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1、冲压3：乞与横奥在斜裒习，黄科2011年12月7日扬炼 石勇1 .冷冲压:是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力, 使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件（俗称冲压件 或冲件）的一种压力加工方法。优点:低耗、高效、低成本、 质量稳定、高一致性、可加工薄壁、复杂零件。缺点:冲 模制造精度高、技术要求高,制造成本高,在大批量生产中 才能获得较高的经济效益。2 .冲压工艺的基本分类:分离工序、成形工序。分离工序包 括:落料、冲孔,、切断、切舌、切边、剖切、整修、精冲。 成形工序包括:弯曲、卷边、拉弯、扭弯、拉深、变薄拉深、 翻孑L、翻边、卷缘、胀形、起伏、扩口、缩口缩径、校平整 形、旋压。3 .
2、影响金属塑性和变形抗力的因素:变形温度,应变速率, 应力、应变状态,火寸因素4 .板料的冲压成形性能:A成形极限B成形质量A成形极限:冲压成形失效实际上是塑性变形失稳在冲压工 序中的具体表现,其形式可归结两大类:拉伸失效,表现为 坯料局部出现过度变薄或破裂;受压失效,表现为板料产生 失稳起皱5 .伸长类变形:变形坯料板平面内两个方向的应变之和大于 0,而板厚放心爱你的应变小于0 （如胀形、扩口、翻孔）, 其极限变形参数主要决定于材料的塑性。压缩类变形:变形 坯料板平面内两个方向的应变之和小于0,而板厚方向的应 变大于0 （如拉深、缩口）,其极限变形参数通常是受坯料传 力区的承载能力和限制。6
3、.板料冲压成形性能可以通过试验惊醒测定与评价。试验的 方法通常可分为三类:力学试验、金属学试验和工艺试验。7 .成形极限图的概念:成形极限图（forming limit diagrams缩 写FLD）着眼于复杂零件的每一变形局部,他是板料在不同 应变路径下的局部失稳极限应变el和e2构成的条带形区域或 曲线。全面、直观的反应了不同应力状态下板料的成型性能, 是对版聊成形性能的一种定量描述,它是定性和定量研究板 料的局部成形性能的有效手段。8 .冲裁是利用模具使其板料产生分离的一种冲压工序,从广 义上讲,冲裁是分离工序的总称,它包括落料,冲孑L,切断, 修边,切舌等很多种工序。9 .冲裁变形过程
4、包括:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂 分离阶段10冲裁时板料最大的塑性变形集中在以凸模与凹模刃口连 接为中线的纺锤形区域内。1L冲裁件断面可分为明显的四个部分：踏角、光面（光亮带）、 毛面（断裂带）和毛刺12 .冲裁件的质量主要通过切断面质量、尺寸精度和表面平直 度来判断。13间隙对断面质量的影响:间隙过小时,材料会被第二次剪 切,断面会出现挤长的毛刺。但易去除,毛面斜度和踏角小, 冲裁件翘曲小,中间撕裂不是很深,仍可使用。间隙过大时, 材料的弯曲与拉伸增大,拉应力增大,塑性变形阶段较早结 束,是断面光面减小,踏角与斜度增大,形成厚而大的拉长 毛刺,难去除,同时冲裁件的翘曲现象严重,影响生产
5、的正 常进行。间隙分布不均匀,则在小间隙的一边形成双光面, 大间隙的一边形成很大的踏角及斜度。14 .冲裁间隙:凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙,两侧 间隙之和称为双面间隙,双面间隙就是冲裁间隙。15 .间隙值确定原则:主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和 模具寿命这几个因素给间隙规定一个范围值16 .凸凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则：a设计落料模先 确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准,间隙取在凸模上,即冲 裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸 模刃口尺寸。以凸模为基准,间隙取在凹模上,冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。b根据冲模在使用过程中的磨 损规律,设计落料模时,凹模基
6、本尺寸应取接近或等于工件 的最小极限尺寸;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则取接近或 等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精 度有关。c冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）o d选择模具刃口制造公差时,要考虑工件精度与模具精度的 关系,即要保证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙值。 e工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按 “入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺 寸,一般标注双向偏差。17 .凸模与凹模分别加工法目前多用于圆形或简单规则形状（方形或矩形）的工件。18配作法:就是按设计尺寸制一个基准件（凸模或凹模）,然 后依据基准件的实际尺寸按间隙配
