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1、Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.高难度的汽汽车物流管管理BMW的例例子汽车制造工工业对物流流供应要求求相当高，其其中最难的的地方在于于有效提供供生产所需需的千万种种零件器材材。居世界界汽车领导导地位的德德国BMWW公司，针针对顾客个个别需求生生产多样车车型，因而而让难度已已经颇高的的汽车制造造物流，更更增添其复复杂性。其其3个在德国国境内负责责3、5、7系列车型型的工厂，每每天装配所所需的零件件高达4万个运输输容器，供供货商上千千家。面对对如此庞大大的供应链链，非藉助助一套锦囊囊妙计不可可
2、。BMW的订订单要求在汽车组装装零件的送送货控制中中，最重要要的是提出出订货需求求，也就是是把货物的的需要量和和日期通知知物流采购购中心。BBMW在生生产规划过过程中，可可以针对110个月后后所需提出出订货需求求，供货商商也可藉此此预估本身身对上游供供货商所需需提出货物物的种类及及数量。不不过，随着着生产日期期的接近，双双方才会更更明确地知知道需要量量。针对送货控控制而言，一一般可分为为两种不同同形式：一一为根据生生产步骤所所需提出订订单，另一一种为视当当日需要量量提出需求求。前者为为由生产顺顺序决定需需要量(JJust-in-SSequeence），其其零件大多多在极短时时间内多次次运送，由
3、由于此种提提出订单方方式对整个个送货链的的控制及时时间要求相相当严格，因因此适用在在大量、高高价值或是是变化大的的零件。对于大多数数的组装程程序而言，只只要确定当当天需要量量就足够了了，区域性性货运公司司在前一天天从供货商商处取货，把把这些货物物储放在转转运点，大大多数只停停放一晚，隔隔天就送抵抵BMW组装装工厂。在在送抵BMMW工厂的的先前取货货并停放在在转运点的的过程称为为前置运运送，而而第二阶段段送达BMMW工厂的的步骤称为为主要运运送。过去几年里里，BMWW公司已把把根据生产产顺序所需需的订货方方式最佳化化。视当日日需要量提提出订单方方式仍有极极大发展潜潜能，所以以BMW公司司目前积极
4、极对此项最最佳化进行行研究。高送货频率率，高成本本为了降低BBMW的仓仓储设备成成本，该公公司向来积积极减少本本身存货数数量，如此此导致供货货商送货频频率的提高高，例如每每周多次送送货，或甚甚至达到必必须每天送送货，造成成货运成本本提高。前置运送送及主主要运送的费用计计算有所不不同，前者者的费用计计算是把转转运点到供供货商的路路程、等待待及装载时时间都列入入计算，与与运送次数数成正比，但但与装载数数量的多寡寡无关。而而后者的费费用计算是是与货物量量成正比，不不受送货次次数影响。最佳化潜能能基本上前置置运送与仓仓储设备成成本是互相相抵触的，因因为为了降降低仓储成成本而减少少仓储设备备，会造成成运
5、送频率率及其成本本的提高。为为降低前置置运送成本本，尽量一一次满载，囤囤积存货，势势必造成仓仓储成本的的提高。因因此，两者者间取得平平衡，降低低整体成本本，达到最最佳化的策策略势在必必行。（如如图1所示）图1：设备备及前置运运送成本与与送货频率率之关系大多数供货货商接到BBMW不同同工厂的订订单，可由由同一个货货运公司把把货物集中中到统合的的转运站（Hub），然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地安排取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为决定的依归。成本方
6、程式式及最佳化化运算法在最佳化的的过程里，首首先必须定定义一个成成本方程式式，此方程程式的变量量为：货运运距离及重重量的运输输费率，此此参考基准准为以到11993年年止所实施施的GNTT及GFT（货货物远、近近距离运输输费率表）。不不过这费率率参考表并并不适用于于BWM公司司的前置运运送上，因因为在前置置运送中，同同一货运公公司并不只只是服务某某一固定供供货商，因因而无法以以单纯方式式计算运输输成本。图2：物流流成本最佳佳化之潜能能图2显示目目前的货运运费率及实实际前置运运送费用，图图中显示横横向补助的的效果（区区域（1），蓝蓝色虚线部部分表示前前置运送实实际成本，棕棕色虚线部部分为前置置运送
7、的费费率。以目目前的运送送费率最佳佳化，会产产生高送货货频率（图图2中（2）。如如果依实际际前置运送送成本计算算，则最佳佳化点将移移向送货频频率低处（图图2中（3）。如如此，可把把整体成本本在实际前前置运送成成本下达到到最低值（图图2中（4）所视为为物流成本本节省部分分）。BMW公司司尝试把其其供应链上上的合作伙伙伴（如运运输公司等等），纳入入成本节约约的考量因因子，这也也是物流链链管理的意意义所在。根据上述考考虑因素，建建立成本方方程式，当当中亦考虑虑到不同取取货方式，例例如在一次次的前置运运送中，安安排替几个个BMW工厂厂同时取货货。这个成成本方程式式是建立在在最佳化计计算法的基基础上，考
8、考虑因素为为对供货商商成本最低低化之送货货频率、其其它与实务务有关的不不同附随条条件，例如如尽可能让让运输工具具满载、每每周固定时时间送货等等。如果同同一货运公公司替多个个BMW工厂厂送货，则则必须安排排送货先后后次序，以以达成本最最佳化。此此外，运送送货量最好好一星期内内平均分配配，让运输输工具及仓仓储达到最最高使用率率，不致影影响等待进进货时间。个案专题研研究结果根据此最佳佳化研究结结果，对多多数货运公公司而言，高高载率及每每天送货所所造成的成成本最划算算。相反地地，对小量量的供货商商而言，减减少送货频频率，可以以明显降低低整体成本本。图3所示，对对一个只专专门服务BBMW的某某工厂之供供
9、货商而言言，在每天天送货的情情况下，前前置运送的的成本将占占整体成本本的大部分分，而仓储储设备所造造成影响则则较小。如如果这家供供货商每周周只送货两两次，则会会造成仓储储设备需求求提高，不不过，前置置运送的节节省部分可可以贴补仓仓储成本提提高的部分分。图3：BMMW公司某某厂房送货货过程的物物流成本图4为BMMW三个组组装厂对同同一家供货货商的4种最佳化化之不同选选择，其共共同处为整整体成本差差异不大，其其中选择11的仓储设设备及前置置运送成本本同时降低低，节省成成本约233。图4：3个个BMW工厂厂的供货商商的4种最佳化化替代方案案前景此个案研究究结果显示示，采购过过程的物流流成本可明明显地降低低，这项最最佳化只与与规划之计计算法有关关，可以很很容易地整整合到系统统里。此步步骤只显示示物流链管管理的第一一步，其它它部分也具具有最佳化化潜能，例例如供货商商的处理程程序及成本本，更进一一步的是考考虑供货商商的制造及及库存状况况。如此，可可以降低整整个价值创创造链上的的库存成本本，这也是是整个物流流供应链里里，提高竞竞争力的最最佳利器。(经资中心石育贤)