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1、最新资料推荐什么是5S？1 整理1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，清除掉不需要的东西1.2 对象：主要是清理现场被占有而无效用的“空间”1.3 目的：把“空间”腾出来活用1.4 推行要领： a）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的 b）制定“要”和“不要”的判别基准 c）清除不需要的物品 d）制订废弃物品处理方法 e）每日自我检查1.4.1 对工作现场进行全面检查a）地面成品、半成品、材料（特别是呆料、废料）推车、台车、叉车等搬运工具工装夹具、设备装置材料箱、纸箱、容器等油桶、油漆、溶剂、粘接剂花盆、垃圾筒纸屑、竹签、小部件b）工作台不用的工装、损坏的工装余料、样品破
2、布、手套、酒精等消耗品个人物品、图表资料c）办公场地（包括现场办公桌区域）抽屉、文件柜里的文件、书籍、档案、图表办公桌上的物品公共栏、看板玻璃板下的物品各种纸箱、包装袋d）墙上标牌、指示牌标语、月历灯具、配线、管线天花板及窗框、窗台的灰尘、蜘蛛网尘网1.4.2 “需要”与“不需要”判别标准需要： a、正常的设备、机器或电气装置b、附属设备（滑台、工作台、料架） c、台车、推车、叉车 d、正常使用中的工具（含文件资料） e、正常使用的工作椅、板凳 f、尚有使用价值的消耗用品 g、原材料、半成品、成品h、尚有利用价值的边料 i、垫板、塑胶框、防尘用品 j、使用的垃圾桶、垃圾袋 k、使用中的样品 l
3、、办公用品、文具 m、使用中的清洁用品 n、美化用的海报、看板 o、推行中的活动海报、看板 p、有用的书稿、杂志、报表q、其他物品（私人用品：茶杯、肥皂、毛巾等）不需要： a、杂物、灰尘、废纸、油污、烟蒂 b、不再使用的设备、工夹具、模具c、不再使用的办公用品d、破垫板、纸箱、抹布、垃圾桶e、废、滞料或过期样品f、过时、破旧的书籍、报纸 g、老旧无用的报表、帐本、标准书 h、损坏的工具、余料、样品 i、不必要的私人用品 j、无用的意见箱、卡片箱、挂架 k、过时的月历、标语l、损坏的时钟m、不再使用的配线、配管 n、不再使用的老吊扇 o、不堪使用的手工夹具 p、无效的标牌、指示牌1.4.3 清除
4、不需要物品该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。1.4.4 制订废弃物的处理方法a）以后能用的物品收入公司指定库房b）不能用，但有价值的物品送到公司指定地点处理c）无价值的物品扔到垃圾站1.4.5 每日自我检查 a）是否乱放不要物品b）所需物品是否放在指定位置c）是否已将废弃物品按照处理方法处理掉2 整顿2.1 定义：把要用的东西，按规定位置、定量地摆放整齐，并明确标识2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所2.3 目的：实现随时方便取用，不浪费时间找东西2.4 推行要领：a）落实前一步骤整理工作 b）布置流程、确定放置场所 c）规定放置方法 d）划线定位 e）标识场所物品
5、（目视管理的重点）2.4.1落实前一步骤整理工作 a）落实整理工作，清出有用空间 b）减少零部件闲置和设备变旧造成的浪费 c）免除对不要的东西进行管理的浪费2.4.2布置流程、确定放置场所a）依使用频率，来决定放置场所和位置（天天使用的，放在工作台上或最近的地方；经常使用的放在离工作台较近的指定地点；每周使用一两次的放在存放架上）； b）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域c）放置场所可运用弹性设定d）任何物品不许堵塞通道e）限定高度堆高（一般为120cm，超高的物料宜放置于指定的墙边）f）不合格品撤离工作现场g）不明物撤离工作现场h）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地点 i）看板要置于
6、显目的地方，且不妨碍现场的视线j）无法按规定位置放置的物品，要悬挂“暂放”牌，并注明理由、放置时间、负责人、预防时间等。2.4.3规定放置方法a）放置的方式有框架、箱柜、塑料篮、袋子等，以类别形态决定b）尽可能安排物品的先进先出c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率d）同类物品集中放置e）框架、箱柜内部要明显易见f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”g）清扫器具以悬挂方式放置2.4.4划线定位a）一般定位方式、使用：主通道标志漆宽10cm次通道或区域线宽57cmb）定位颜色区分：黄色：一般通道、待加工料、件区域绿色：成品区红色：安全管制、不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区白
7、色：工作区域2.4.5标识场所物品（目视管理的重点）a）放置场所和物品原则上一对一标识b）标识要包括现场的标识和放置场所的标识3 清扫3.1 定义：清除工作现场脏污，并防止污染发生3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”3.3 目的：a) 保持工作环境的整洁干净b) 保持整理、整顿成果c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量d) 防止环境污染3.4 推行要领： a）建立清扫责任区b）执行例行扫除，清理脏物 c）清查污染源，予以杜绝 d）建立清扫基准与规范3.4.1建立清扫责任区 a）划分责任区、明确责任人 b）各责任区细化成各自的定位图3.4.2执行例行扫除，清理脏物a)
