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1、第五章第五章 摩擦纺纱产品开发摩擦纺纱产品开发第一节第一节 摩擦纺纱工艺流程概述摩擦纺纱工艺流程概述一、摩擦纺纱的前纺准备工序一、摩擦纺纱的前纺准备工序 摩擦纺纱采用棉条喂入，其前纺准备工艺与转杯纺相类似。摩擦纺纱除省去粗纱工序外，还可省去两道并条，但纺中细特纱及质量要求高的纱时，棉条仍需要两道并条，甚至需要精梳工序，以加强除杂，提高纤维的伸直平行度。二、摩擦纺纱机的工艺过程二、摩擦纺纱机的工艺过程 摩擦纺纱是用带抽吸装置的筛网来凝聚纤维并进摩擦纺纱是用带抽吸装置的筛网来凝聚纤维并进行加捻纺纱的。行加捻纺纱的。国外生产的摩擦纺纱机主要有奥地利菲勒尔纺织机械股份公司生产的DREF型和DREF型机
2、、英国泼拉脱、萨克洛威公司生产的Masterspinner型机等。国内生产的摩擦纺纱机主要有FS2型机等。(一)DREF型摩擦纺纱机 DREF型机是摩擦纺纱中应用比较广泛的机型，其纺纱工艺过程如图所示。棉条由喇叭口进入牵伸装置，经低倍牵伸后，由分梳辊进行分梳，把须条梳理成单纤维，靠离心力把纤维从分梳辊上甩出，由吹风管吹出的向下气流把纤维吹向两个同向回转的尘笼的楔形缝隙处。由于风机的吸风，就在尘笼内胆的开口处形成很大的吸力，因此在加捻区的尘笼表面就形成很大的吸力，经分梳辊分梳的纤维就被紧紧地吸附在加捻区的尘笼表面上。当尘笼旋转时，因为两个尘笼同向旋转，所以两只尘笼的表面就对纱条施加相同方向的加捻
3、力矩，给纱条加上了捻回。纺好的纱引出后直接绕在筒子上。DREF型摩擦纺纱机适纺线密度为1.717dtex，长度为10150mm的各种天然纤维、化学纤维、再用纤维和特种纤维；该机适纺粗特纱，纺纱特数为1003952tex；其尘笼的直径为81mm，转速为10003500rmin；DREF型机的纺纱速度最高可达300mmin，因其所纺纱特粗，所以单头产量很高；每个纱筒的重量可达39kg。(二)DREF型摩擦纺纱机 DREF型摩擦纺纱机与DREF型在机构上的不同之处在于 DREF型有两套纤维喂入和牵伸机构，如图所示。DREF型机和DREF型机在成纱原理上有着本质的区别：DREF型生产普通纱，属自由端型
4、生产普通纱，属自由端纺纱，而纺纱，而DREF型生产包芯纱，属非自由端纺型生产包芯纱，属非自由端纺纱。纱。DREF型生产的纱为真捻结构，而型生产的纱为真捻结构，而DREF型生产的纱属假捻包缠结构。型生产的纱属假捻包缠结构。DREF型摩擦纺纱机由两套喂入牵伸机构和一对尘笼加捻机构组成。第一喂入牵伸机构是一套四上四下双皮圈罗拉牵伸装置，如图所示。双皮圈第一牵伸区喂入1根棉条，经牵伸装置牵伸后喂入尘笼的加捻区形成芯纱，第二喂入与牵伸装置是为了对第一牵伸装置供给的芯纱供应包覆纤维而设置的。它同时喂入46根棉条，被罗拉牵伸后的宽幅棉层输送给转速可达12000rmin、表面包有锯条的一对分梳辊。纤维经分梳后
5、呈单纤维状态，在分梳辊离心力和尘笼吸气的作用下，纤维以浮游状态通过输棉管道进入尘笼的楔形区。输棉管道在接近尘笼处出口宽度逐渐变窄，以便纤维落在已加捻的芯纱上。由于经第一牵伸机构喂入的须条进入尘笼的加捻区后马上就被加上了捻回，形成了两端握持中间加捻的假捻结构。经分梳辊分梳的外包纤维落在纱芯上后，在尘笼的作用下包在了芯纱外面，将芯纱的假捻捻度固定下来，形成包芯纱结构包芯纱结构。纱线引出后直接卷绕成筒子纱。DREF-型机所纺的纱比DREF型机细，线密度为33.3166.6tex。芯纱可用各种天然纤维、各种化纤等。也可不用第一牵伸装置，而在第一牵伸装置靠近尘笼的最后一对罗拉中直接喂入一根长丝作芯纱。作
