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1、6S管理的作用归结起来6S有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。一亏损为零-是最佳的推销员1至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂；2无缺陷，无不良，配合度好的声誉在对方之间口碑相传，忠实的对方越来越多；3顾客满意工厂，增强下单信心；4很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；5大家争着来公司工作，以公司为荣；6清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工。7整理，整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。二浪费为零-是节约专家杜绝三不现象，提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，降
2、低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。1能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多；2避免库房，货架，工棚过剩；3避免卡板，台车，推车等搬运工具过剩；4避免购置不必要的机器，设备；5避免寻找，等待，避让等动作引起的浪费；6消除拿起，放下，清点，搬运等无附加值动作。三不良为零-是品质零缺陷的护航者1遵守操作规程，不会发生工伤事故；2产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；3环境整洁有序，异赏一眼就可以看得见；4干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；5员工知道预防问题而非仅是处理问题；6强调危险预知训练，增强安全意识。四投诉为零-标准化的推动者1人们能正确地
3、执行各项规章制度；2去任何岗位都能立即上岗作业；3谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；4工作方便又舒适；5品质稳定，如期达成生产目标。五缺勤率为零-可形成愉快的工作现场1一目了然的工作场所，没有浪费，免强，不均衡等蔽端；2岗位明亮，干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；3工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；4能给人一种只要大家肯努力，什么都做得到的信念，让大家都亲自动手进行改善；5在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；6工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；7员工凝聚力增强，工作更愉快。 六故障为零-是交货期的保证1工厂无尘化；2无碎屑，啐块和漏油
4、，漏水，经常擦拭的保养，机器稼动力高；3设备产能，人员效率稳定，综合效益可把握性高；4每是进行使用点检，防范于未然。七切换产品时间为零-高效率的前提1整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；2彻底的6S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。 八事故为零-是安全的软设备1整理，整顿之后通道等休息场所不会被占用；2物品放置，搬运方法和积载高度等考虑了安全因素；3工作场所明亮，宽敞使物流一目了然；4人车分流，通路畅通；5危险，注意等警示明确；6员工正确使用防护用品，不会违规操作；7所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；8消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万
5、一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。6S管理的目的实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行6S最终要达到的目的有八点：1、改善和提高企业形象整齐，清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、改善零件及物料在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少
6、甚至消除寻找，滞留时间，改善零件/物料在库周转率。4、减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、降低生产成本通过实施6S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），
7、增加组织的活力。8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了一目了然的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。6S管理活动的内容1955年，日本企业针对地，物，提出了整理，整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。从而形成了广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全，卫生，效率，品质及成本方面得到较大的改善。6S活动的内容：包括对现场的整理，整顿，清扫，清洁, 安全和素养。由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称6S。1S 整理：把工作场地内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一
8、点，把偶尔使用的东西集中存放，把经常用的东西放在作用区内。目的：腾出空间，提高生产效率。2S 整顿：即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。目的：排出寻找物品或工具所占用时间的浪费。3S 清扫：彻底清除污垢，用的东西要擦干净，清扫设备和工作场地。目的：使不足，缺点显现出来。4S 清洁：任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。5S 安全：即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。目的：稳定产品品质，提高生产量，排出各种危险事故，降低公司的风险。6S 素养：训练员工追求良好的工厂整
9、洁，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐，清洁，方便的工作现场。目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。开始6S活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。6S管理对员工的要求一整理1每月确定二至三天作为整理日；2通道状况整洁畅通；3工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室，不再使用的物品或已废弃物品按废弃处理；4料架上工具为近日需用，且整齐；5办公桌上下及抽屉内物品均为当日使用的物品，且干净整齐；6仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解
10、，退还也简单方便；7原料、，成品，半成品等均用明显标志区分，不得互相混合；8生活用品专架摆放，且远离生产线。二整顿1设备、机器仪器等摆放整齐，干净，保养好，均处于最佳运行状态；2工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；3零件保管有定位，有图示，合格品与不合格品有明确区分；4图纸和作业标示均有目录，有次序且整齐，任何人均能很快使用；5文件档案明确定位，易检索，任何人均可随时使用；6报告，日报表即日上交，且数据准确；7生产工序排列整齐，一目了然；8作业场所按不同的工作程序和物料类别进行明确区分且标识清楚。三清扫1通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；2工柜或记录桌面，桌柜，椅子及