8、 例行清扫的时间、内容日清扫时间：每日10分钟5S 内容：地面、通道、窗台、办公桌、工具箱、其它办公设施周清扫时间：每周30分钟5S内容：文件柜上、办公桌下、配线、管线、灯罩等装调大厅两小时清扫、拖擦一次b) 清扫要细心，树立不容许污秽存在的观念注意卫生死角和不容易擦拭到的地方注意目视不到的地方c）清扫用具本身保持清洁、定位3.4.3清查污染源，予以杜绝a) 确定发生部位、发生量、影响程度b) 发现环境污染，要检出源头c) 研究、制订对策，彻底清除污染源3.4.4建立清扫基准与规范a) 地面清洁、无杂物、无尘土b) 通道清洁、明亮、无障碍c) 门窗清洁、窗台无尘、无杂物d）办公桌面清洁整齐e）
9、文件柜、工具箱里清洁整齐、无灰尘f）墙面无乱挂物品、无无灰尘g）半成品、成品清洁、无灰尘、无油污h）加工设备无油污、无沉积铁屑 i）工装卡具、计测量具无油污 j）公共区域清洁、无杂物4 清洁4.1 定义：维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化4.2 对象：透过整洁美化的工作区与环境，使员工精力充沛4.3 目的：a) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果b) 养成持久有效的清洁习惯4.4 推行要领： a）落实前3S工作 b）制定目视管理基准 c）制定稽核办法 d）制定奖惩制度，加强执行e）维持5S意识4.4.1落实前3S工作a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫，使之“清洁”b) 主管要
10、身先士卒，主动参与c）充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛4.4.2 目视管理基准a) 目视化的目的，在于让规章制度用眼睛一看就能了解b) 目视化的做法如下：订成管理手册制成图表做成标语、看板卡片c) 目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。4.4.3 制订稽核办法a) 建立“清洁稽核表” b) 将稽核表直接悬挂于“责任者”旁边c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检、不作假d) 主管必须不定期复查签字，以示重视4.4.4制订奖惩制度，加强执行 依奖惩办法，对表现优良和执行不利的部门及人员予以奖惩4.4.5维持5S意识 a）推行委员会坚持推进、宣传5S b）全体员工坚持执行5S5
11、修养5.1 定义：每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯5.2 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质5.3 目的：a) 养成良好习惯b) 塑造守纪律的工作场所c) 营造团队精神5.4 推行要领 a）持续推动前4S活动，至习惯化 b）制定共同遵守的规则、规定 c）教育训练（特别是新进人员）5.4.1持续推动前4S活动，至习惯化a) 前4S是基本动作、手段，使员工无形中养成保持整洁的习惯b) 通过前4S的持续实践，使员工实际体验“整洁”的作业场所c) 经过一段时间的运作，必须进行检查总结5.4.2共同遵守的规则、规定厂规厂纪各项现场作业准则操作规程、岗位责任。生
12、产过程工序控制要点和重点安全卫生守则5.4.3教育训练（特别是新进人员）a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度b) 对老员工进行新订规章的讲解c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育d) 籍以上各种教育培训做思想动员，建立共同的认识5S的来源5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动。整理（SEIEI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE），因这五个日语单词的罗马拼音均以字母“S”开头，故简称为5S。没有实施5S的企业，现场的脏乱触目可及，例如：地板粘着垃圾、油渍
13、、切屑等，污黑的一层；零件与包装箱随处摆放；急等要的东西找不到，要打开所有的抽屉箱柜狂翻；好不容易引进的新设备不加维护，数月之后面目全非，甚至变成了不良设备；要使用的工装夹具、计量器具不知道放在何处，不知道是否有效。总之，整个企业显现出一片脏污与零乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只能坚持两三天而已。改变这样的面貌，实施5S活动最为适合。5S的效用 5S的效用可归纳为Sales. Saving . Safety. Standardization. Satisfaction。 a) 5S是最佳推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的企业，令人对其有信心，乐于下订单。口碑相传，会
14、有很多人来企业参观学习； 整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作。 b) 5S是节约家（Saving） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间； 能降低工时，提高效率。 c) 5S对安全有保障（Safety） 宽广明亮、视野开阔的职场，物流一目了然； 遵守堆积限制规定，危险处一目了然； 通道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 d）5S是标准化的推动者（Standardization） “3定”、“3要素”原则规范现场作业； 大家都正确地按照规定执行任务； 程序稳定，带来质量稳定，成本也稳定。 e）5S形成令人满意的场所（Satisfaction） 明亮、清洁的工作场所； 员工动手做改善，有成就感； 能造就现场全体人员进行改善的气氛。最新精品资料整理推荐，更新于二二一年一月十六日2021年1月16日星期六20:22:56