6、芯纱的短纤维线密度应为0.63.3dtex，长度应为3060mm。第二牵伸装置的分梳辊直径为80mm，转速为12000rmin，可喂入各种纤维作外包纤维。DREF型机的尘笼直径比较小，为44mm，转速为30005000rmin。DREF型的纺纱速度可达300mmin。另外，DREF型机可配由微机控制的花式纱装置，生产竹节纱等花式纱。(三)Masterspinner摩擦纺纱机 Masterspinner摩擦纺纱机与DREF型机和DREF型机的最大区别是专纺比较细的纱，每头喂入一根棉条，最细可纺14.5tex的纱线。Masterspinner型机的机构如图。机构特点：Masterspinner型机
7、的加捻机构由作同方向回转的一个尘笼和一个实心的摩擦辊组成。Masterspinner型机在机构上的一个重要特点是输棉管道与尘笼轴向的夹角与DREF和DREF型机不同，后者的夹角接近90，而前者的夹角为2528。小夹角输棉管道使纤维以接近平行于尘笼的轴线方向喂入尘笼和摩擦辊的楔形区，使纤维的平行伸直度得到显著提高，故纱线强力较高。该机适纺纯棉或化纤及其混纺纱，纤维的长度可达40mm；单根棉条喂入；适纺线密度为58.314.5tex；纺纱速度最高为300mmin。三、摩擦纺纱的特点三、摩擦纺纱的特点 摩擦纺纱具有设备简单、生产率高，使用原料广泛，产品结构有特色，品种多样化，经济效益高等特点。(一)
8、摩擦纺纱的优势生产效率高：摩擦纺纱的纺纱速度和加捻速度的提高均不受高速回转件速度的约束。摩擦纺纱由于采用摩擦加捻的原理，使加捻机件的转速不需很高，就可以达到高速加捻，具有进一步提高纺纱速度的潜力；其次，纺纱张力低也是摩擦纺纱生产效率高的重要因素。对原料的适应性强：摩擦纺纱对原料的要求较低，它能用低级原料甚至下脚废料纺出较好的纱线，当混合纤维原料中，有50的纤维短于15mm或纤维长度离散度大、纤维线密度变异大、含杂多时，摩擦纺纱机仍可以顺利进行纺纱。工艺流程短、成本低：摩擦纺纱原料经单锡林梳理机制成条子后，即可直接上纺纱机，工艺流程较短；另外，摩擦纺纱可利用低档原料和下脚废料，因而总成本比环锭纱
9、低1530。产品风格独特、花色多：DREF型纺纱机是将单纤维相互平铺叠合后加捻成纱的，成纱具有良好的条干均匀度和足够的膨松度，并形成“多组份”的分层结构和“里紧外松”的捻度结构。DREF型纺纱机纺制的纱线是包芯纱，纱芯纤维和外包纤维可以分别单独控制，使得不同的纤维材料能进行有选择的组合和配置，以适应使用性能、经济或美观方面的需要。能够纺制多种包芯纱：DREF型纺纱机可以在尘笼的左侧沿轴向喂入一根化纤长丝作为纱芯，外包其它纤维生产各种包芯纱，还能直接纺制出各种花式纱线。(二)摩擦纺纱存在的问题 摩擦纺纱的成纱强力低成纱强力低是影响其成纱质量最主要的问题。摩擦纺成纱强力低的原因有：纱线本身的结构所
