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1、影响粘胶短纤维成品质量的因素及处理方法项目影响因素预防及解决方法法胶块1 硫酸浓度偏低（或或粘胶含碱偏偏高）2 酸浴温度低3 酸浴落差太大4 酸浴脏（如：硫硫磺等悬浮物物多）5 粘胶熟成度过高高（粘生）6 粘胶粘度偏低7 粘胶中有大汽泡泡8 粘胶中的机械杂杂质及凝胶粒粒子过大9 喷头表面光洁度度差，平整度度差，有凹点点10 喷头清洗不净11 喷头装配质量差差（滤布未放放好，密封圈圈未放平，压压盖未拧紧等等）12 浴槽内漏胶后的的胶块未及时时处理，带入入成品中1 提高酸浴含酸，适适当提高牵伸伸比，必要时时可适当降速速2 提高酸浴温度，可可适当提高牵牵伸比，必要要时可适当降降速3 提高酸浴循环量量
2、，必要时可可适当降速4 酸站检查过滤器器，必要时加加大反洗台次次，同时缩短短换头周期5 提高硫酸浓度，可可适当提高牵牵伸比，必要要时可适当降降速6 提高硫酸浓度，可可适当提高牵牵伸比，必要要时可适当降降速7 保证脱泡效果，保保证供胶压力力，保证泵前前进胶口畅通通，清理罐式式滤器，检查查供胶过程中中有无吸气的的可能，并进进行处理，（如如是纺丝计量量泵吸气，更更换有故障的的纺丝计量泵泵，）8 检查粘胶过滤系系统的滤网，同同时缩短换头头周期，加强强巡检，及时时更换漏胶喷喷头，如凝胶胶粒子过多，可可适当提高酸酸浴浓度或提提高循环量。9 定期检查喷头，将将磕伤严重的的喷头换下，送送出检修10 更据实际情
3、况及及时更换洗液液，加强处理理后喷头的检检查，做到不不合格喷头不不上机台11 组装中严格检查查，做到不合合格喷头不上上机台12工人加强强巡检的同时时，加强工艺艺检查力度毛丝1 丝束上有粘胶块块或纤维成形形不好，在导导丝盘拉伸中中形成毛丝2 小胶中较小的气气泡留在单丝丝中形成气泡泡丝影响成丝丝强度牵伸中中产生毛丝3 粘胶中含水量有有杂质部分堵堵塞喷丝孔，胶胶喷出过程 中产生毛丝丝4 纺丝胶熟度过低低（胶老）5 硫酸浓度过高（或或粘胶中含碱碱过低）6 纺速提高，丝条条在酸浴中的的阻力增加，产产生毛丝7 粘胶粘度过低或或过高8 二浴酸浓高，水水合纤维素在在热酸性溶液液中水解9 牵伸分配不好，将将丝拉
4、断1 根据实际粘胶及及纺丝工艺，调调整工艺，解解决产生胶块块的问题，更更换漏胶喷头头，2 检查脱泡工艺，保保证脱泡效果果3 检查过滤滤网，及及时更换有破破损的滤网，缩缩短换头周期期4 适当降低硫酸浓浓度，（或提提高硫酸锌浓浓度）可适当当降低牵伸比比，5 根据粘胶组成调调整硫酸浓度度6 适当提高硫酸浓浓度，提高牵牵伸比，7 粘度低时提高硫硫酸浓度，适适当提高牵伸伸比，粘度高高反之。8 开大牵伸喷淋水水，降低二浴浴含酸量9 根据粘胶及酸浴浴组成，调整整牵伸分配粗纤维1 纺丝工升头操作作不当，升头头丝进入切断断2 喷头喷丝孔变形形（有连孔等等），有堵塞塞3 牵伸分配不当或或未牵伸4 胶老（熟成度低低
