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1、第一章 电机制造工艺特征作业1.电机结构具有哪些特点？电机制造工艺具有哪些特点？答：电机结构具有以下许多特点：品种和规格繁多，所用的材料品种多，电机的容量、电压、转速、几何尺寸等变化范围广，冷却方式、防护形式、安装方式多种多样；定子与转子之间的同轴度要求高，零部件之间除有机械联系外，还有电、磁、热的相互联系和相互作用。电机制造工艺具有以下许多特点： 工种多，工艺涉及面广； 非标准设备和非标准工艺装备多； 加工精度要求高； 手工劳动量较大； 制造材料的种类多； 贵重材料用量大。2.电机的生产类型有哪几种？它们对电机制造工艺有何影响？答：电机的生产类型有：电机的生产类型对制造工艺和生产经济性影响很
2、大。按照一种电机年产量的多少，可分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。它们对电机制造工艺有何影响：1.单件生产和小批量生产 一般零部件的加工均采用通用机床和通用工艺装备，仅制造一些必需的专用设备和工具。为保证电机质量，操作人员必须具备较高的技术水平。2.中批量生产 一般零部件的加工采用通用机床和专用工艺装备，或采用程控机床与数控机床进行加工，既可保证产品质量，又有较高的生产率；对操作人员的技术水平要求可适当降低，使生产成本下降。 3.大批量生产和大量生产 零部件采用专用机床组成的自动或半自动流水线进行生产，以进一步提高生产率，对操作人员技术水平的要求较低；产品质量稳定，成本较低，具有更大的
3、经济效益。 3.工艺规程有哪些作用？其制订原则有哪些？答：工艺规程的作用： 指导生产的主要技术文件：起生产的指导作用； 是生产组织和生产管理的依据：即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据； 是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 制订原则： 技术上先进性。必须可靠保证零件图纸上所有技术要求的实现：即保证质量，并要提高工作效率； 经济上的合理性。保证经济上的合理性：即要成本低，消耗要小； 劳动条件安全和良好。保证良好的安全工作条件：尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好的工作环境； 提高工厂的技术水平。要从本厂实际出发：所制订的工艺规程应立足于本企业实际条件，并具有先进性，尽量采用新
4、工艺、新技术、新材料； 所制订的工艺规程随着实践的检验和工艺技术的发展与设备的更新，应能不断地修订完善。 4.试画出小型三相和单相笼型异步电动机的工艺流程图。5.试画出小型直流电机的工艺流程图。第二章 电机零部件机械加工作业1.电机零部件的机械加工具有哪些特点？答：电机零部件的机械加工具有特点：(1) 保证气隙的尺寸大小和均匀度。(2)机座和端盖加工精度和表面粗糙度。(3)绝缘材料的加工避免绝缘性能变坏。(4)对带有绝缘材料的部件，加工时要防止切屑损伤绝缘材料。(5)导磁零部件加工避免降低导磁性能和增大铁耗。(6)对于叠片铁心，机械加工时应防止倒齿。根据电机的电磁性能要求，定子铁心内圆应尽量避
5、免机械加工。2.小型异步电功机的机座可有哪些加工方案?其特点是什么？答：小型异步电功机的机座加工方案有：(1)以止口定位的加工方案；其特点是：两端止口和内圆的同轴度取决于止口与止口模的配合精度。这个方案的夹具简单，工艺容易掌握，但需调头精车止口，因而成为最常用的加工方案。(2)以底脚平面定位的加工方案。其特点是：两端止口和内圆是在一次装夹下加工的，可减小装夹误差，止口与内圆的同轴度主要取决于机床的精度。对底脚平面要求平直，且在装夹时夹紧力应均匀，否则会引起不对称变形。注：机座加工原则：先粗后精，先面后孔，先基准后一般。以解决主要面的加工为主，适当安排次要表面的加工。3.对端盖的机械加工有哪些技
