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1、机械图纸纸技术要要求大全全1.零件件去除氧氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC5055。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。9.未注长度尺寸允许偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径R5。12.未注倒角均为245。13.锐角倒钝。14.各密封件装配前必须浸透油。15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合G
2、B10095和GB11365的规定。21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28
3、.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120、与轴承盖在对称于中心
4、线90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（
5、或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50m。49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量
6、要求。50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。56.铸件必须进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂
7、、灰尘、泥土、盐和污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为3040m防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部
8、位都要进行耐压试验。67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。70.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。71.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。
9、焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锭的水口口、冒口口应有足足够的切切除量，一一以保证证锻件无无缩孔和和严重的的偏折。76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
10、83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象。技术要求求大全1.零件件去除氧氧化皮。2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC2832。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度0.3mm。7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。9.未注长度尺寸允许偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径R5。12.未注倒角均为245。13.锐角
11、倒钝。14.各密封件装配前必须浸透油。15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁
12、打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。34.轴承外圈与开式轴承
13、座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120、与轴承盖在对称于中心线90的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。41
14、.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符
15、合图样要求。48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50m。49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。56.铸件必须进行水韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛
16、刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为3040m防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。64.装配前，所有钢管（包括预制成型
17、管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350C。72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施
18、焊。73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。82