5、）或胶生（熟熟成度高）5 酸浴温度太低、落落差太大，酸酸浴组成不合合理（硫酸浓浓度高，温度度高造成成形形过快）6 供胶压力不稳引引起粘胶流量量波动，纺丝丝计量泵齿轮轮故障，引起起供胶有波动动1 检查成形时，动动作要轻，防防止刮断单丝丝，升头丝必必须处理好，切切断工及时性性切出升头丝丝，严禁升头头丝进入切断断，导丝部件件上的芒硝及及时清理2 及时淘汰不合格格单个喷头，提提高喷头清洗洗质量，缩短短换头周期，及及时更换漏胶胶喷头3 合理分配牵伸，保保证各单锭丝丝束起向一致致，未经牵伸伸的丝不能入入切断4 胶老时适当降低低硫酸浓度，适适当降低牵伸伸比，胶生反反之5 要根据生产的品品种及粘胶的的工艺情况
6、，及及时调整酸浴浴组成及其它它参数，保证证成形质量6 要求压缩空气压压力稳定，定定期校验纺丝丝计量泵，有有问题的泵及及时更换并丝1 喷头表面有凹点点2 成形速度慢，反反应不完全（胶胶生，酸浴浓浓度低，硫酸酸锌高，硫酸酸钠高等原因因）1 定期检查喷头，将将损伤严重的的喷头换下，送送出检修2 根据粘胶工艺指指标，及时高高整酸浴组成成及适当高整整牵伸比，必必要时可适当当降低纺速流丝1 粘胶中有气泡，（小小而多时）2 硫酸浓度过高，成成形过快1 提高酸浴中硫酸酸浓度，提高高牵伸比，必必要时适当降降低纺速2 根据纺丝胶的情情况，调整酸酸浴组成残硫高1 二浴温度低2 脱硫浴温度低，浓浓度低，循环环量低3
7、二浴含水量酸高高4 酸性水含酸高5 毛层过厚或在铺铺毛过程中吹吹散效果差，6 二水水洗不透，二二水洗温度低低7 脱硫前压辊压水水效果差，变变相降低了脱脱硫浓度8 酸浴过滤效果不不好，脱气故故障，透明度度差1 提高二浴温度到到工艺要求温温度2 调整脱硫浴浓度度，温度及循循环量3 开大牵伸喷淋水水，调整二浴浴含酸量4 调整喷淋水及压压酸辊，降低低酸性水含酸酸量5 调整精炼机网速速，检查切断断机及绒毛成成形槽内蒸汽汽，提高铺毛毛效果6 提高水洗流量，检检查各喷淋槽槽喷水情况，及及时调整不喷喷水的水槽，处处理有问题的的蒸汽喷射泵泵，提高二水水洗温度7 检查压辊压缩空空气及气缸，保保证压水效果果8 加大
8、滤器反洗台台次，及时恢恢复脱气，提提高透明度油污黄 黑丝1 设备漏油2 清扫设备卫生时时进入系统中中的油丝3 烘干机内密封处处的积丝烘的的时间过长4 纤维脱硫水洗不不净，纤维中中含碱过高5 水洗水源污染，水水中铁离子过过高，淋洗槽槽内杂质进入入系统中，酸酸性管道内壁壁及绒毛成形形槽内酸泥脱脱落6 返包时清扫卫生生及落地丝进进入系统中1 及时通知保全修修理，并对有有污染的丝进进行隔离2 随时保持地面干干净，做好净净丝与脏丝的的分类整理工工作3 在回潮允许范围围内适当降低低烘干蒸汽压压力，定期清清理烘干机4 降低脱硫浴浓度度，保证脱硫硫效果，提高高二水洗能力力5 处理水源，定期期清理淋洗槽槽内的沉
9、淀物物，并对有污污染的丝隔离离6返包时机尾尾手拣人员要要认真负责，返返投人员要挑挑拣干净超倍长纤维1 成形过程中产生生毛丝（二浴浴浮丝），进进入切断产生生超倍长纤维维2 切断重新入丝时时丝未拉直3 纺丝导丝辊、牵牵伸辊缠辊丝丝进入切断机机4 升头丝及落锭尾尾丝进入切断断5 切断水压力低，丝丝束绷不直，6 丝束过细，底刀刀内径过大，不不能将丝束绷绷直7 切断机底动刀间间隙过大8 切断刀材质不过过关，易出缺缺口9 底刀、动刀、研研磨环使用时时间过长，需需重新磨刀1 浮丝过多时，通通知技术员检检查成形工艺艺，及时清理理二浴的浮丝丝，切断工及及时切出有浮浮丝的丝束2 提高操作水平，尽尽量在入丝时时将丝