10、决定，纤维无内外层转移，纱线结构松散，纤维间抱合力较小，在拉伸过程中易发生相对滑动；纤维在纱线中的伸直度和定向性很差，因而使纱线结构较松散，强力较低摩擦纺成纱中各截面上的捻度分布与环锭纱不同，其各层捻度由外向内几乎是线性增加的，内层的捻度大约是外层的2倍，整个纱体呈现内紧外松的特点，其成纱结构比环锭纱膨松得多。结论：摩擦纺的加工方法和纱线结构决定其成纱中纤维长度利用系数较低，大约为61左右；纤维径向压力小，抱合力差，纤维间的断裂不同时性增大，因而导致成纱强力低。第二节第二节 摩擦纺纱原理及工艺参数选择摩擦纺纱原理及工艺参数选择 一、自由端摩擦纺的纺纱原理一、自由端摩擦纺的纺纱原理DREF型、M
11、asterspinner型摩擦纺纱机都是自由端纺纱。(一)纤维条的复合运动和纱体分层结构的形成自由端摩擦纺纱具有与转杯纺纱相类似的喂入机构和开松机构，它采用回转的摩擦部件将经由分梳辊开松及气流输送来的单纤维吸附凝聚成纤维条并加捻成纱。被凝聚的纤维条在楔形凝棉槽内作复合运动，即在同一时间内既作沿尘笼轴向输出的直线运动，又作切向的回转运动，结果使纱条形成由里到外具有一定捻度分布的分层结构。在楔形凝棉槽内，一方面由于纤维的不断添入，使纤维条的直径不断增大，另一方面被凝聚和加捻而形成的纱尾又作轴向输出运动，使纱尾各处截面具有不同的直径，且纱体愈接近凝棉槽出口处，直径愈大，所以整个凝棉槽中的纱尾成为近似
12、于圆锥体外形(未加捻时)和抛物体外形(加捻后)的纱体。(二)加捻过程和纱线的捻度结构加捻区域及加捻性质：AB区既是凝聚区，又是“预加捻区”，它使纱体的里外层获得不同的捻度，实际上是纱尾在AB区内形成了纱体径向捻度分布的基础，也可以说是成纱里外层都在AB区获得了不同的“基础捻度”。BC区为捻度的增强区，纱的外层捻度在此区形成，即最外层的纤维由B点开始捻入纱体，到C点基本上全部包覆在纱体中。里层的纤维也逐步增强了捻度。CD区对纱体里外层捻度起到整理和匀整作用，因为在凝聚区直至尘笼的输出点C为止，纱体上沿长度方向获得的捻度也是不太均匀的，经过CD区可以使由于喂入纤维不匀造成的捻度不匀得到改善。成纱的
13、捻度结构 摩擦纺成纱在形成分层结构的同时还导致了纱里外层捻度的不同，即径向的捻度差异。纱尾在AB区内形成纱线径向捻度TR的基础，纱尾从凝棉槽中输出时(即在B处截面处)，从里层到外层已获得不同的捻度。从A点到B点间各个截面处实际获得的瞬时捻度为：即：如果纱尾各处的加捻效率为相同常量，则当尘笼的尺寸、转速和引纱速度一经确定后，纱尾经AB区加捻后里外层的捻度分布为各层纤维与纱芯间距离的双曲线函数，亦即离纱芯越远处的外层纤维上亦即离纱芯越远处的外层纤维上获得的捻回数越少。获得的捻回数越少。纱尾各处纤维受加捻的作用时间不同：在纱尾的不同位置上，纱线绕纱轴的转速也有很大的差异。结论结论：摩擦纺成纱内外层纤
14、维捻度不同的根本原摩擦纺成纱内外层纤维捻度不同的根本原因是它们的加捻开始点的位置不同，及纱条在轴因是它们的加捻开始点的位置不同，及纱条在轴向各点位置的绕纱轴的转速不同。向各点位置的绕纱轴的转速不同。在这里最外层纤维上的捻度就是输出纱线的轴向捻度(TL)，由捻度公式可知：(三三)成纱中纤维的形态成纱中纤维的形态 纤维形态也是纱线结构的重要因素。摩擦纺成纱摩擦纺成纱中纤维的形态较为紊乱，属于对折、卷缠、弯钩中纤维的形态较为紊乱，属于对折、卷缠、弯钩等不规则形态的纤维在纱中占等不规则形态的纤维在纱中占7080，属于螺旋线形态而头尾端没有各种缺陷的纤维还不到10，这种成纱结构使纱线强力显著地降低。造成