6、术要求？答：端盖机械加工的技术要求：(1)止口的尺寸精度、圆度和表面粗糙度（Ra=6.3um)应符合图样规定。(2)轴承室的尺寸精度、圆柱度和表面粗糙度(Ra=6.3um)应符合图样规定。(3)端盖的深度(止口端面至轴承室端面的距离)应符合图纸规定。(4)止口圆与轴承室内孔的同轴度、止口端面对轴心线的跳动量应符合图纸规定(5)端盖固定孔和轴承盖固定孔的位置应符合图纸规定。4.轴上的中心孔有何功用?中心孔有哪几种类型?最常用的中心孔是哪一种？答：轴上的中心孔功用是车削、磨削等工序的定位基准。中心孔的质量对工件加工的精度与机床顶尖寿命有很大的影响。中心孔的主要类型有三种，A型无保护锥孔，用于无需保
7、留中心孔的轴；B型带有1200保护锥孔，可避免600主要锥面遭受损坏；C型带有螺孔，可固定其他零件，常用于立式电机和牵引电机。最常用的中心孔是B型带有1200保护锥孔。5.试述机械加工与异步电动机质量的关系。答：机械加工对电机质量的影响很大，一方面影响电机的运行性能；另一方面影响电机的安装。一种工艺波动因素往往影响电机的几项性能指标，而电机的一项性能指标又常常与几种工艺波动都有关联。第三章电机铁心制造作业1.试述铁心冲片常用材料的种类、主要性能及其应用范围。2.试述冷冲压工艺的特点。答：冷冲压工艺的特点：(1)操作简单。主要依靠冲床和模具进行工作，操作员只做简单的送料工作，对操作员的技术水平要
8、求较低。(2)精度可靠。工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作员关系很小，因此，工作的尺寸稳定，互换性好。(3) 生产率高。冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。(4) 材料利用率高。工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工便可直接使用。(5)模具制造周期较长，其制造费用较高。(6)工作噪声大。冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，便发出一个响声。冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。(7)冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。3.对铁心冲片有哪些技术要求？答：铁心冲片的技术要求：(1)冲片的外径、内径、轴孔，槽形以及槽底直径等尺寸，应符合图纸要求。（即：尺寸精度
9、和形位偏差要和符合图样规定）(2)定子冲片毛刺不大于O05mm。用复式冲模冲制时，个别点不大于0.1mm。转子冲片毛刺不大于O.1mm。(3)冲片应保证内、外圆和槽底直径同轴，不产生椭圆度。如对Y160280电机定子冲片内外圆同轴度要求不大于0O6mm。(4)槽形不得歪斜，以保证铁芯压装后槽形整齐。(5)冲片冲制后，应平整而无波浪形。对于涂漆冲片，单面漆膜厚度为0.10.15mm(双面为0.25mm)，表面应均匀、干透、无气泡及发花，有良好的介电强度、耐油和防潮性能。4.铁心冲片的常用冲裁方式有哪几种？答：铁心冲片的常用冲裁方式：(1)单式冲槽；(2)复式冲槽；(3)多工位级进冲制。5.对铁心
10、压装有哪些技术要求？答：铁心压装的技术要求：铁芯的质量应符合设计值，一般容许偏差为-13。铁芯的紧密度要适宜，在受到机械振动和温升作用下，不致出现松动或变形。铁芯的几何尺寸准确，表面整齐。例如铁芯总长度、槽形尺寸、径向通风沟的宽度和位置等均符合图样规定。铁芯的形位公差要小。例如定子铁芯内圆与外圆的同轴度，以及内孔的圆度均不应超差；铁芯端面不出现波浪形；铁芯边缘，尤其是齿部的弹开度(齿顶与槽底处铁芯长度的差值)要小；主极极身各相邻面的垂直度偏差不应大于0.5100。由扇形冲片组成的铁芯时，必须使冲片按规定交叉叠放，片间无搭接现象。要有良好的片间绝缘性能，以减小铁芯的涡流损耗和避免局部过热。铁芯冲