19、.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。85、发蓝、变色的现象1.零件件去除氧氧化皮。% f& j$ i* F$ M5 m/ |/ z2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。5 o) s. uz; n1 m+ Bs& W3.去除毛刺飞边。4.经调质处理，HRC5055。5.零件进行高频淬火，350370回火，HRC4045。6.渗碳深度0.3mm。; K( A D, b( 4 g! x7.进行高温时效处理。8.未注形状公差应符合GB11
20、84-80的要求。9.未注长度尺寸允许偏差0.5mm。10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11.未注圆角半径R5。3 i0 j( c . X6 0 T0 E12.未注倒角均为245。 N1 g# K) D$ p4 . k( DZ13.锐角倒钝。% I0 X% S V; ) P2 , L( C14.各密封件装配前必须浸透油。( ! X; Y9 G/ X& a# A15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。20.齿齿轮装配配后，齿齿面的接接触斑点点和侧隙隙应符合合GB1100995和GGB1113655的规定定。211.装配配液压系系统时允允许使用用密封填填料或密
21、密封胶，但但应防止止进入系系统中。22.进进入装配配的零件件及部件件（包括括外购件件、外协协件），均均必须具具有检验验部门的的合格证证方能进进行装配配。7 k/ q y* C3 $ N8 q233.零件件在装配配前必须须清理和和清洗干干净，不不得有毛毛刺、飞飞边、氧氧化皮、锈锈蚀、切切屑、油油污、着着色剂和和灰尘等等。244.装配配前应对对零、部部件的主主要配合合尺寸，特特别是过过盈配合合尺寸及及相关精精度进行行复查。/ F4 a- U0 _) b) C# c7 q6 W: Q0 x8 V1 A7 r/ D- n# m8 K25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。/ u Y+ G, N2
22、 e- u6 |4 a. c/ K26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。: a5 1 P( i* B, U29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。3 9 . i5 x$ O4 Z* r; $ 7 r& z31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度
23、和高度方向不得低于50%。32.滑滑动配合合的平键键（或花花键）装装配后，相相配件移移动自如如，不得得有松紧紧不均现现象。333.粘粘接后应应清除流流出的多多余粘接接剂。34.轴轴承外圈圈与开式式轴承座座及轴承承盖的半半圆孔不不准有卡卡住现象象。35.轴轴承外圈圈与开式式轴承座座及轴承承盖的半半圆孔应应接触良良好，用用涂色检检查时，与与轴承座座在对称称于中心心线1220、与轴轴承盖在在对称于于中心线线90的范围围内应均均匀接触触。在上上述范围围内用塞塞尺检查查时，00.033mm的的塞尺不不得塞入入外圈宽宽度的11/3。! U( E+ V% i# C: 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应
24、接触均匀。 s; s& - o- DS o* L2 K6 C37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。) o% C- l y: c1 V, l38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。) i2 Z |* o h; J39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。40.球球面轴承承的轴承承体与轴轴承座应应均匀接接触，用用涂色法法检查，其其接触不不应小于于70%。 u! e6 u( |7 ( j, : j411.合金金轴承衬衬表面成成黄色时时不准使使用，在在规定的的接触角角内不准准有离核核现象，在在接触角角外
25、的离离核面积积不得大大于非接接触区总总面积的的10%。422.齿轮轮（蜗轮轮）基准准端面与与轴肩（或或定位套套端面）应应贴合，用用0.005mmm塞尺检检查不入入。并应应保证齿齿轮基准准端面与与轴线的的垂直度度要求。43.齿齿轮箱与与盖的结结合面应应接触良良好。44.组组装前严严格检查查并清除除零件加加工时残残留的锐锐角、毛毛刺和异异物。保保证密封封件装入入时不被被擦伤。. E2 s$ 8 3 45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。46.铸铸件应清清理干净净，不得得有毛刺刺、飞边边，非加加工表明明上的浇浇冒口应应清理与与铸件表表面齐平平。
26、477.铸件件非加工工表面上上的铸字字和标志志应清晰晰可辨，位位置和字字体应符符合图样样要求。* ( m+ 3 T; 3 m48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50m。49.铸铸件应清清除浇冒冒口、飞飞刺等。非非加工表表面上的的浇冒口口残留量量要铲平平、磨光光，达到到表面质质量要求求。500.铸件件上的型型砂、芯芯砂和芯芯骨应清清除干净净。7 T4 w& O( x$ h0 t511.铸件件有倾斜斜的部位位、其尺尺寸公差差带应沿沿倾斜面面对称配配置。552.铸铸件上的的型砂、芯芯砂、芯芯骨、多多肉、粘粘沙等应应铲磨平平整，清清理干净净。53.对对错型、凸凸台铸偏偏等应予予以修正正，达
