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1、整体设备效率（整体设备效率（OEE）2010年10月11-15日机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止抚铝项目启动培训营|McKinsey&Company目录目录定义和效果定义和效果计算方法减少亏损其它计算举例总结及要点练习1|McKinsey&Company目的目的定义定义显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现OEE是3个百分比系数相乘得出的可用性可用性机器的运作时间与预定生产时间的比例X性能性能机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例X质量质量在一段时期，机器所生产的质量合格产品与总产品数量的比例何谓设备整体效率（何谓设备整体效率（OEE）？
2、）？2|McKinsey&CompanyOEE收益的收益的增加会提高增加会提高营运业绩营运业绩初次检验合格率退货(废品、返工）业绩指标业绩指标影响影响产生影响的原因产生影响的原因通过自动化（Jidoka）增加成品率交货周期客户按时交货(交货数量、质量和交货时间及时准确)可靠、快捷的生产率闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行库存生产率资本支出要降低废品率就必须减少在制品（WIP）由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值释出潜在产能质量表现交货表现成本OEE的提高会对业务业绩产生极大影响的提高会对业务业绩产生极大影响3|McKinsey&Company目录目录定义和效果计算方法计
3、算方法详细的详细的粗略的粗略的减少亏损其它计算举例总结及要点练习4|McKinsey&Company废品返工可用性可用性性能性能质量质量闲置闲置损失损失速度速度损失损失质量质量损失损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失造成机器效能降低的六种损失造成机器效能降低的六种损失5|McKinsey&Company可用性可用性 性能性能质量质量净操作时间运作时间480 分钟360 分钟=0.75OEE=B/A X D/C X F/E X 100=0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE=36%总操作时间总操作时间=510 分钟分钟A 净操作时间净操作时间=480 分钟分钟无计划生
4、产B 运行时间运行时间=360 分钟分钟闲置损失C 目标产出目标产出=1,080 零件零件D 实际产出实际产出=648 零件零件瑕疵品损失E 实际产出实际产出=648 零件零件F 合格产品合格产品=518 零件零件速度损失目标产出实际产出1,080 parts638 parts=0.60实际产出实际产出 废品648 零件648 130 零件=0.80=详细的详细的 OEE 计算方法计算方法=6|McKinsey&Company总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比返工实际实际OEE的的49%详细计算详细计算OEE的基本例子
5、的基本例子不计名客户实例7|McKinsey&Company可用性造成机器效能降低的六种损失造成机器效能降低的六种损失废品返工可用性可用性性能性能质量质量闲置闲置损失损失速度速度损失损失质量质量损失损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失8|McKinsey&CompanyOEE =可能生产1实际生产480 零件300 零件=62.5%=计划时间故障换模暂时停机速度损失废品返工OEE详细计算中包括详细计算中包括需解释需解释的差距的差距100在一定时间之内:较简单的较简单的OEE计算方法计算方法1 根据理论生产效率用概略的方法计算得出9|McKinsey&Company目录目录定义和效果
6、定义和效果计算方法减少亏损减少亏损计划闲置时间计划闲置时间换模换模故障故障小停机小停机速度损失速度损失废品废品返工返工其它计算举例总结及要点练习10|McKinsey&Company可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的49%有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间 小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少计划停机时间的损失减少计划停机时间的损失不计名客户实例11|McKinsey&Company上午4点下午3点下午2点下午1点上午6点上午7点试办维修轮班制试办维修轮班制制定详细的人员和时间计划将各项活动排序控制结果计划实际未来状况是否
7、停机过早？维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律因缺少组织而导致量产时间往后延因计划不充分而导致人员彼此阻碍工具不太适合对对OEE的影响的影响机器可用时间延长弹性提高减少计划停机时间损失减少计划停机时间损失(停机与保养停机与保养)实例设备运作中维修时间浪费时间1 PMs=预防性的维修活动12|McKinsey&Company可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的49%总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少故障损失减少故障损失不计名客户实例13|McKinsey&Company分析故障原因计算连续无故障工作时间（MTBF）来衡量改善行动
8、的效果执行应变措施，改善设备或设备运转的条件找出问题根源，避免再次出现类似故障过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影响的影响故障次数减少使得机器可用时间提高故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间（促使连续无故障工作时间增加）出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间调整维修时间的安排，以减少工作量配电盘保险丝灼热配电盘保险丝已烧坏减少故障损失减少故障损失1 PMs=预防性的维修活动14|McKinsey&Company减少换模损失减少换模损失OEE百分比实际实际OEE的的49%换模损失中包括设备启动损失 可用性损失性能损失质量损失总时间可用时间计划闲置故障换