11、片周边上的剩余毛刺应朝同一方向，以免发生片间短路。6.试分析定子铁心外压装工艺与内压装工艺的优缺点。答：内压装是将定子冲片对准记号槽，一片一片地放在机座中后进行压装。内压装的优点:是冲片直接叠在机座中，各种尺寸的电机均可采用，它和外压装相比，节省了定子铁心叠压后再压入机座的工序所以这种方法在电机中心高较大时是比较方便的。内压装的缺点:是在叠压铁心以前，机座必须全部加工完，这样就会使生产组织上发生一定矛盾。同时，搬运、嵌线、浸漆时，带着机座较为笨重，浪费绝缘漆，烘房面积的利用也不够充分。外压装是铁芯定子在机座外，将冲片叠压而成的。1)机座加工与铁心压装、嵌线、浸烘等工序可以平行作业，故可缩短生产
12、周期。(2)在嵌线时，外压装铁心因不带机座，操作较内压装铁心方便。(3)绝缘处理时，操作也较内压装铁心方便，并可提高浸烘设备的利用率和节约绝缘漆。外压装的缺点:需要胀胎。7.定子冲片为何需要绝缘处理？试述各种绝缘处理方法的优缺点及应用范围。答：冲片绝缘处理的目的是为了减少铁芯的涡流损耗，以提高电机的效率，降低电机的温升，增强电机的抗腐蚀、耐油和防锈性能。冲片绝缘处理的方式有两种：涂漆处理和氧化处理。涂漆处理：优点是：所得涂层厚度和质量主要决定于漆的性能和涂覆的工艺水平，较好的工艺水平是将两面漆膜厚度控制在0.0150.020mm；所得的漆膜绝缘电阻高、防锈防腐力强、表面光滑平整。缺点是：漆膜的
13、耐热性受漆膜的耐热值限制；厚度的均匀性难以控制；铁芯叠压系数不高；成本较高；清洗、涂漆、烘干等过程工作繁重，且对环境有污染；生产效率不易提高。应用范围：适合用于一般用途的中小型电机的小批量生产。氧化处理：优点是：节省价格较贵的绝缘漆；改善工人的劳动条件；氧化膜表面均匀，而且很薄(双面平均厚度约O.02O.03mm)，提高了铁芯的叠压系数；氧化膜的导热性比漆膜好，有利于铁芯轴向传热，使电机轴向温度分布较均匀，从而降低电机最热点的温度和电机的温升；氧化膜耐高温，不会产生碳化等绝缘老化问题；氧化处理时的高温可烧去一部分毛刺，并兼有退火作用，能改善硅钢片的电磁性能。缺点是：氧化处理的温度不易控制；冲片
14、材料成分不同应采用不同的工艺规程。应用范围：适合用于小型电机的大批量生产。8.冲片与铁心的结构工艺性问题如何考虑？(怎样处理铁心冲片的结构工艺性)答：冲片与铁心的结构工艺性问题主要考虑以下几个方面：(1)定子冲片外形尺寸；(2)冲片材料的利用率；(3)槽形和尺寸的选择；(4)记号槽的位置；(5)铆钉孔或扣片槽的位置；(6)斜槽；(7)冲片与铁芯的尺寸精度。第四章电机绕组制造作业1.电机绕组常用的电磁线有哪几种？电磁线应具备哪些主要性能？答：常用的电磁线有：(1)油性漆包圆铜线；(2)高强度聚乙烯醇缩醛漆包圆铜线；(3)高强度聚酯漆包圆铜线；(4)高强度聚酯亚胺漆包圆铜线；(5)高强度聚酰亚胺漆
15、包圆铜线；(6)玻璃丝包线；(7)高强度聚酯漆包圆铝线。电磁线是电机结构中的关键材料之一。它的技术性能指标直接影响着电机性能。电磁线的主要性能包括:电气性能、热性能、力学性能和学化性能2.绝缘材料应具备哪些主要性能?按照制造工艺特征的不同，绝缘材料可分为哪几大类？答：绝缘材料应具备主要性能：绝缘材料的性能主要是指电气性能、热性能、力学性能和理化性能等。按照制造工艺特征的不同，绝缘材料可分为六大类：(1)即漆、树脂和胶类；(2)浸渍纤维制品类；(3)层压制品类；(4)云母制品类；(5)塑料类；(6)薄膜、粘带和复合制品类。3.什么是电机的绝缘结构。选择电机绝缘结构和绝缘材料应遵循哪些原则？答：电
16、机的绝缘结构是指整台电机的各种绝缘材料，在耐热等级、电气和机械性能等方面相适应的结构组成。电机绝缘结构和绝缘材料应遵循原则：1.尽可能降低绝缘材料及绝缘处理的成本；2.电机的绝缘必须适应环境条件；3.绝缘材料的耐热等级应与电机各部位的实际温度相匹配；4.绝缘结构的整体工艺性要好；5.绝缘结构的相容性要好。4.绕组设计时，如何考虑其结构工艺性问题？ 答：应考虑以下三个其结构工艺性问题：1.满足电气、机械、耐热等性能的要求；2.节省导线和绝缘材料；3.现状简单、便于制造。具体包括以下几点：1.漆包线的选择；2.绝缘材料的选择；3.线圈的绕制；4.槽满率；5.引线和接线；6.绝缘浸渍的选择。第五章笼
