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1、第第5章章 主生产计划主生产计划(MPS)15.2 粗能力计划(RCCP)l只对主生产计划所需的关键生产能力进行估算，给出能力需求的概貌l用以评估主生产计划的可行性l计划对象只针对设置为计划对象只针对设置为“关键工作中心关键工作中心”的能力的能力 25.2 粗能力计划粗能力计划的计算粗能力计划的计算可分三个步骤：l 首先，建立资源清单，说明每种产品的数量及各月占用关键工作中心的负荷小时数，同时与关键工作中心的能力对比l 其次，在产品计划期内，对超负荷的关键工作中心，进一步确定其负荷出现的时段。35.2 粗能力计划粗能力计划的计算粗能力计划的计算可分三个步骤：l最后，再确定各时段的负荷有哪些产品
2、再确定各时段的负荷有哪些产品引起，各占用的资源情况如何，然后平引起，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划制订时进行）。能力需求计划制订时进行）。4粗能力计划的编制 利用资源清单法编制RCCP具体步骤如下：1)定义关键资源2)从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品3)对每个代表产品确定其单位产品对关键资源的需求量(依据MPS、BOM、工艺路线、定额工时、平均批量等)4)对每个产品系列，确定每月
3、的MPS产量5)将MPS的产量与能力清单中定义的资源需求量相乘6)将每个产品系列所需的能力加起来，得到对应计划的总能力需求5编制示例【例1】某产品A对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见图1、表2 和表3所示。图1中，零件D、E、G为外购件，不消耗内部的生产能力，不用在 能力计划中考虑。6编制示例(续)AB(1)D(1)C(2)E(1)F(1)G(1)D、E、G为外购件 ()为需要数量图图1 产品产品A的产品结构图的产品结构图7编制示例(续)表表2 产品产品A的主生产计划的主生产计划 MPS周次1234567计划投入量252520202020308编制示例(续)表表3 产品产品A的工艺路线
4、文件的工艺路线文件单位：小时单位：小时零件号 工序号工作中心 单件加工时间 生产准备时间平均批量 单件准备时间A10300.090.40200.0200B20150.260.961000.0096C10150.141.60800.020020200.071.10800.0138F10250.060.28400.00709数据计算：l单件准备时间由生产准备时间基于每个零件的订货批量分配得到 单件准备时间=生产准备时间平均批量 如，零件A的单件准备时间=0.40 20=0.0200编制示例(续)10计算过程：1)首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件加工时间：加工件数 单件加工
5、时间 如，WC-15上有1件B和2件C，所以单件加工时间为 1 0.26+2 0.14=0.54工时/件 由此，其他工作中心的单件加工时间为：WC-30 1 0.09=0.09 WC-20 2 0.07=0.14 WC-25 1 0.06=0.06编制示例(续)11计算过程(续)：2)计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件生产准备时间：加工件数 单件准备时间 由此，各工作中心的单件准备时间为：WC-30 1 0.0200=0.0200 WC-15 2 0.0200+1 0.0096=0.0496 WC-20 2 0.0138=0.0276 WC-25 1 0.0070=0.00
6、70编制示例(续)12计算过程(续)：3)计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件总时间为：单件加工时间+单件准备时间 由此，相应于产品A的能力清单如表4 所示：编制示例(续)工作中心工作中心单件加工时间单件加工时间 单件生产准备时间单件生产准备时间 单件总时间单件总时间150.540.4960.5896200.140.02760.1676250.060.00700.0670300.090.02000.110013计算过程(续)：4)根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力计划：计划产量 单件总时间如，第7周各个工作中心总工时为：WC-30 30 0.1100=3.
7、30 WC-15 30 0.5896=17.69 WC-20 30 0.1676=5.03 WC-25 300.0670=2.01编制示例(续)14计算过程(续)：4)产品A的粗能力计划：编制示例(续)工作中心拖期周 次12345673002.752.752.202.202.202.203.302501.681.681.341.341.341.342.012004.194.193.353.353.353.355.0315014.74 14.7411.7911.79 11.79 11.79 17.69合计023.36 23.3618.6818.68 18.68 18.68 28.03单位：小时单
8、位：小时15lCRP的制定方式l CRP的计算方法第7章 能力需求计划(CRP)16lCRP的制定方式l CRP的计算方法第7章 能力需求计划(CRP)171 能力需求计划l能力需求计划（能力需求计划（Capacity Requirement Capacity Requirement PlanningPlanning，简称为简称为CRPCRP）是对各生产阶段、是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，
9、制订出能力需求计产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。划。181.2 CRP的计算流程加工任务加工任务计划计划/确认确认/下达下达能力需求计划能力需求计划工艺路线工艺路线工作中心能力工作中心能力需求能力可用能力需求平衡需用负荷193 能力需求计划的编制过程 CRP的编制过程：1.数据输入-已下达生产订单-MRP计划订单-工艺路线-工作中心-工厂日历2.编制工作中心负荷报告-编制工序计划：倒序排产，确定各工序的开工日期-按时区累计负荷，产生负荷报告或图3.分析结果，反馈调整20案例生产订单的倒序排产【例2】某部件A订单的订货量是60，交货期是工厂日历第420天。21编制示例 首先，从订单、工艺路