9、模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工不计名客户实例减少换模损失减少换模损失15|McKinsey&Company?步骤步骤1.计算总换模时间2.确定内部和外部要采取的步骤3.将内部步骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外4.缩短内部步骤5.改善外部步骤停机前停机前停机中停机中6.将新的设置程序标准化机器重启后机器重启后对对OEE的影响的影响机器可用时间延长弹性提高同时可能会缩短周期时间（如真空室）减少换模损失的六个步骤减少换模损失的六个步骤内部外部16|McKinsey&Company123467机板机板58机器编号机器编号:123机器机器:钻孔机钻孔机检查点检查点1q2
10、q3q4q5q6q7q8q检查位置检查位置检查台维修部门零件货架电源控制台上的空气过滤器V带维修部门机油表液压灯泡测试控制部门检查对象检查对象1是否干净、整洁（见标准）油水分离器和润滑器（见一点式课程）是否干净、整洁，是否达到适当的零零件库存量是否干净；必要时应替换肉眼检查（见一点式课程）油水分离器和润滑器（见一点式课程）必要时应检查最低/最高填充量为保证性能，在出现故障时应通知维修部门注意注意可在检查台左抽屉中找到对应的一点式课程*所需时间所需时间10秒60秒120秒20/180秒40秒60秒20/240秒20/180秒对对OEE的影响的影响减少零件废料，进而延长机器实际运转时间加强作业员对
11、设备运转条件的认识，可减少故障次数检查时间检查时间:每周一每周一第一班上班时间开始时透过简单、标准的检查程序来减少启动损失透过简单、标准的检查程序来减少启动损失21 一点式课程=有关某个具体话题的简介2 同时适用于改善启动损失17|McKinsey&Company总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际实际OEE的的49%废料返工减少小停机损失减少小停机损失不计名客户实例18|McKinsey&Company过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影响的影响追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题建立预警
12、信号，减少作业员反应时间（视听信号）利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况尽可能提高设备效能废料减少必须减少对作业员的干预生产暂时停机所需维护时间较少磨损的链轮齿会导致机器运转中断维护良好的链轮齿能够保证链条和机器的顺畅运转减少小停机损失减少小停机损失19|McKinsey&Company总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际实际OEE的的49%废料返工减少速度损失减少速度损失20|McKinsey&Company过去过去现在现在改善行动改善行动对对OEE的影
13、响的影响利用全部产能机器能以指定的速率运行改善设备状况并进行更新利用替代设备或维修策略防止预防性维护活动（PMs）的速度下降减少机器投入的变动性尽可能改善设备的性能减少故障有利于长期设备策略拥有设备的成本最低根据标准和目标监督业绩马达清洁干净且装有空气滤芯马达布满灰尘且没有过滤器透过设备状况的改善来减少速度损失透过设备状况的改善来减少速度损失21|McKinsey&Company不计名客户实例总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际实际OEE的的49%废料返工减少废料损失减少废料损失22|McKinsey&Company定义
14、与方法定义与方法举例举例对对OEE的影响的影响主动检测是机器自动侦测可能异常的能力废料因为预防性措施而减少了（更换破损的工具）产品质量因为彻底的检查而提高了设备故障减少（可侦测到承轴的损坏）减少解决问题的反应时间状态检测状态检测1煞车皮厚度探测器煞车皮厚度探测器2气压感应器气压感应器设备空气供给0123 4567可接受的范围3时间量度限时开关自动视觉探测煞车皮是否破损透过主动检测减少废料损失透过主动检测减少废料损失23|McKinsey&Company不计名客户实例减少返工损失减少返工损失总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比
15、实际实际OEE的的49%废料返工24|McKinsey&Company过去过去未来未来改善行动改善行动对对OEE的影响的影响利用解除根本问题的技巧避免损失将降低返工和预防步骤纳入标准工作程序改善设备状况确保初次生产的成功率机器运转时间增加促使实际收入提高改善产品质量减少作业员的工作现在零件不会掉下来了零件易脱落，需要维修减少返工损失减少返工损失25|McKinsey&Company目录目录定义和效果计算方法减少亏损其它计算举例其它计算举例总结及要点练习26|McKinsey&Company可能产量可用性性能质量纯生产77%97%98%作业计划内的停机期原材料供应3651313339573OEE
16、的的74%28%的损失来自制程技术非计划的停机期计划内的类型转变格外品（Off-Grade）试产1826174254250不计名客户实例OEE计算范例：流程性工业（化工计算范例：流程性工业（化工）27|McKinsey&Company总的时间定期停机时间计划停机时间可用时间故障运转时间速度损失废料加值时间(OEE)XYZ机器的总体设备效率机器的总体设备效率百分比,100%=168 小时作业时间损失换模期的几个外部流程以换模为主的单一的MA未组装使用的机器换模性能损失实际实际OEE的的48%100141769115545148休息期间不运转的机器有计划的、基于事实的PM任务可用性损失不计名客户实
17、例OEE计算范例计算范例:半导体制造半导体制造1 由于这是全年无休的运作，因此计划停机时间也计入可用损失资料来源：麦肯锡 MMP28|McKinsey&CompanyOEE/产能力用率计算产能力用率计算:镀锌钢铁厂镀锌钢铁厂OEE1年,按小时计总的时间未利用整修定期时间机器/水力故障电力故障换模组装时间小停机速度损失净运作时间质量损失加值时间86,0%96,9%93,6%94,8%91,9%八月罢工八月罢工设备利用率为设备利用率为79%轮班时间内可能包括轮班时间内可能包括计划中的维修（作业计划中的维修（作业员需等待）员需等待）钢铁案例29|McKinsey&Company目录目录定义和效果计算
18、方法减少亏损其它计算举例总结及要点总结及要点练习30|McKinsey&CompanyOEE损失损失可用性可用性5SSMEDTPM标准工作标准工作 流程改善流程改善 性能监控性能监控目标设备目标设备改善情况改善情况性能性能质量质量改善要素总结改善要素总结低高换模故障速度损失小停机废料和返工31|McKinsey&Company需要铭记在心的重点需要铭记在心的重点OEE有助于评估机器的效能OEE能说明因可用性、性能和质量等因素所导致的损失OEE=可用率 X 性能率 X 质量率，以百分比表示破坏OEE的六种损失故障换模小停机速度损失废料返工由OEE分析得出两个改善方案提高产量以增加收入减少可用时间以降低成本执行OEE必需要设定具体的目标以及明确沟通行动进度32