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1、 过程品质衡量方式的演进常态分布1850高斯管制图(%)1924W.A Shewhart美国1960日本CaCpCpk (ppm)61980Motorola1992TI1994Allied Signal95GE98Song概述统计方法的定义：资料的收集、整理与解释，并导出结论或加以推广。资料种类：计数值（间断资料，Discrete Data）计量值（连续资料，Continuous Data）资料来源：原材料过程（过程参考）检验（产品特性）群体与样本s数字数据处理的步骤1.原始资料审核：保存资料的真实性。2.分类的决定：分成几类，避免重复及遗漏。3.分类后整理：进行归类。4.列表：根据结果编成适
2、用的表式。5.绘图：绘成统计图。统计技术之应用1. 市场分析2. 产品设计3. 相依性规格、寿命及耐用性预测4. 过程控制及过程能力研究5. 过程改善6. 安全评估风险分析7. 验收抽样8. 数据分析，绩效评估及不良分析SPC使用之统计技术1. 柏拉图（决定控制重点）2. 统计检定3. 控制图4. 抽样计划5. 变差数分析回归分析过程控制系统制程中对策绩效报告成品改善制程中对策人员设备材料方法环境成品过程控制系统1. 过程：过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。2.
3、 绩效报告：从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控制对策或改善成品。3. 过程中的对策：是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。4. 成品改善：对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并修理或报废。常态分配K在内之或然率在外之或然率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%常态分配控制界限的构成共同原因与特殊原因之变差 共同原因：过程中变差因素是在统计的控制状态下，其产品之特性有固定的分配。 特殊原因：过程中变差因素不在统计的控制状态下，其产
4、品之特性没有固定的分配。过程中只有共同原因的变差过程中有特殊原因的变差第一种错误与第二种错误( risk ; risk)第一种错误与第二种错误( risk ; risk)控制界限值平均值移动值1-值131.74%197.72%2.28%24.56%284.13%15.87%30.27%350.00%50.00%4%415.87%84.13%共同原因与特殊原因之对策1. 特殊原因之对策（局部面）l 通常会牵涉到消除产生变差的特殊原因l 可以由过程人员直接加以改善l 大约能够解决15%之过程上之问题2. 共同原因之对策（系统面）l 通常必须改善造成变差的共同问题l 经常需要管理阶层的努力与对策l
5、大约85%的问题是属于此类系统SPC导入流程建立可解决问题之系统确认关键制程及特性导入进行关键制程及特性之管制检讨制程能力符合规格程序持续进行制程改善计划提报及执行制程改善计划不足足够决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制界限绘点、实施重新检讨管制图管制图判读处置措施OKOKNG控制图的应用控制图的选择计数值计量值n=1管制图的选择数据性质？样本大小n=？数据系不良数或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是否相关n=？管制图管制图管制图 管制图 管制图 管制图 管制图 管制图n2n=25n=3或5n10不是是不是是缺点数不良数计量值计数值控制图公式汇总控制图CLUCLLC
6、L附注计量值-R，未知n=25最适当n 1.3不在控制状态（Out of control）Cf 0.7有不同的异质群体混在一起(建议再用层别分析)WORK SHOP请使用控制图的判读法及控制系数（Cf）判定法，来决定前面及P控制图中提到的范例是属于正常或异常？SPC应用之困难1. 少量多样之生产型态，不胜控制。2. 控制计画不实际，无法落实。3. 使用SPC前未作充分准备。例如：过程及控制特性之确定，决定量测方法，数据如何收集等。4. 欠缺统计技术。5. 统计计算太过繁琐费时。6. 量测数据之有效数字位数未标准化。7. 管理阶层不支持。SPC能解决之问题1. 经济性：有效的抽样控制，不用全数检