15、纤维形态不规则的原因造成纤维形态不规则的原因：被开松的单纤维在凝聚到纱尾上的过程中，速度陡地减慢，运动方向也有较大变化，使纤维由于较大的惯性而有过冲现象，在纤维中间形成曲折；由于纤维头尾两端进入纱体的不同时性，使纤维头端发生了较为集中的打圈。各种纤维形态的产生过程分析：顺向纺纱纤维凝聚状态：顺向纺纱是指纤维的喂入顺向纺纱是指纤维的喂入方向与成纱的输送方向一致。方向与成纱的输送方向一致。当喂入纤维的一端碰到纱尾时，由于接触状态具有随机性，没有立即被捻入纱尾而作短暂的停顿，最终造成纤维沿纱线输出方向的“超喂”现象，使纤维被突然减速而折皱、屈曲(如图所示)。纤维以这种不规则形态捻入纱尾，其结果是形成
16、卷缠、打圈纤维。当喂入纤维一端碰到纱尾时，立即被捻入纱尾且喂入伸直的纤维落入凝棉槽时平行于纱尾，即纤维的头端和尾端基本上同时接触纱尾，其结果形成较规则的圆锥形或圆柱形螺旋线纤维(图所示)，其方向性较好。喂入伸直的纤维，与纱尾接触时的位置是顺着纱线的输出方向(图所示)，其结果是纤维头端a沿锥形纱尾包卷成螺旋状，而尾端b则由于追赶头端而又未能超越头端的位置(沿输出方向)而被甩在纱尾之外，容易与外层新喂入的纤维纠缠在一起而形成后端卷缠的形态，纤维的伸直度在捻入过程中受到破坏。喂入伸直纤维，但其与纱尾接触时的位置是逆着纱线的输出方向(如图)，其结果由于尾端b很容易超越头端的位置而与头端a同样被包卷在纱
17、尾上，形成螺旋线形态，纤维的伸直度未被破坏。喂入不伸直的对折形纤维，这种纤维是在落下过程中与另一根纤维碰撞而造成的，其中部被捻入纱尾，结果由于纤维的两端被同步拖动和回转，两端之间相对运动的幅度很小，最终形成一端封闭的打圈、卷缠形态的纤维(如图)。纤维的伸直度在捻入过程中基本上维持原先的情况。逆向纺纱是指纤维喂入方向与成纱输出方向相反。逆向纺纱是指纤维喂入方向与成纱输出方向相反。纤维进入凝聚区位置的方向与输送的气流方向是一致的；纤维进入凝聚区位置的方向和输送气流的方向是相反的。顺向纺纱和逆向纺纱相比，纤维的平均长度稍短，顺向纺纱和逆向纺纱相比，纤维的平均长度稍短，螺旋状的单纤维数量少，弯钩和不规
18、则螺旋状单纤螺旋状的单纤维数量少，弯钩和不规则螺旋状单纤维的数量多；逆向纺纱纤维凝聚过程与引纱方向相维的数量多；逆向纺纱纤维凝聚过程与引纱方向相反，给纤维和纱尾的接触造成不利条件，因而纺纱反，给纤维和纱尾的接触造成不利条件，因而纺纱稳定性不如顺向纺纱。稳定性不如顺向纺纱。二、非自由端摩擦纺的纺纱原理二、非自由端摩擦纺的纺纱原理 这主要是指这主要是指DREF型摩擦纺纱机的纺纱机理型摩擦纺纱机的纺纱机理。在DREF型机上就是利用第二牵伸装置喂入单纤维作为包覆纤维的办法来保持假捻，当单纤维落在纱芯纤维条之上，随着尘笼对芯纤维条进行加捻和引纱罗拉对芯纤维条沿轴向牵引，包覆纤维即以螺旋形包覆在芯纱外面起
19、到固定芯纱中捻度的作用，从而使DREF型摩擦纺成纱的主体部分芯纱纤维束具有一定的捻度，因此保持了纱线的强力。但因纱线部分捻回仍被相互抵消，包覆纤维固定捻度的作用也只能达到某一程度，相对来说，捻度较少，因而生产细支纱有一定的局限性。(一一)捻度分布与加捻过程的分析捻度分布与加捻过程的分析 芯纱捻度分布芯纱捻度分布：最大捻度区段偏近尘笼左端(纱线入口)；经过最大捻度区段后，芯纱逐渐解捻；有外包纤维喂入的捻度分布与无外包纤维喂入的捻度分布规律在导纱钩之前基本一致。加捻过程：分析捻度分布曲线可见，加捻过程是芯纱加捻(假捻)，随后芯纱解捻时外包自由端纤维凝聚在芯纱表面，随芯纱解捻而加上真捻，即加捻(假捻