7、制另一件。特点a模具的 间隙由配制保证,工艺简单b还可适当放大基准件的制造公 差,使制造容易。19:冲裁件的工艺性:冲裁件的材料、形状、尺寸精度等方 面是否适应冲裁加工的工艺要求。20.冲裁所产生的废料：a结构废料:由冲件的形状特点产生 的b工艺废料:由冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边, 以及料头料尾和边余料而产生的21排样分类:有废料排样、少废料排样、无废料排样22.搭边:排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下 的工艺废料。搭边的两个作用:补偿定位误差和剪板误差, 确保冲出合格零件;增加条料刚度,方便条料送进,提高劳 动生产率。23降低冲裁力的方法:阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁
8、24冲裁模按工序组合程度分类:单工序模（简单模）、复合 模和级进模（连续模）25单工序模、级进模和复合模特点比较:单工序模冲压精度 较低;制作平整度一般;冲模制造比较容易;价格低;生产 率低;条料要求不严格;可用边角料;生产不安全。级进模 具：冲压精度较高10-13,制作平整度：不平整高质量需校平; 冲模制造:简单形状制件的级进模比复合模制造难度低,相 对价格低;生产率最高;条料要求严格;生产比较安全。复 合模具：冲压精度高8-11;制作平整度好;复杂形状制件的 复合模比级进模制造难度低,相对价格也较低;生产率高; 条料要求严格;生产不安全,要有安全装置。26 .冲模零件分类:a工艺零件:与毛
9、坯接触的零件包括工作 零件、定位零件、卸料和压料零件。B结构零件:不直接参 与完成工艺过程,不与毛坯相接触的零件,包括导向零件、 支撑零件、紧固零件和其他零件27 .提高弯曲件精度的措施:改进弯曲件的设计;采取适当的 弯曲工艺;正确设计弯曲模28 .影响回弹的因素:材料的力学性能;相对弯曲半径r/t； 弯曲中心角a；弯曲方式及校正力大小;工件形状;模具间 隙。务.影响最小弯曲半径的因素:材料的力学性能、零件弯曲中 心角的大小、板料与轧制方向与弯曲线夹角的关系、板料表 面及冲裁断面的质量、板料的相对宽度、板料厚度。30 . r/t称为板料的相对弯曲半径,是表示板料弯曲变形程度 的重要参数。31
10、.弯曲是将板料、棒料、型材或管料等弯成一定形状和角 度的零件的一种冲压成形工序。32 .曲面型零件拉深质量主要问题:防止起皱,包括凸缘变形 区起皱和中间悬空部分起皱采用的措施:加大毛坯直径、增大压力边和采用带拉深筋机 构的模具结构。33 .压边圈:刚性压边圈个和弹性压边圈。34 .刚性压边圈的防皱功能是通过调整压边圈与凹模平面之 间的间隙C的大小来保证的35 .宽凸缘圆筒形件拉深有两种成形方法：（老师简称）等宽 度法、等高度法。36 .带凸藁筒形&多次拉深的步骤如下:第一次拉深时,将毛 坯拉深成带凸缘的工序件,其凸缘直径等于零件外缘直径加 上修边余量。在以后的各次拉深中,只是筒形部分参加变形,
11、 逐步地减小其直径,增加它的高度。为了使已成型的凸缘尺 寸在以后的拉深过程中不发生变化,以免引起中间圆筒的过 大拉应力而被拉破。应在第一次拉深时拉入凹模的毛坯面积 加大3%-5%o37 .影响拉深的系数的因素:材料力学性能的影响;材料相对 厚度的影响;拉深次数的影响;压边力的影响;模具工作部 分圆角半径及间隙的影响38 .拉裂:压边力的影响;相对圆角半径影响;润滑的影响; 凸模和凹模间隙的影响;粗糙度的影响39 .拉深:是利用专用模具将平板毛坯制成开口空心零件的一 种冲压工艺方法040 .缩口工艺是一种将已拉深好的筒形件或管坯开口端直径 缩小的冲压方法o4L若工件要求的翻孔高度大于一次能达到的
12、极限翻孔高度 时:可采用,加热翻孔多次翻孔或经拉深冲底孔后再翻 孔的工艺方法。42 .翻边是在成形毛坯的平面部分或曲面部分上使板料沿一 定的曲线翻成竖立边缘的冲压方法。43 .对于深度较大的起伏成形,第一种加工方法:在第一道工 序中用直径较大的球形凸模胀形,扩大变形区,然后成形为 所需形状尺寸。第二种加工方法;当成形部位有孔时,可先冲 一个较的小孔,使得成形时的中心部位的材料在凸模的作用 下,向外扩张,这样可以减缓材料的局部变薄情况,（但预 留孔的孔径应该较零件的孔径小）44 .胀形:利用模具迫使板料厚度减薄和表面积增大,以获取 零件几何形状和尺寸的冲压成形方法。45 .载体于搭扣的选择:等宽
13、双侧载体单侧载体中间载 体原载体边料载体。46 .冲压工艺规程制定步骤:对零件图的分析、确定冲压件生 产得分工艺方案、确定磨具类型及结构形式、选择冲压设备、 编写工艺文件及设计计算说明书。47 .重要冲压件和模具设计,应编写设计计算说明书,以供审 查和备查48 .设计说明书应记录:冲压工艺性分析及结论,毛坯展开尺 寸计算,排样方式及经济性分析,工艺方案的分析比较和确 认,工序性质和冲压次数的确定、半成品形状与尺寸计算、 模具类型与结构形式的分析,模具主要零件材料的选择、技 术要求及强度校核,凸凹模工作部尺寸与公差的确定,冲压 力的计算与压力中心的确定,冲压设备的选择的依据与结 论,弹性元件的选择计算等。