7、验，不良率，得以控制成本。使过程稳定，能掌握品质、成本与交期。2. 预警性：过程的异常趋势可实时对策，预防整批不良，以减少浪费。3. 分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4. 善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5. 改善的评估：过程能力可作为改善前后比较之指针。过程能力分析1.Ca（准确度，Accuracy）Ca Sc /（T/2）2.CP（精密度，Precision）CP T/6（双边规格）CP （Su）/3或 （SL）/ 3（单边规格）3.Cpk（过程能力，Process Capability Index）Cpk （1Ca）Cp；（Su）/ 3
8、 or（SL）/ 3(取小的)过程能力分析4.不良率P（综合评价）(1) ZU 3Cp（1Ca）超出下限PU%ZL 3Cp（1Ca）超出上限PL%P% PUPL%总不良率(2)ZU（SU）/，ZL（SL）/5.定义(1) ：过程平均值(3) T：公差(2) ：过程标准差(4)Sc：规格中心例：某产品的电性规格是56010 m/m，经检验一批后求出3为5619 m/m。求：(1) Ca(2) Cp(3) Cpk(4) P%过程能力等级判断及处置建议Ca等级Ca过程准确度Capability of accuracy处置建议ACa12.5%（1/8）作业员遵守作业标准操作，并达到规格之要求须继续维持
9、。B12.5%Ca25%（1/4）有必要尽可能将其改进为级。C25%Ca50%（1/2）作业员可能看错规格，不按作业标准操作或检讨规格及作业标准。D50%Ca应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时停止生产。过程能力等级判断及处置建议Cp等级Cp过程精密度Capability of precision处置建议A1.33Cp(T=8)此一过程甚为稳定，可以将规格许容差缩小或胜任更精密之工作。B1.00Cp1.33(T=6)有发生不良品之危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速追查原因。C0.83Cp1.00(T=5)检讨规格及作业标准，可能本过程不能胜任如此精密之工作。DCp0
10、.83应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。过程能力等级判断及处置建议Cpk等级Cpk过程能力指数Process Capability Index处置建议A1.33Cpk过程能力足够B1.0Cpk1.33过程能力尚可，应再努力。CCpk1.0过程应加以改善。过程能力等级判断及处置建议P%等级P%（综合评价）处置建议AP0.44%稳定B0.44%P1.22%同Ca及CpC1.22%P6.68%同Ca及CpD6.68%P同Ca及Cp过程能力分析之用途1.提供资料给设计部门，使其能尽量利用目前之过程能力，以设计新产品。2.决定一项新设备或翻修之设备能否满足要求。3.利用机械之
11、能力安排适当工作，使其得到最佳之应用。4.选择适当之作业员、材料与工作方法。5.过程能力较公差为窄时，用于建立经济控制界限。6.过程能力较公差为宽时，可设定一适当的中心值，以获得最经济之生产。7.用于建立机器之调整界限。8.是一项最具价值之技术情报资料。过程能力分析之应用1.对设计单位提供基本资料。2.分派工作到机器上。3.用来验收全新或翻新调整过的设备。4.选用合格的作业员。5.设定生产线的机器。6.根据规格公差设定设备的控制界限。7.当过程能力超越公差时，决定最经济的作业水准。8.找出最好的作业方法。利用控制图控制过程之程序1.绘制制造流程图，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件