20、)解捻过程。外包纤维是一面凝聚，一面加捻，这种加捻方法导致这种加捻方法导致内层纤维的捻回多，外层纤维的捻回少，又导致芯纱内层纤维的捻回多，外层纤维的捻回少，又导致芯纱上包缠的纤维有方向性，上包缠的纤维有方向性，即类似鳞片状的表面结构，导致包缠纤维逆鳞片(逆纺纱)方向易剥落，包覆牢度差，顺鳞片(顺纺纱)方向则包缠牢固，不易剥落。(二二)影响加捻效率的因素影响加捻效率的因素尘笼负压尘笼负压：当尘笼的抽气负压绝对值越大时(即真空度大)，则在尘笼加捻区各处的捻度都增大。一般负压的绝对值应掌握在4900Pa以上。因为负压越大，纱条与尘笼之间接触越紧密，摩擦力矩越大，所以加捻效率越高。摩擦比：摩擦比摩擦比
21、：摩擦比m一般是指摩擦元件一般是指摩擦元件(尘笼或摩擦辊尘笼或摩擦辊)表面速度表面速度v1与引纱速度与引纱速度v2的比值。的比值。纱线的捻度与摩擦比成正比。芯纱初捻张力芯纱初捻张力：用改变张力片重来改变初张力，初张力加大，捻度减小，导致成纱质量下降。纤维凝聚部位纤维凝聚部位：当喂入纤维愈靠近尘笼左端，纤维凝聚早，早得捻回多得捻回，成纱质量也较好。三、摩擦纺纱工艺参数的选择三、摩擦纺纱工艺参数的选择(一一)纺纱速度纺纱速度(即输出速度即输出速度)摩擦纺的加捻和卷绕机构是完全分离的，摩擦纺的纺纱速度与以下因素有关。原料：一般来说，纤维较粗硬、含油率较高、长度原料：一般来说，纤维较粗硬、含油率较高、
22、长度不整齐的原料，输出速度不能太快不整齐的原料，输出速度不能太快。纱线线密度纱线线密度：纺较粗的纱时，加捻效率比较低，输纺较粗的纱时，加捻效率比较低，输出速度宜低些出速度宜低些。但纺过细的纱时，加捻效率也下降，为防止断头增多，速度也不宜过高。国产FS2型摩擦纺纱机纺制200100tex范围内的纱，可获得最高纺纱速度，质量也较稳定。纱特粗或纱特过细时纺纱速度都要低些。尘笼转速尘笼转速：国产摩擦纺纱机尘笼常用速度控制在国产摩擦纺纱机尘笼常用速度控制在3500rmin以下，相应的输出速度保持在以下，相应的输出速度保持在200mmin以下以下，以确保在尘笼加捻区内有足够的停留时间，从而获得必要的捻度。
23、成纱质量：当输出速度适当时(即符合摩擦比的要求)，随着输出速度的提高，成纱条干不匀率略有下降，但过高的输出速度，不利于条干均匀、纱身光泽及表面毛羽，给成纱外观质量带来有害影响。(二二)摩擦比摩擦比 摩擦比对成纱质量和机器的可纺性能都有显著的影响。摩擦比与捻度摩擦比与捻度：摩擦比是决定捻度的主要参数，两者成正相关。选择合适的摩擦比，是保证成纱质量的重要条件。提高摩擦比的常用手段是提高尘笼转速提高摩擦比的常用手段是提高尘笼转速，当尘笼转速达到一个临界限度时，成纱捻度不再增加而有所下降。如FS2型机的尘笼转速的临界限度在3200r/min左右，工艺调试一般不宜超过此限。摩擦比与条干不匀率摩擦比与条干
24、不匀率：在纺纱速度(即输出速度)v2不变的情况下，改变尘笼转速Nc就可以相应改变m，而提高m值可改善成纱条干CV值，但当m值提高到3.0以上时，条干CV值变化趋缓。(三三)尘笼负压和气流尘笼负压和气流 尘笼表面纺纱负压的大小，影响通道中流场的分布和凝聚时纤维形态的变化，还决定产生摩擦作用的正压力、须条动态直径与纤维密集度，改变加捻效果，对捻度和条干均匀度都有重要影响。尘笼负压与捻度尘笼负压与捻度：在一定范围内，捻度随负压的提在一定范围内，捻度随负压的提高而增多高而增多。尘笼负压与条干质量尘笼负压与条干质量：尘笼吸口的负压增强时，纤负压增强时，纤维与尘笼表面的摩擦增加，凝聚和加捻作用同时加维与尘