10、线和工作文，从订单、工艺路线和工作文件中得到基本信息。件中得到基本信息。部件 A订单需要在两个工作中心(1号中心、2号中心)上加工两道工序(工序10和工序20)。如表1、表2所示。22编制示例加工次序加工次序工作中心工作中心准备时间准备时间 (小时小时)单件加工时间单件加工时间(小时小时)工序工序101121工序工序20260.5表表1 准备和加工时间准备和加工时间23编制示例表表2 排队和传送时间排队和传送时间工作中心排队时间传送时间1号工作中心1天1天2号工作中心2天1天24编制示例其次，计算每道工序和每个工作中心的负计算每道工序和每个工作中心的负荷。荷。(=订单生产数量订单生产数量 单件
11、加工时间单件加工时间+标标准准备时间准准备时间)如，工序如，工序10：工作中心：工作中心1 1小时小时 60+12小时小时=72小时小时 工序工序20：工作中心：工作中心2 0.5小时小时 60+6小时小时=36小时小时25编制示例 接着，计算每道工序的交货日期和，计算每道工序的交货日期和开工日期。开工日期。第一道工序的工作日期=交货日期依次减去传送、加工、准备和排队时间26编制示例l单位换算单位换算 “工时工时”-“天天”标准工时标准工时=开工时数开工时数 利用率利用率 效率效率 如，本例中为如，本例中为 8 0.85 0.88 6工时工时/天天 工序工序10 加工时间加工时间=60/6=1
12、0天天 准备时间准备时间=12/6=2天天 工序工序20 加工时间加工时间=30/6=5天天 准备时间准备时间=6/6=1天天 27编制示例用交货日期减去相应时间，得到A订单的工序计划如表3所示。工序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送传送时间时间(天天)完工完工日期日期10139712101411202411215142028编制示例 最后最后，根据所有计划订单和已下根据所有计划订单和已下达订单对所有工作中心编制负荷报达订单对所有工作中心编制负荷报告。告。29案例 CRP的编制【案例案例3】某某产
13、品A对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见图1、表1 和表2所示；工作中心文件见表3所示。30AB(1)C(2)D(2)B、C为自制件，D为外购件 ()为需要数量图图1 产品产品A的产品结构图的产品结构图表表1 产品产品A的主生产计划的主生产计划 MPS周次1234计划投入量2020303031表表2 产品产品A的工艺路线文件的工艺路线文件单位：小时单位：小时零件号工序号工作中心 单件加工时间 生产准备时间平均批量A1w15112102w115B1w150.81220C1委外委外2w20.5310表表3 工作中心文件工作中心文件工作中心排队时间利用率效率传送时间w22天0.70.752天w
14、11天0.850.81天w152天0.90.881天委外工序的总工时为3天；6天工作制，每天工作10小时 32【案例案例3】工厂现有两张计划订单：工厂现有两张计划订单：计划订单计划订单S001：产品产品A 40个，交货期个，交货期 2009-4-15 计划订单计划订单S002：产品产品B 10个，交货期个，交货期2009-4-10 要求：1）编制前编制前4周的粗能力需求计划周的粗能力需求计划(资源需求计划资源需求计划)关键资源为关键资源为w1、w15。2）编制订单的工序计划）编制订单的工序计划33计算结果：1)产品A的粗能力计划：编制示例工作中心周 次1234w1w15合计单位：小时单位：小时
15、34计算过程：首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件时间(单件加工+单件准备)：加工件数 单件(加工时间+准备时间)如，WC-15上有1件A和1件B，所以单件时间为 (1+12/10)+(0.8+12/20)=3.6工时/件 WC-1上有1件A，所以单件时间为 1+5/10=1.5工时/件编制示例35计算过程(续)：根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力计划：计划产量 单件总时间如，第4周各个工作中心总工时为：WC-15 30 3.6=108.0工时 WC-1 30 1.5=45.0工时 编制示例36计算结果：1)产品A的粗能力计划：编制示例工作中心周 次1
16、234w1108.0w1545.0合计单位：小时单位：小时108.045.072.030.072.030.0102.0102.0 153.0153.037编制示例计算结果计算结果：2)订单S001的工序计划：工序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送时传送时间间(天天)完工完工日期日期C-2w2B-1w15A-1w15A-2w14-15541401241401220.840380.580小时天38编制示例l单位换算单位换算 “工时工时”-“天天”标准工时标准工时=开工时数开工时数 利用率利用率 效率效
17、率 w1:10小时小时 0.85 0.8=6.8工时工时/天天 w15:10小时小时 0.9 0.88=7.92工时工时/天天 w2:10小时小时 0.7 0.75=5.25工时工时/天天 则，工序则，工序w1 加工时间加工时间=40/6.86天天 准备时间准备时间=20/6.83天天 39编制示例计算结果计算结果：2)订单S001的工序计划：工序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送时传送时间间(天天)完工完工日期日期C-2w25天天8天天B-1w154天天5天天A-1w157天天6天天A-2w13
18、天天6天天4-1540编制示例计算结果计算结果：2)订单S001的工序计划：工序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送时传送时间间(天天)完工完工日期日期C-2w22天天5天天8天天2天天B-1w152天天4天天5天天1天天A-1w152天天7天天6天天1天天A-2w11天天3天天6天天1天天4-1541编制示例 计算每道工序的交货日期和开工日期计算每道工序的交货日期和开工日期:第一道工序的工作日期=交货日期依次减去传送、加工、准备和排队时间42编制示例计算结果计算结果：2)订单S001的工序计划：工
19、序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送时传送时间间(天天)完工完工日期日期C-2w22-232天天5天天8天天2天天3-15B-1w153-12天天4天天5天天1天天3-15A-1w153-152天天7天天6天天1天天4-2A-2w14-21天天3天天6天天1天天4-1543编制示例计算结果计算结果：2)订单S002的工序计划：工序工序号号工作工作中心中心到达工作到达工作中心日期中心日期排队排队时间时间(天天)准备准备时间时间(天天)加工加工时间时间(天天)传送时传送时间间(天天)完工完工日期日期B-1w153-312天天2天天3天天1天天4-1012小时 0.820小时(W15有效工时：7.92/天)44