17、型转子制造作业1.对铸铝转子有哪些技术要求？ 答：铸铝转子的技术要求：1.无断条、裂纹和明显的缩孔等缺陷；2.铁芯片间无明显的渗铝现象；3.端环内外的径向偏摆小；4.对有径向通风沟的转子，通风沟无漏铝，且铁芯无严重的波浪度；5.铁芯长度与斜槽角度应符合规定。2.离心铸铝的基本原理是什么？其转速如何确定？铸铝转子的凝固顺序应该怎样? 答：离心铸铝的基本原理：离心铸铝是在转子铁心旋转的情况下，把熔化好的铝水浇入铸铝模中，利用离心力作用，使铝水充满转子槽、铸铝模两端的端环、平衡柱和风叶型腔。离心铸铝的转速由端环的内、外圆的半径决定的。铸铝转子的凝固顺序：在离心力的作用下，抛向铁芯外圆的铝液由外向内、
18、自下而上充满铁芯槽和模腔，最后顺序凝固成一整体。3.离心铸铝的浇注方法有几种？各自的特点是什么?答：离心铸铝有三种浇注方法和特点： 升速浇注法，即在离心机的转速上升到某一数值时开始浇注，当铝液浇至总量的3/44/5时，离心机达到满载转速。降速浇注法，即在转速上升到某一数值开始浇注，同时使离心机断电减速，当铝液浇至总量的2/33/4时，再使离心机升速，在浇完全部铝液时，离心机接近或达到满载转速。 满速浇注法，即在离心机达到满载转速时开始浇注。由于升速浇注法调节方便，大多数工厂常采用这种方法。4.转子压力铸铝的工艺参数应如何确定？ 答：转子压力铸铝的工艺参数有：压射比压、充型速度、压铸温度和压铸模
19、温度。转子压力铸铝工艺中，应根据铝液的流动性较差，铸件的形状不太复杂且壁较厚等特点，合理地选取压铸工艺参数，压射比压应高些，而充型速度应尽量低些。此外，还可通过试模来进行调整，以达到最佳效果。在采用风叶端面浇注时，压铸过程中压力损失较小，压射比可略低些。5.转子低压铸铝与压力铸铝有何区别？ 答：压力铸铝时，转子铁心不预热，转子槽壁不生成氧化膜，而且铝液是在高速度和高压力下充型和凝固的，导条与铁心紧密接触，甚至在铁心冲片间还有渗铝，因而导条与铁心间的接触电阻小，使横向电流和杂散损耗增加。压力铸铝的优点是劳动强度低、生产效率高、转子内部质量好。其缺点是导条与铁心间的接触电阻小，横向电流和杂散损耗较
20、大。 低压铸铝时，转子铁心也经过预热，转子槽壁表面生成一层氧化膜，导条与铁心间的接触电阻增大，使横向电流和杂散损耗较小。低压铸铝的优点是铝液利用率很高，可达到95以上；铝液流动平稳，型腔排气充分，导条和端环基本上无气孔；无片间夹铝，槽壁有氧化膜，因而降低电机的杂散损耗；容易实现机械化和自动化。其缺点是在向保温炉加料时，有杂质混入；铸铁坩埚和升液管都是铁器使铝液含铁量增高；升液管使用寿命低。6.何谓铸铝转子的接触电阻？它对电机性能有何影响？答：铸铝转子的接触电阻就是铝导条与转子铁心间的电阻。（或接触电阻就是在鼠笼端环和转子轴之间通入直流电流,测量鼠笼端环和铁心间的平均电压降。）它对电机性能的影响
21、是决定转子横向电流和杂散损耗的大小。第七章 电机装配作业1.试述旋转电机装配的技术要求。 答： 保证电机径向装配精度； 保证电机轴向装配精度； 绕组接线正确，绝缘良好，无擦碰损伤； 机座与端盖的止口接触面应无碰伤； 轴承润滑良好，运转灵活，温升合格，噪声与振动小； 转子运行平稳，振动不超过规定值，平衡块应安装牢固； 风扇及挡风板位置应符合规定，通风道中应无阻碍通风或振动发声的物体； 电刷压力和位置应符合图纸要求； 换向器、集电环及电刷工作表面应无油污、赃物，接触可靠；电机内部应无杂物，电机所有固定连接应符合图纸要求。2.电机装配的组织形式有哪两种？各适用于何种场合？ 答：固定式：全部装配工作在