12、）及品质特性质。2.制订操作标准。3.实施标准的教育与训练。4.进行过程能力解析，确定控制界限。5.制订品质控制方案，包括抽样间隔、样本大小及控制界限。6.制订控制图的研判、界限的确定与修订等程序。7.绘制过程控制用控制图。利用控制图控制过程之程序8.判定过程是否在控制状态（正常）。9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。10.必要时修改操作标准（甚至于规格或公差）。过程能力评价之时期分定期与不定期两种：1.定期评价：每周、每月、每季。2.不定期评价：由技术单位规定，当有下列变动时，须实施之：(1)买入新设备时。(2)机器设备修理完成时。(3)工作方法变更时。(4)其它过程条件（因素）变更
13、时。过程能力评价之时期(5)某种过程发生不良时，对前道过程做系列之评价。(6)客户订单有特别要求时。(7)企划开发某一特殊新产品时。掌握过程控制之主要因素1.人员方面(1)人人有足够之品质意识。泝了解品质之重要性。沴了解自己工作之品质重要性。沊有责任意识，愿意将品质做好，进行自我检查等工作。（对品质负责之意识；我做之工作，由我保证）。(2)人人有品管之能力（指作业者）。泝给予完整之检验说明。掌握过程控制之主要因素沴给予适当之仪器、设备、工具。沊施予检验训练：测定值读取方法、测定器正确使用法.。沝给予清楚之品质判断基准。沀新进人员训练应重视。(3)提高检查精度泝检查治具化、物理化（感官检查）、（
14、限度样本）。沴自动检查之采用。沊防呆措施（fool proof）之采用。掌握过程控制之主要因素沝多能工训练（人员请假时，不良增加之防止）。沀品管人员要有充份之训练。(4)提高人员能力或技能泝教育、训练、再教育。沴激发问题意识，改善意识。沊不断地改善使工作更好作，而不会错，检查精度愈高。掌握过程控制之主要因素2.材料方面：(1)要有优良之协力厂商。泝选择品质意识高，有信用，有完整品控制度之厂商承制。沴有适当之厂商奖励办法（激励、考核）。沊适价政策。沝整合协力厂商，使依存度提高。掌握过程控制之主要因素(2)交货品质之确保泝要求新材料、部品认定办法。沴要有清楚、明确之品质要求。沊有采购契约时，要有品
15、质要求条款。如构造、尺寸、试验项目、方法、规格、不合格处理、品保证期间处理、包装方法、运送方法.。沀厂商应自我品质保证，交货时应缴附检查成绩表。泞进料时作检查或稽核。泀定时、不定时进行信赖性监查。洰适切之厂商辅导办法（培育）。掌握过程控制之主要因素 (3)交货后品质之确保泝良好之储运管理。先进先出整理整顿ABC分类管理。沴作业者自我检查，品质再确保。掌握过程控制之主要因素3.机具设备方法(1)适当的设备（机械、治工具、计测器）泝精度要足够。沴性能要稳定。(2)良好之保养使性能稳定泝要有完善之设备管理规定，订定年度保养计划，有计划之保养。日常保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）。定期保养：周
16、保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告书）。掌握过程控制之主要因素保养基准、作业标准。备品管理。异常处理。沴保养人员要有足够之教育训练以提升保养技能（高度自动化、无人化保全更为重要）。沊设备之精度管理保养、过程资料应活用。掌握过程控制之主要因素 (3)正确之操作泝有完整之操作说明。沴操作员之训练。(4)设备之改善泝保全人员、技术人员改善。沴项目改善。沊作业者改善（QCC）。沝不断检讨改善，使设备更精良，不使有第二次之类似故障（再发防止）。掌握过程控制之主要因素4.工作方法方面(1)具备完整之作业标准书（指导书）泝和现实作业完全相符。沴每月一回，全员确认是否需要修订（适时修订）。沊鼓励找出
17、更佳方法（问题、品质、改善意识），使成为目前所知最佳合理的方法。掌握过程控制之主要因素(2)作业员充份了解作业标准书之内容泝要彻底地指导。沴使完全了解且熟记在心里，能够自己书写、修订是最理想的。沊激励、考试、询问。(3)严格遵守作业标准书的内容泝要让作业者知道遵守作业标准书之重要性。沴主管要有决心，严格地指导。沊干部应做检核与确认之工作。(4)工程层别与职能分类6概念1. 何谓六个过程? 过程精密度(Cp)=2.0 过程能力指数(Cpk)1.5。2. 以六个订为品质缺点的基准理由。 在无过程变差情况下(Cp=Cpk=2)，产生之缺点率仅为0.002ppm。 在过程无法消除变差情况下，Cp=2，Cpk=1.5，缺点率为3.4ppm。常态分布k百分比（%）百万分缺点数168.26317400295.4545500399.732700499.993763599.9999430.057699.99999980.002k百分比（%）百万分缺点数130.236977002