10、束拉直直3 切断工在纺丝牵牵伸缠辊时，做做好配合工作作，及时将有有断丝的部分分切出4 纺丝非计划换锭锭时，纺丝工工切断工做好好配合工作，不不允许有升头头丝及落锭尾尾丝进入切断断机5 调整切断水压力力至丝束能够够绷直，6 在生产细旦丝时时如有条件，换换用适当的底底刀，在加故故障需降低产产量时，尽量量采取降速的的方式。7 通知保全磨刀工工检查底动刀刀，并进行调调整8 在选用切断刀时时，必须对材材质进行试验验，保证材质质过关，在使使用耐腐性差差的切断刀时时，缩短磨刀刀周期，加大大查刀频率9 定期对底动刀及及研磨环进行行研磨，保证证其使用效果果回潮率1 精炼机铺毛不均均，有湿块2 二轧车后纤维含含水高
11、（毛层层过薄，二轧轧车压力低，油油浴后小压辊辊未起作用）3 湿开松开松效果果不好4 烘干效率低（风风量不足，网网速不匹配，疏疏水器疏水效效果不好等）5 蒸汽压力低，汽汽量不足6 烘干机超负荷运运行1 调整精炼机网速速，布丝器摆摆动频率及幅幅度，绒毛成成形槽进汽量量，必要时对对绒毛成形槽槽内蒸汽管孔孔数及排列方方式加以改变变2 根据生产情况调调整精炼机毛毛层厚度，检检查二轧车压压力及压轧效效果，检查小小压辊及其压压力，定期对对二轧及中开开松做含水，以以其对设备进进行调整3 调整喂入平帘速速度保证送棉棉速度与开松松鼓转速相适适应，对湿开开松鼓进行定定期检查，保保证其钉子处处于良好状态态，调整开松松
12、鼓与夹持辊辊的距离处于于合适的位置置，4 根据产量调整各各喂入的平、斜斜帘及前后拍拍打器的速度度，及时清理理堵塞的滤网网及风机网罩罩，更换断或或过松的风机机皮带，检查查疏水器，对对有问题的设设备及时修理理。5 通知总站调整压压力，检查压压力低的原因因，必要时降降低纺速6 尽量避免烘干机机超负荷运行行，干湿强1 纺丝胶熟成度过过低，（胶老老）2 纺丝胶粘度过低低3 胶中有气泡，影影响强度4 牵伸不足或分配配不合理5 酸浴中硫酸浓度度过高，硫酸酸钠浓度过低低或硫酸锌浓浓度过低6 纤度过高7 二浴含酸过高，造造成纤维部分分水解8 脱硫浴浓度过高高，浴温过高高，造成纤维维强度下降9 漂白浴浓度过高高，
13、生产高白白度纤维时双双氧水浓度过过高，造成纤纤维继续降解解10 烘干温度过高1 降低纺丝浴中硫硫酸浓度，2 分析粘度低的原原因，可适当当提高硫酸浓浓度，提高牵牵伸比3 根据气泡情况，合合并疵点考虑虑提高硫酸浓浓度，提高牵牵伸比，或适适当降低纺速速4 根据纺丝胶及酸酸浴组成、纺纺速调整牵伸伸分配，检查查丝束走向，保保证其走向按按工艺要求进进行5 根据生产情况调调整纺丝浴组组成，6调整计量泵泵转数，控制制纤度6 开大牵伸喷淋水水，高整二浴浴酸浓度7 调整脱硫浴浓度度，浴温，8 降低漂白浴浓度度，生产高白白度纤维时双双氧水浓度不不宜过高10，根据生产产控制好烘干干温度纤度1 粘胶组成不稳定定，调整不及及时2 计量泵打胶量不不均匀，有多多有少3 计量泵转数设定定不准确4 牵伸不足5 喷头堵孔严重1 根据粘胶组成及及时调整计量量泵转数，统统一化验工化化验手法2 对计量泵定期校校验，及时更更换过大或过过小的计量泵泵3 根据纤度及时调调整计量泵转转数4 调整牵伸分配，保保证无未牵伸伸的丝进入切切断5 缩短换头周期，加加大巡检频次次，对丝束变变细的丝束及及时进行更换换