22、一固定地点完成，多用于单件、小批量生产，或质量重、体积大的批量生产中。 移动式 ：可分为连续式、间歇式、变节奏式等三种形式。是将零部件用输送带或小车按装配顺序从一个装配点移到下一个装配点，分别完成一部分装配工作，直到最后完成产品的全部装配工作。常用于产品的大批量生产中，以组成流水作业线或自动装配线。 3.试论确定电机装配顺序的基本原则。 答：正确的装配顺序对装配精度和装配效率有着重要的影响。确定装配顺序的基本原则是：预处理工序在前、“先下后上”、“先内后外”、“先难后易”；先进行可能破坏后续工序装配质量的工序；集中安排使用相同工装、设备以及具有共同特殊装配环境的工序，以避免工装设备的重复使用和
23、产品在装配场地的迂回；集中连续安排处于基准件同方位的装配工序，以防止基准件的多次转位和翻身，及时安排检验工序等。 4.电机转子的不平衡可分为哪儿种？各应如何校正？ 答：电机转子的不平衡可分：静不平衡、动不平衡和混合不平衡三种。校静平衡方法有:加重法和去重法两种。 校动不平衡方法是：在位置适宜的转子两个端面上加一对力偶与产生动不平衡的那对力偶的大小相等、方向相反即可。校混合不平衡方法是：闪光式动平衡机5.试述精确校正转子静不平衡的方法。 答：校静平衡通常是在平衡架上进行。它是由两个保持水平的支架组成，在支架上有两根导轨。校风扇静平衡通常采用去重法，即在风扇上钻去重量，但由于通风的要求，不得将孔钻
24、穿。转子校平衡通常都用加重法，对铸铝转子是在平衡柱上铆垫圈；对绕线转子，在转子压板上鸠尾形的平衡槽上安放平衡块，再用螺钉将平衡块固定。6.试绘出小型笼型异步电动机的总装流程框图。 第八章 微特电机制造作业1.按结构和工艺特点，微电机常分为哪几类？各有什么特点？答：按结构和工艺特点，微电机常分为以下三类：分装式、通孔式及装配式三种。1.分装式结构-如大部分直流力矩电机、电动工具、多极旋转变压器、感应同步器以及一些专用电机采用这种结构。2.通孔式(一刀通)结构-这种结构适于气隙小、同轴度高的电机，多见于机座号较小的交流伺服电动机、自整角机、旋转变压器和交流测速发电机中。 3.装配式结构-多数微特电
25、机属于这种结构，因为轴承外径和定子铁心内径能够设计成同一尺寸的电机(一刀通结构)占少数。2.叠片式微特电机铁心压装的主要要求是什么？铁心压装三要素及其关系如何？答：叠片式微特电机铁心压装的主要要求是：磁性能和机械性能两个方面。铁心压装三要素：长度、重量、压力。三者的关系是：压好的铁心，要符合规定的长度和一定的重量要求，因此冲片之间必须要有一定的压力。长度是结构上的要求，重量是保证铁心有一定的截面积，使磁路的磁通及铁损在规定的范围以内。3.叠片式微特电机铁心的固紧方式有几种？各有何特点？答：叠片式微特电机铁心的固紧方式有：（1）定子铁心的紧固方法：选用适当配合紧固-要求冲片精度较高，叠压一致性要
26、好。铆接紧固-要在铁心合适的位置设置专用通孔或扣片槽。焊接紧固-多用于大批量生产，效率高，易实现自动化。粘结紧固-操作简单，多用于精密控制用微电机的小批量生产。（2）转子铁心的固紧方法： 一种方法是以冲片外圆及槽口定位，用专门的叠压工装将铁心压紧后直接把轴压入铁心轴孔；另一种方法是冲片内孔以心轴定位，叠压后退掉心轴，再压入转轴。第一种方法对冲片同轴度要求较高，生产效率较高，适用于大批量及自动叠压生产。第二种方法生产效率相对较低，而且外圆不易整齐。 4.微特电机绕组按结构可分为几类?它们的主要用途是什么?对微特电机绕组有哪些基本技术要求？答：微特电机绕组按结构可分：集中绕组和分布绕组两类。主要用途是：集中绕组主要用于直流电机、自整角机的励磁线圈和单相罩极电动机、步进电机的定子线圈等。分布绕组绝大部分用于电枢绕组。微特电机绕组基本技术要求： 绕组的基本数据应符合要求； 绕组成型后的尺寸形状应符合要求； 绕组的绝缘结构和绝缘材料应满足耐热、耐辐射、耐环境条件的要求； 浸渍处理的绕组应浸透绝缘漆烘干； 焊接质量可靠，焊接处接触电阻要小； 对绕线式绕组，手工和机械嵌线适用于不同电机种类和产品批量，对电机的结构的工艺要求有较大差别，需从电机设计开始的就明确。