25、笼表面的摩擦增加，凝聚和加捻作用同时加强，条干均匀度就有所改善强，条干均匀度就有所改善。尘笼负压与成纱强力尘笼负压与成纱强力：用较大的纺纱负压，不仅有用较大的纺纱负压，不仅有利于提高通道中纤维的伸直和定向利于提高通道中纤维的伸直和定向，而且在纤维的凝聚过程中，可起到缩小纤维输送角所起的类似作用，有利于提高成纱强力。有利于提高成纱强力。(四四)吸风口位置及尘笼间隙缝宽度吸风口位置及尘笼间隙缝宽度下图为双尘笼双侧吸风摩擦纺纱机的尘笼截面图。根据摩擦纺纱的原理，保证纱体获得良好的摩擦加捻的条件是：适当的尘笼间隙宽度，使纱体在某一固定位置稳适当的尘笼间隙宽度，使纱体在某一固定位置稳定加捻。定加捻。适当
26、的吸风口位置可使纱体的成形良好，有较紧适当的吸风口位置可使纱体的成形良好，有较紧密的圆形截面，可提高加捻效率密的圆形截面，可提高加捻效率。尘笼间隙宽度S与纱体直径的关系如下式：S值的大小是影响纺纱质量的又一工艺因素值的大小是影响纺纱质量的又一工艺因素。双尘笼式摩擦纺纱机在不同纺纱粗细程度、不同摩擦比时，成纱捻系数和间隙距离S的关系为：S小些，小些，加捻效率略有提高，纱线较细，其影响程度稍大些加捻效率略有提高，纱线较细，其影响程度稍大些。(五五)分梳辊速度分梳辊速度 摩擦纺纱处理纤维量大，分梳辊速度快些，对成纱质量有利。但分梳作用剧烈，则损伤纤维严重。在在加工纤度较细、强度较低的纤维时，分梳辊速
27、度不加工纤度较细、强度较低的纤维时，分梳辊速度不宜过快。宜过快。(六六)输送管道输送管道输送管道的进口和出口：输送管道的进口和出口：输送管道进口和出口的几何形状及面积比对成纱质量有很大的影响，因此设计原则是既能使流体在管道内产生加速度，又要与既能使流体在管道内产生加速度，又要与分梳辊表面速度和尘笼表面速度及引纱速度相适应分梳辊表面速度和尘笼表面速度及引纱速度相适应。使纤维既有伸直作用，又不至于以高速度与凝聚表面接触而破坏纤维伸直度。输送管道出口做成向下或出口偏向尘笼的两种形式输送管道出口做成向下或出口偏向尘笼的两种形式。摩擦纺纱纤维输送管道进出口面积比在1：3.3时，成纱质量较好。出口形式采用
28、将输送管道出口偏向尘笼方向的方法可使纤维先凝聚在尘笼表面，而后触及纱尾参与加捻，对提高成纱质量效果显著。输棉管道倾角输棉管道倾角：合理选择输棉管道倾角(即纤维的输送角度)可使纤维在凝聚时头尾两端能几乎同时被尘笼表面吸附，从而减小纤维头尾两端的变速时间差和进入纱尾的时间差。实验证明当输棉管道采用10倾角时成纱强力最高。纱的伸长率则随倾角减小而增大。(七七)纺纱线密度纺纱线密度 用同样的纤维纺细特纱时，由于纱截面中纤维根数减少，使理论极限不匀率增大，成纱强力亦降低，因此常用截面中极限纤维根数来衡量各种纺纱方法的纺纱能力。下表为几种实用纺纱方法的极限纤维(涤纶)根数值。实验证明，摩擦纺纱纺较细的纱时