11、四周均干净亮丽；3窗，墙，天花板做到干净整洁，很是舒爽；4设备，工具，仪器需保持干净，使用中防止不干净措施，并随时清理。四清洁1通道和作业区划线清楚，地面有清扫，感觉舒畅；2地面随时清扫，无污物，干净亮丽；3桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；4洗手间应经常清理，无异味，干净清爽；5储存室光照适度，通风好，干净，整洁。五素养1日常6S活动均积极参加，活动热烈；2着好工装，厂牌佩戴正确，干净整洁；3仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；4讲究卫生，不随地吐痰，不乱仍垃圾，便后冲水，不在厂区内吸烟、喝酒、打架闹事；5时间观念强，约定的时间尽量提前做好；6待人礼貌热情，常用礼貌用语；7尊重长辈，服从
12、上司领导，不可出言顶撞。六安全1认真学习领会安全知识；2遵守各种作业规程；3随时检查工作过程中存在的各种安全隐患并及时排出。6S管理要领一整理1.所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的（1）地面上的搬运工具，产品，原料，设备，杂物等；（2）工作台（操作台）上的工具，生产用护具，图表资料，余料，样品及个人物品等；（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品，公告板等；（4）墙上的指示牌，挂架，风扇，配线，管道等；（5）室外的废弃物品，不用的材料等。2.制定“需要”和“不需要”的判别基准（1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；（2）制定“要”和
13、“不要”的基准表，并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。3.清除不需要物品需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。（1）红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，材料，作业工具，用品；（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；（3）不要物的集中处理及清除。4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。使 用 次 数判 断 基 准一年未用过一次的物品废弃三个月用一次的物品放入仓库一星期用一次的物品在使用地划定区域放置三天用一次的物品放在不要移动就可以取到的地方 5.废弃物处理方法（1）设定不要物品的回收制度；（2）设定回收，循环，转让，烧毁，掩埋等处理方法；（3）设定废弃物
14、处理小组；（4）尽量不制造不要物品。1每日自我检查（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；（2）配线，配管及工具是否杂乱；（3）产品，半成品及原材料是否直接放在地上；（4）物料是否按一定顺序放置；（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；（6）设备，工具及防护用品是否完好；（7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。二整顿整顿重点：整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。1要落实前一步骤整理
15、工作（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费；（2）连不要的东西也要管理造成的浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。2布置流程，确定放置场所（1）参照管理中“依使用频率判断之基准”，决定放置场所；（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置；（3）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；（4）物品的保管要定位，定时，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围；（5）生产线附近只能放真正需要使用的物品，危险品在特定的场所保管；（6）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人
16、，预计放至何时等。3放置方法（1）产品依不同的类别集中放置；（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按先进先出原则放置；（3）清扫工具以挂式方法放置为妥。4定位（1）色带宽度的参考标准：主通道为10cm,次通道和区域线为5-7cm。（2）定位方式为油漆或定位胶带。5物品放置场所（目视管理的重点）（1）放置场所和物品原则上一对一标识；（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；（3）物品标识方法：标签，显示板。场所标识方法：境界线带上或区域内挂标志牌。三清扫1建立清扫责任区（室内外）（1）利用公司平面图，标识各责任区及负责人；（2）各责任区应细化成各自的定置图。2执行例行扫除，清理脏污（1）规定例
17、行扫除的内容，每日，每周的清扫时间和内容；（2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善；（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；（4）清扫用品本身保持清洁有归位。3调查污染源，予以杜绝（1）脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短，断路的主要原因。设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的纯度，严重影响到产品的质量；（2）调查脏污的源头，对污染的形态，对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究，采取对策；（3）检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理。4建立清扫基准，作为规范建立清扫基准：
18、清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，使用时间，负责人。四清洁1落实前3S工作，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象2制定目视管理，颜色管理的基准（1）借整顿之定位，划线，标示，彻底塑造一个地，物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；（2）目视管理的方法：利用管理标签标出设备，仪表的管理级数，精度，校正周期等。利用管理界限标识，标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料，产品的最低库存量等。3制定稽核方法（1）建立清洁稽核表，主管人员做不定期的复查；（2）作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。五安全1强酸，强碱，易燃，易爆品的放置应远离工作场所；2各种配线，配管的安置
19、做到整齐有序，不应有杂乱；3建立配线，配管，易燃，易爆品，酸，碱及消防器材的巡检制度；4在所有危险区域备有紧急解救措施；5遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业。6不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品；7不得在通道上放置物品。六素养1续推动前5S至习惯化（1）5S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；（2）作为主管应不断教导部属，加强前5S的执行和改善，以改变行为习惯；（3）6S推行一年，基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“6S加强月”。2制定共同遵守的有关规则，规定（1）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容；（2）各种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表，标语，看板，卡片等；3做好语言礼仪，电话礼仪，仪表礼仪，行为礼仪等；4对新进人员进行专项训练；推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行礼貌活动等。