27、到到圆滑过过渡，一一保证外外观质量量。# ; 5 s- 9 I* p& S* K7 M544.铸件件非加工工表面的的皱褶，深深度小于于2mmm，间距距应大于于1000mm。$ ?) VV8 ff& ii RR3 bb9 yy) jj. zz, kk55.机器产产品铸件件的非加加工表面面均需喷喷丸处理理或滚筒筒处理，达达到清洁洁度Saa2 11/2级级的要求求。0 p: T7 z) p- F+ P o& x9 Q1 g566.铸件件必须进进行水韧韧处理。57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。59.所所有需要要进行涂涂装的钢
28、钢铁制件件表面在在涂漆前前，必须须将铁锈锈、氧化化皮、油油脂、灰灰尘、泥泥土、盐盐和污物物等除去去。: f2 r% B# J/ - h0 q( s$ Z% q600.除锈锈前，先先用有机机溶剂、碱碱液、乳乳化剂、蒸蒸汽等除除去钢铁铁制件表表面的油油脂、污污垢。M% ; x99 s( M& G/ i L11 O661.经经喷丸或或手工除除锈的待待涂表面面与涂底底漆的时时间间隔隔不得多多于6hh。62.铆铆接件相相互接触触的表面面，在连连接前必必须涂厚厚度为330440m防锈锈漆。搭搭接边缘缘应用油油漆、腻腻子或粘粘接剂封封闭。由由于加工工或焊接接损坏的的底漆，要要重新涂涂装。663.装装配前所所
29、有的管管子应去去除管端端飞边、毛毛刺并倒倒角。用用压缩空空气或其其他方法法清楚管管子内壁壁附着的的杂物和和浮锈。64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。! j) O/ s- G5 v5 0 w9 T+ h5 g65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。9 s2 k7 K& S* u& Z W69.根据铸钢件缺陷情
30、况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。71.在在补焊的的全过程程中，铸铸钢件预预热区的的温度不不得低于于3500C。72.在条件件允许的的情况下下，尽可可能在水水平位置置施焊。 u6 M5 B f0 / m8 _1 P73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。7 x- c* W7 L5 V0 e0 J. J* W75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。) X4 T! J: n$ a) n+ n
31、; i9 w76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。7 v3 l9 m7 z( e6 K4 a( m/ c77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。 x* A$ O. q) 1 o! d3 N/ |78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。- D% b* j( z) L1 Q- P82.滚压精加工的表面，滚压后不
32、得有脱皮现象。8 ?N6 ?1 r+ T8 l83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。8 vg0 e) A b+ Y3 x$ u8 C9 Y85、发蓝、变色的现象。机械设计计通用的的技术要要求 1.零件件去除氧氧化皮。 2.零件件加工表表面上，不不应有划划痕、擦擦伤等损损伤零件件表面的的缺陷。 3.去除除毛刺飞飞边。 4.经调调质处理理，HRRC500555。 5.零件件进行高高频淬火火，35503370回火，HHRC440445。 6.渗碳碳深度00.3mmm。 7.进行行高温时时效处理理。
33、8.未注注形状公公差应符符合GBB11884-880的要要求。 9.未注注长度尺尺寸允许许偏差0.55mm。 10.铸铸件公差差带对称称于毛坯坯铸件基基本尺寸寸配置。 11.未未注圆角角半径RR5。 12.未未注倒角角均为2245。 13.锐锐角倒钝钝。 14.各各密封件件装配前前必须浸浸透油。 15.装装配滚动动轴承允允许采用用机油加加热进行行热装，油油的温度度不得超超过1000。 16.齿齿轮装配配后，齿齿面的接接触斑点点和侧隙隙应符合合GB1100995和GGB1113655的规定定。 17.装装配液压压系统时时允许使使用密封封填料或或密封胶胶，但应应防止进进入系统统中。 18.进进入装
34、配配的零件件及部件件（包括括外购件件、外协协件），均均必须具具有检验验部门的的合格证证方能进进行装配配。 19.零零件在装装配前必必须清理理和清洗洗干净，不不得有毛毛刺、飞飞边、氧氧化皮、锈锈蚀、切切屑、油油污、着着色剂和和灰尘等等。 20.装装配前应应对零、部部件的主主要配合合尺寸，特特别是过过盈配合合尺寸及及相关精精度进行行复查。 21.装装配过程程中零件件不允许许磕、碰碰、划伤伤和锈蚀蚀。 22.螺螺钉、螺螺栓和螺螺母紧固固时，严严禁打击击或使用用不合适适的旋具具和扳手手。紧固固后螺钉钉槽、螺螺母和螺螺钉、螺螺栓头部部不得损损坏。 23.规规定拧紧紧力矩要要求的紧紧固件，必必须采用用力矩
35、扳扳手，并并按规定定的拧紧紧力矩紧紧固。 24.同同一零件件用多件件螺钉（螺螺栓）紧紧固时，各各螺钉（螺螺栓）需需交叉、对对称、逐逐步、均均匀拧紧紧。 25.圆圆锥销装装配时应应与孔应应进行涂涂色检查查，其接接触率不不应小于于配合长长度的660%，并并应均匀匀分布。 26.平平键与轴轴上键槽槽两侧面面应均匀匀接触，其其配合面面不得有有间隙。 27.花花键装配配同时接接触的齿齿面数不不少于223，接接触率在在键齿的的长度和和高度方方向不得得低于550%。 28.滑滑动配合合的平键键（或花花键）装装配后，相相配件移移动自如如，不得得有松紧紧不均现现象。 29.粘粘接后应应清除流流出的多多余粘接接剂