29、，摩擦纺纱纺较细的纱时，成纱强度变化不显著。成纱强度变化不显著。环锭纺转杯纺摩擦纺喷气纺包缠纺60根120根100根70根40根第三节第三节 摩擦纺纱的产品开发摩擦纺纱的产品开发 摩擦纺纱的适纺纤维范围很广，可纺棉、毛、麻等天然纤维和涤、腈、锦、粘纤等化学纤维，还可利用下脚纤维等低级原料纺制粗特纱，另外还可利用不同的纱线结构纺制出花式纱线、包芯纱、多组份混纺纱和复合纱等。摩擦纺纱的产品用途可分为：起绒织物、服装用织物、装饰用织物、产业用织物和特种用途织物、废纺产品等五大类。一、起绒织物一、起绒织物采用的原料有羊毛、腈纶、涤纶、丙纶等长丝及下脚纤维，纱的线密度范围一般为833200tex，最细可
30、达100tex。产品用途有毛毯、汽车用毯、旅游用毯和电热毯等。摩擦纺纱的纱线结构的适用特点摩擦纺纱的纱线结构的适用特点：一方面摩擦纺纱的捻度结构是纱芯和里层捻度大，外层捻度小，这种结构具有良好的起绒效果；另一方面由于尘笼纱的膨松性好(其纱的体积约比同特数环锭纱增大50)，使纱和织物的表面丰满、富有毛茸。产品实例：1.用不同特数，长度为1580mm的各种再用腈纶混合纺制成294tex的毛毯纱。纺纱速度120m/min，单产1.95kg/头小时。2.用下脚腈纶和涤纶混纺制成182tex纱，用作电热毯。纺纱速度180m/min。3.用100有色腈纶下脚料，平均长度45mm，平均线密度0.43tex，
31、纺制263tex毛毯用纱，做大提花毛毯的起绒纬纱。二、服装用织物二、服装用织物用摩擦纺纱机可开发粗纺呢绒和针织物等产品用纱。(一一)粗纺呢绒用纱粗纺呢绒用纱摩擦纺纱机可纺制各种花式纱线，可增加粗纺呢绒的花色品种并满足粗纺呢绒用纱要求表面毛茸，手感丰满柔软，有良好的弹性及保暖性能的风格要求。毛和化纤的下脚料均可用于摩擦纺纱机纺制粗纺毛纱，用氨纶长丝喂入摩擦纺纱机充当芯纱，还可纺出用于弹力织物的用纱。产品实例：1.用90再生毛与10合成纤维纺制250110tex毛纱，用于粗纺呢绒。2.以毛涤纱和涤纶长丝为芯纱，涤纶纤维为包覆纤维，可纺制111tex的粗纺毛纱。3.以氨纶长丝为芯纱，棉纤维为包覆纤维
32、可纺制59tex经纱，织造弹力粗斜纹布。4.用低捻腈纶纱为芯纱，涤棉线为“饰纱”，成纱外观为毛圈状，织造人字粗花呢，呢面具有立体感，色泽鲜艳，别具一格。5.以5tex涤纶长丝为芯纱，用60精梳落毛和40棉型涤纶作为包覆纤维，纺制48tex包芯纱，与涤粘中长纤维纱线交织，制成人字呢。(二二)针织用纱针织用纱摩擦纺成纱具有分层结构，可根据针织产品要求做成不同结构的新型纱线，如使用不同质量的毛纱时，喂入毛条时将优质毛纱条排在右端，成纱后位于纱的外层，可以改善成纱手感和质量。摩擦纺成纱的捻度分布，内层高而外层低，做兔羊毛针织用纱很有利：内层捻度高，毛纱可达一定强度；外层捻度低，则有利于后整理缩毛面积，
33、使织物表观厚度大、绒面丰满、蓬松度和保暖性好。产品实例：1.以羊毛兔毛锦纶为702010的比例，纺制l00tex兔羊毛针织用纱。2.用兔毛30与腈纶70，纺制成l00tex毛纱。可采用有色腈纶纤维按需成条，与兔毛混纺成不同色泽的毛纱，编织成衫后，毋需染色。3.采用粘胶纤维包覆在麻纤维的外层，或丝纤维包覆在麻纤维的外层，喂入纱条时将粘胶纤维(或丝)排在纱线出口端，成纱后粘胶纤维(或丝)置于纱线外层，可改善粘麻或丝麻纱的刺痒感。4.用罗布麻60、棉40纺制26.5tex针织用纱，可用于针织T恤衫、汗衫等。5.用涤棉纱为芯纱，用63的羊毛(大部分为下脚料)，30腈纶下脚料和7粘胶纤维作为包覆纤维，纺
