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1、6S现场管理车间实施培训材料6S效果看得见持之以恒是关键一、整理(SEIRI)腾出更大空间 要与不要一留一弃定义：将工作现场的物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下 来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，误选，营造清爽的工作环境。实施方法：1、管理区域无遗漏：对工作场所的物品进行全面检查，制定”有 用品和无用品的标准及处理方法，按照标准进行清理无用品。2、现场不要物品已清理完成；3、现场是否存在不能用的物品或永不用的物品二、整顿(SEITON)提高工作效率 科学布局取用快捷定义：把整理之后的现场留下来的必要用的物品定点定位放置；并放 置整齐；必要时加以标识。它是提高效率的基
2、础。目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；清除过多的积压物品； 营造整整齐齐的工作环境。实施方法：L 功能区划分合理，符合工艺一个流向，不走回头路；工艺相邻、工位相邻；距离最短原则2、 可视化管理，标示清晰美观、物有其所、可移动物品标通道与作业区划分明确、畅通3、 区域物品、物料、工器具均有标识，且数量合理5、5、物品、物料、工具定置线清晰合理6、 物品、物料、工具是否按照规范区域摆放（重点看消毒剂是否单独存放）7、 物品定置是否合理（易取用、易归位、易防呆管理）8、8、定置线是否符合规定（尺寸、颜色等的选择）人员进出门是否有拉或推的标识三、清扫（SEISO ）亮丽环境真不错清除垃圾美化
3、环境定义：将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮:士 /口。目的：清除脏污，保持工作场所干净；保持良好工作情绪，稳定产品质量。实施方法：1、建立责任区，确定每个岗位及责任范围2、清扫属地所有物品，3、门窗、窗台、地面、墙壁、天花板、死角干净、无脱皮、无污 染、无蜘蛛网，要显露本色无灰尘、污迹4、设备、仪器无破损、机器工具彻底清理、润滑5、在清扫的过程中发现问题，及时进行整修6、工器具摆放到位7、垃圾桶是否每日清除，保持干净四、清洁(SEIKETSU)保持明亮清爽的工作环境洁净环境贯彻到底定义：维持整理、整顿、清扫以上3S的制度化、规范化。是对前三 项活动的坚持与深入，从而消除发
4、生安全事故的根源。创造一个良好 的工作环境，使职工能愉快地工作。目的：维持整理、整顿、清扫上面的3S的成果，经常保持环境处在 整洁美观的状态。使上面的3S的工作成为一种惯例和制度，是标准 化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。实施方法：1、 维持整理、整顿、清扫以上3s等工作制定目视管理及看板管理的标准2、 制定实施办法及检查考核标准制定奖惩制度，加强制度执行3、 领导小组成员经常检查，带动全员重视五、素养(SHITSUKE)建立管理根基形成制度养成习惯定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的 精神。目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造良好的团队精神。实施方法：1、
5、 继续推行整理、整顿、清扫、清洁4S活动；直到成为 全员共有的习惯；工作工具是否回归规定的区域存放制定员工行为准则及礼仪守则，应按规定穿着干净的工 作帽、工作服、工作鞋2、 帮助员工达到修养最低限度的要求,工作现场看板、记 录文件填写及时、清晰、有效企业视觉识别系统推行、教育训练、员工严格遵守规章 制度3、 推进各种精神提升活动，培养员工责任感，铸造团队精 神六、安全（SAFETY ）贯彻安全第一，预防为主 防微杜渐警 钟长鸣定义：消除隐患，排除险情，预防事故，保障人身、设备、财物相关 安全，使生产经营的连续稳定。目的：制造对人、设备、财物没有危险的作业环境，避免事故的发生, 降低事故的损失；
6、营造整洁规范的工作现场。实施要求：1、严格落实相关安全流程、制度；定期进行检查考核可及时发现并排除事故隐患使安全得到保障2、 时查时防，专人负责消除隐患，保安全3、 公司购进原材料是否收集相关有效资质；是否有检验报告； 出厂产品是否有自检报告；产品是否委托进行卫生安全项 目的检测；公司关键控制点是否有记录产品是否能按照批次进行追溯4、 灭火器、消防栓前有无堆放杂物；堵塞通道；现场操作区域危险因素是否有警示标识附加：节约（SAVEI）勤俭节约珍惜资源节约为荣 浪费可耻定义：减少企业的人力、成本、空间、库存、物料消耗等因素 目的：养成降低成本的习惯；加强作业人员减少浪费意识教育 实施方法：1、 能用的东西尽可能利用，切勿随意丢弃2、减少工作残次品浪费，提高作业效率3、 加强时间管理意识合理利用人力，优化组织结构符合企业实际需求5、满足顾客质量要求的前提下进行优化，优化生产工艺、优 化工艺流程更趋于合理减少相关动作提高生产效率。6、 杜绝企业跑冒滴漏现象，减少各种资源的浪费