36、。 30.轴轴承外圈圈与开式式轴承座座及轴承承盖的半半圆孔不不准有卡卡住现象象。 31.轴轴承外圈圈与开式式轴承座座及轴承承盖的半半圆孔应应接触良良好，用用涂色检检查时，与与轴承座座在对称称于中心心线1220、与轴轴承盖在在对称于于中心线线90的范围围内应均均匀接触触。在上上述范围围内用塞塞尺检查查时，00.033mm的的塞尺不不得塞入入外圈宽宽度的113。 32.轴轴承外圈圈装配后后与定位位端轴承承盖端面面应接触触均匀。 33.滚滚动轴承承装好后后用手转转动应灵灵活、平平稳。 34.上上下轴瓦瓦的结合合面要紧紧密贴和和，用00.055mm塞塞尺检查查不入。 35.用用定位销销固定轴轴瓦时，应
37、应在保证证瓦口面面和端面面与相关关轴承孔孔的开接接面和端端面包保保平齐状状态下钻钻铰、配配销。销销打入后后不得松松动。 36.球球面轴承承的轴承承体与轴轴承座应应均匀接接触，用用涂色法法检查，其其接触不不应小于于70%。 37.合合金轴承承衬表面面成黄色色时不准准使用，在在规定的的接触面面内不准准有脱衬衬象，在在接触面面以外的的脱衬面面积不得得大于非非接触区区总面积积的100%。 38.齿齿轮（蜗蜗轮）基基准端面面与轴肩肩（或定定位套端端面）应应贴合，用用0.005mmm塞尺检检查不入入。并应应保证齿齿轮基准准端面与与轴线的的垂直度度要求。 39.齿齿轮箱与与盖的结结合面应应接触良良好。 40
38、.组组装前严严格检查查并清除除零件加加工时残残留的锐锐角、毛毛刺和异异物。保保证密封封件装入入时不被被擦伤。 41.铸铸件表面面上不允允许有冷冷隔、裂裂纹、缩缩孔和穿穿透性缺缺陷及严严重的残残缺类缺缺陷（如如欠铸、机机械损伤伤等）。 42.铸铸件应清清理干净净，不得得有毛刺刺、飞边边，非加加工表明明上的浇浇冒口应应清理与与铸件表表面齐平平。 43.铸铸件非加加工表面面上的铸铸字和标标志应清清晰可辨辨，位置置和字体体应符合合图样要要求。 44.铸铸件非加加工表面面的粗糙糙度，砂砂型铸造造R，不不大于550m。 45.铸铸件应清清除浇冒冒口、飞飞刺等。非非加工表表面上的的浇冒口口残留量量要铲平平、
39、磨光光，达到到表面质质量要求求。 446.铸铸件上的的型砂、芯芯砂和芯芯骨应清清除干净净。 47.铸铸件有倾倾斜的部部位、其其尺寸公公差带应应沿倾斜斜面对称称配置。 48.铸铸件上的的型砂、芯芯砂、芯芯骨、多多肉、粘粘沙等应应铲磨平平整，清清理干净净。 49.对对错型、凸凸台铸偏偏等应予予以修正正，达到到圆滑过过渡，一一保证外外观质量量。 50.铸铸件非加加工表面面的皱褶褶，深度度小于22mm，间间距应大大于1000mmm。 51.机机器产品品铸件的的非加工工表面均均需喷丸丸处理或或滚筒处处理，达达到清洁洁度Saa2 112级的的要求。 52.铸铸件必须须进行水水韧处理理。 53.铸铸件表面面
40、应平整整，浇口口、毛刺刺、粘砂砂等应清清除干净净。 54.铸铸件不允允许存在在有损于于使用的的冷隔、裂裂纹、孔孔洞等铸铸造缺陷陷。 55.所所有需要要进行涂涂装的钢钢铁制件件表面在在涂漆前前，必须须将铁锈锈、氧化化皮、油油脂、灰灰尘、泥泥土、盐盐和污物物等除去去。 56.除除锈前，先先用有机机溶剂、碱碱液、乳乳化剂、蒸蒸汽等除除去钢铁铁制件表表面的油油脂、污污垢。 57.经经喷丸或或手工除除锈的待待涂表面面与涂底底漆的时时间间隔隔不得多多于6hh。 58.装装配前所所有的管管子应去去除管端端飞边、毛毛刺并倒倒角。用用压缩空空气或其其他方法法清楚管管子内壁壁附着的的杂物和和浮锈。 59.装装配前
41、，所所有钢管管（包括括预制成成型管路路）都要要进行脱脱脂、酸酸洗、中中和、水水洗及防防锈处理理。 60.装装配时，对对管夹、支支座、法法兰及接接头等用用螺纹连连接固定定的部位位要拧紧紧，防止止松动。 61.预预制完成成的管子子焊接部部位都要要进行耐耐压试验验。 62.配配管接替替或转运运时，必必须将管管路分离离口用胶胶布或塑塑料管堵堵封口，防防止任何何杂物进进入，并并拴标签签。 63.补补焊前必必须将缺缺陷彻底底清除，坡坡口面应应修的平平整圆滑滑，不得得有尖角角存在。 64.根根据铸钢钢件缺陷陷情况，对对补焊区区缺陷可可采用铲铲挖、磨磨削，炭炭弧气刨刨、气割割或机械械加工等等方法清清除。 65
42、.补补焊区及及坡口周周围200mm以以内的粘粘砂、油油、水、锈锈等脏物物必须彻彻底清理理。 66.在在补焊的的全过程程中，铸铸钢件预预热区的的温度不不得低于于3500C。 67.在在条件允允许的情情况下，尽尽可能在在水平位位置施焊焊。 68.补补焊时，焊焊条不应应做过大大的横向向摆动。 69.铸铸钢件表表面堆焊焊接时，焊焊道间的的重叠量量不得小小于焊道道宽度的的13。 70.每每个钢锭锭的水口口、冒口口应有足足够的切切除量，一一以保证证锻件无无缩孔和和严重的的偏折。 71.锻锻件应在在有足够够能力的的锻压机机上锻造造成形，以以保证锻锻件内部部充分锻锻透。 72.锻锻件不允允许有肉肉眼可见见的裂
43、纹纹、折叠叠和其他他影响使使用的外外观缺陷陷。局部部缺陷可可以清除除，但清清理深度度不得超超过加工工余量的的75%，锻件件非加工工表面上上的缺陷陷应清理理干净并并圆滑过过渡。 73.锻锻件不允允许存在在白点、内内部裂纹纹和残余余缩孔。 74.精精加工后后的零件件摆放时时不得直直接放在在地面上上，应采采取必要要的支撑撑、保护护措施。加加工面不不允许有有锈蛀和和影响性性能、寿寿命或外外观的磕磕碰、划划伤等缺缺陷。 75.滚滚压精加加工的表表面，滚滚压后不不得有脱脱皮现象象。 76.最最终工序序热处理理后的零零件，表表面不应应有氧化化皮。经经过精加加工的配配合面、齿齿面不应应有退火火 77.加加工的螺螺纹表面面不允许许有黑皮皮、磕碰碰、乱扣扣和毛刺刺等缺陷陷。 78、发发蓝、变变色的现现象。