34、制143tex毛腈有芯混纺纱，做棒针绒线。三、装饰用织物三、装饰用织物装饰用织物注重表面效果即产品风格粗犷、色彩鲜明、悬垂效果好、立体感强。摩擦纺纱机具有纺制花式纱线、粗特和特粗特纱的功能，加上独特的纱线结构，使它的产品适用于品种繁多的装饰织物。(一)地毯用纱地毯用纱要求厚实饱满，有良好的缩绒性能，优良的弹性，并具有防腐性和吸湿性。摩擦纺成纱由于摩擦纺成纱由于外层捻度小，外观蓬松，因而具有良好的弹性和缩外层捻度小，外观蓬松，因而具有良好的弹性和缩绒性能。绒性能。产品实例：1.以丙纶长丝为芯纱，用棉或粘胶纤维做包覆纤维，可纺制130tex的丙纶包芯纱，做低档地毯的底衬。2.用13tex棉纱做芯纱
35、，用50黄麻、50低级棉做包覆纤维，可纺制1000tex的垫毯用纱。垫毯用手工钩编。(二)窗帘布用纱窗帘布要求耐光、防尘、隔音、保暖、色彩鲜艳明快、图案纹理立体感强。摩擦纺纱手感柔软蓬松，通过改变不同颜色纱条的喂入位置，可纺制出色彩变化神奇的花色纱线；还可在成条之前撒入带色的结子或色线，纺出结子纱或彩色纱、竹节纱等，织成窗帘布。花纹典雅随和，立体感强，具有环锭纱和转杯纺纱都无法比拟的优势。产品实例：1.用1.7dtex的腈纶(长38mm)，纺制208tex的化纤纱织制装饰窗帘布。2.用直径2030m的羊毛纤维做为包覆纤维，以玻璃纤维长丝为芯纱，纺制208tex包芯纱织制窗帘布。(三)贴墙布(纸
36、)用纱贴墙布要求色泽柔和、富有立体感、吸湿性好、防腐耐污。摩擦纺纱机可以利用下脚棉或低级棉为主要原料，或是将原棉与腈纶或粘胶纤维混纺，制成吸湿性能好、富有立体纹理的贴墙布用纱。纺制出的纱线整成纱轴后，在浆槽中上粘合剂，再用墙纸胶压机将纱线压粘在大幅的墙纸上，再经烘干而后成卷。产品实例：用下脚棉和再用腈纶纺制333l00tex棉腈混纺纱，排列密度为612根10mm，墙纸规格为长7.3m宽0.91m。(四)家具覆盖织物家具覆盖织物要求光滑平整、不易折皱、颜色鲜艳、耐磨性能良好。摩擦纺成纱的条干均匀度好，可使织物外观平整；又因纱线伸长率较大，可抗折皱；各式花式纱线可使织物色彩缤纷；但织物的耐磨性较差
37、，可以通过调整工艺及外层纤维品种来改善纱线的表面结构以提高其耐磨性。以沙发用布为例：沙发用布要坚固厚实、毛型感强、透气性好。可以用13tex涤棉纱做芯纱，用30羊毛和70腈纶做外包纤维，纺制l00tex混纺包芯纱为纬纱，经纱为纯棉线，交织成提花沙发用布。产品在织物结构设计上要体现纬纱浮点较多，使布面富有立体感、雅致大方。四、工业用布和特种性能用布四、工业用布和特种性能用布(一)过滤布用纱由于摩擦纺成纱具有较好的均匀度，里紧外松的纱线结构，因而可以使过滤布具有均匀和立体的多层过滤效果。(二)特种性能用布摩擦纺纱的优点是适用原料范围广，对原料的可纺性能要求不高，因而可纺制具有如高强度、防腐、防寒、绝缘、阻燃等特种性能的纤维，还可纺制碳纤维、陶瓷纤维、玻璃纤维等原料，织制成特种性能用布。如凯夫拉纤维可适应+180高温和-196低温，还具有良好的耐化学性能和较高的抗伸长特性，因而在许多方面可取代石棉。五、废纺织物五、废纺织物 粗特摩擦纺纱机在使用低级原料和下脚料方面具有很高的经济效益。可纺纤维可以短至1020mm；芯纱用废棉纺纱或长丝，也可喂入纤维条。废纺的摩擦纺成纱因其特有的纱线结构（里紧外松）及纱芯捻度大，外层捻度较小，而特别适用做清洁布、拖布等。