 塑=ji (35/2) 2 7. 5- (30/2) 25- (5/2) 22=332635mm3=3. 326cm3求塑件的质量：M塑二V塑2 P塑=3.7g (P塑取Llg/cn?)第三部分 型腔数目的确定及其布局一：已知塑件的体积和质量，又

29、因为此产品属于大批量生产的小型塑件，所以多型模 腔可为其提供独特的优越条件。二：每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺的误差的影响，塑件的尺寸精 度要降低约4%8%,因此多型腔模具(n4)的时候一般不能生产高精度塑件。根据制件的 尺寸，精度，表面粗糙度要求综合考虑生产率和成本及产品的质量等各种因素，初步确定 此产品为一模4腔呈对称性排布。排布图如下：型腔数目及排布图第四部分 分型面与排溢系统的设计-：分型面的确定受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件的结构工艺及 其精度，嵌件位置，形状以及推出方法，模具的制造，排气操作工艺等各种因素的影响。 因此选择分型面时一般应遵循以下几项基本

30、原则：1 .分型面应在塑件外形最大的轮廓处。2 .确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件留 在动模一侧，这样有助于在动模内设置推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会 增加模具整体的复杂性。说计 算 内 容明.保证塑件的精度要求。塑件的精度要求较高的成型表面不可设为分型面，以防止塑件达 不到所需的精度要求而造成废品。3 .满足塑件的外观质量要求。需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除。4 .对成型面积的影响，为了可靠的锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面应尽可能 减少塑件（型腔）在合模分型面上的投影面积。5 .排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体

31、的料流末端所在型腔内壁表面重合。 根据以上几点原则，可确定塑件的分型面，如下图所示：在塑料熔体填充型腔是，浇注系统内的空气及塑件受热或凝固产生的低分子挥发气提。如果不 及时排出将给产品带来不良效果。1.在塑件上形成气泡，银纹，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至 充模不满。2.严重时在塑件表面上产生焦痕。3.降低充模速度，影响成型周期。4.形成断续 注射, 降低生产效率。因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均 匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料的最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料, 也可容纳一定量的气体。由于此塑件较简单，通常中小型模具的简单

32、型腔，可利用推杆，活动型芯以及双支点的固定 型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.030.05mm。因此此塑件注射成型时可利用 配合间隙排气即可。第五部分浇注系统的设计浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计应保证塑料熔 体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体及时顺利排出。在塑料熔体填充及凝固的过程中, 将注射压力有效的传递到型腔的各个部位以获得完整，内外在质量优良的塑料制件。浇注系统应采用尽量短的流程，以减少热量与压力的损失，确保均衡进料防止塑件出现缺陷，冷 料穴设计合理，整修方便，防止制品变形和翘曲，应与塑件材料品种相适用，尽量减少塑料的消耗。根

33、据上述原则，塑件材料和外行尺寸可确定其浇口为侧式点浇口，单分型面，分流道 采用半圆形截面，分流道开设在定模板上，在定模固定板上采用浇口套，应设置冷料穴和 拉料杆。计算参考 塑料成型工艺与 模具设计 给工土给 第五早第 三节P153浇注系统图浇注系统图根据塑件的材料及其外形尺寸和质量等决定影响因素，根据查表可确定其初步取值如 下：据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下：d=2. 5mm D=5mmh=4nlmr=3mm12=5mnia=4H=1020mmL = 5060mm初步估算浇注系统的体积，V =4.644.82cni3。 浇其质量约为：W =V 3 r =5. 105. 30

34、go 浇 浇 塑总质量为：S= (n3 W + w ) /0. 8=2426g 型 浇第六部分注射机的型号和规格根据塑件的材料、外形以及质量等因素可确定注射机的型号为XSY-300注射机的技术规格如下：型号：额定注射量(CH13)： 螺杆直径(mm)： 注射压力(MPa)： 注射行程(mm)： 注射时间(s)： 注射方式： 合模力kN)：注射机的技术规格如下：型号：额定注射量(CH13)： 螺杆直径(mm)： 注射压力(MPa)： 注射行程(mm)： 注射时间(s)： 注射方式： 合模力kN)：SZY-300 3206077.51505 螺杆式 1500注射机型 号参见塑 料成型工 艺与模具

35、设计表4-1P100最大开(合)模行程(mm)：340计 算 内 容模具最大厚度（mm）：355模具最小厚度（mm）：285模板最大距离（nmi）：340动、定模固定板尺寸（mm）：6203 520合模方式：液压-机械电动机功率（kw）：17螺杆驱动功率（kw）：7.8螺杆转数（r/mm） ：1590拉杆空间（mm）：4003 300机器外形尺寸（mm）：53003 8403 1815第七部分成型零部件的工作尺寸计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件。包括凹模、型芯、镶块、成型 杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压，料流的冲刷， 脱模时还与塑件见发生摩擦

36、。因此成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较 低的表面粗糙度，刚度及较好的耐磨性能。根据塑件产品的形状可确定凸凹模型芯的组合 方式。1、影响塑件尺寸精度的主要因素如下：.塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过 程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。二（S -S尸制品尺寸s max min0 成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。S S 分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。 max min.成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。 .成型零部件的磨损.模具安

37、装配合的误差收缩率见 塑料成 型工艺与模具设计附录B计算模具成型零件中最基本公式为：a=b+bs a模具成型零件在常温下的实际尺寸b 一塑件在常温下的实际尺寸 s塑料的计算收缩率2、本产品为LDPE制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分 别取0. 3%0. 8%o平均收缩率三为0. 5%o此产品采用6级精度，属于一般精度制品。因此, 凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深,度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0. 50.75的范围 之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到 IT 7IT 8级，综合参考，相关计算以及成型零件分析如下：计算参考塑料成型工艺与模具设计第五章第三节P151型腔径向尺寸：(LJ =(l + s )Ls -XA0z=(1+0.5%) 33 0.04 0 +0,04/4=35.1 0-01 mm型芯径向尺寸：(1 )=(l+Cl +XaM zS-6 z=(1+0.5%)3 29.98+0.53 0.04 _n n4/4U Z JL / A= 3O-n-o.oi mm型腔深度尺寸：(乩=(l+s )HS+XA ；5z=(l+0.5%)3 7. 5+0. 53 0.08二=7.580+0-02mm