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1、统计技术复习资料一、 统计技术的作用：统计技术分为：描述统计、推断统计。1、帮助组织了解产品或过程的变异或变差2、在有变异或变差的情况下，通过对变异或变差进行测量、描述、分析、解释和建立模型，使之更好地理解变异的性质、程度和原因；3、帮助组织：a) 寻找最佳的方法以解决由变异引起的问题并提高有效性和工作效率；b) 利用可获得的数据进行决策；c) 促进持续改进本技术报告并不适用于合同的，规定的认证/注册目的。二、 描述统计定义：是通过对统计数据的搜集、整理，然后用特征数据、图表或语言来揭示数据分布的规律性，是较为简便和直观的方法。描述性统计的用途：1). 描述性统计用于汇总和表征数据。它通常是对
2、定量数据进行分析的初始步骤，并常常是使用其他统计方法的第一步。2). 在规定的误差界限和置信水平内，样本数据的特性可作为推断所抽取样本的总体特性的基础 益处：1). 描述性统计提供了一种高效和相对简单地汇总和表征数据的方式，同时也提供了一种表达信息的便利方式。尤其是图解法，是一种非常有效的展示数据和传递信息的方法。2). 描述性统计可适用于包含数据使用的所有场合，它有助于数据的分析和解释，并可为决策提供有价值的帮助。应用示例：描述统计适用于能够收集到定量数据的所有领域。它能提供有关产品、过程或质量管理体系的一些其他方面的信息，也可用于管理评审。下面就是一些应用示例: 汇总产品特性的关键测度(如
3、中心值和离散程度)； 描述一些过程参数的表现，如炉温; 表征服务业提供服务的交付时间或响应时间; 汇总从顾客调查中所获得的数据，如顾客满意或不满意; 说明测量数据，如设备校准数据; 通过直方图展示过程特性的分布，并与其规范限进行比较; 利用趋势图，展示一段时间内的产品特性结果; 通过散布图，评价过程变量(如温度)和产量之间可能存在的关系。类型：分为描述性统计、试验设计、假设检验、测量分析、过程能力分析、回归分析、可靠性分析、抽样、模拟、统计过程控制（SPC）图，统计容差法、时间序列分析十二大类-描述性统计、试验设计、假设检验、测量分析、过程能力分析、回归分析、可靠性分析、抽样、模拟、统计过程控
4、制（SPC）图，统计容差法、时间序列分析。1、趋势图（也叫“运行图”），它是一个时间段内的一组所关心的特性值的描点，以观察这些特性值在该时间段的变化状态。2、排列图：将影响结果的有关因素，按一定度量指标从多数到少数进行排列，以找出其主要因素，促进质量改进或效益提高的一种图示技术。作用：寻找主要因素。3、直方图是用一系列等宽不等高的长方形不间断地排列在一起的图形。其宽度表示数据间隔范围，高度表示在此范围内数据出现的频次，高低不同的变化形态描述了数据的分布情况。作用：表明过程质量的分布情况、估计不合格率。4、散布图：一种研究成对出现如（X，Y），每组一个点的两组相关数据之间关系的图示技术。有助于评
5、估两个变量之间的关系，通过将一个变量描点于X轴，另一变量描点于Y轴来进行。三、 抽样定义：抽样是通过研究一个总体的一部分（如样本）进而获得总体的一些特性信息的系统的统计方法。分为验收抽样和调查抽样。分类：简单随机抽样、系统抽样、分层抽样、整群抽样、多级抽样抽样的用途1、 抽样可以大致被分为验收抽样、调查抽样。2、 验收抽样：是根据从一批交验产品中抽取和检验样本的结果，决定是否接受该批产品的活动。验收抽样一般按制定的抽样方案（或抽样计划）实施。验收抽样一般用于下述情况： 破坏性试验寿命试验、疲劳试验、强度检验等。l 测量对象是流程性材料，如钢水、铁水化验、整卷钢板检验。l 希望节省单位检验费用。
6、l3、 调查抽样：是从总体中随机抽取一定数量的单元/个体作为样本进行调查，其目的是根据调查结果，按照大数定理的理论来推断总体的特性状况或特性在总体中的分布状况。使用 顾客满意调查、过程能力调查l 社会经济领域（农业产量调查、人口调查等）l 对大宗货物的抽样调查(如矿产品、液体或气体)。l 市场调查l抽样的益处同对总体进行整体上的调查或100%检验相比，适宜的抽样方案能够大大地节约时间、金钱和人力。当检验是破坏性的时候，抽样是获得相关信息唯一可行的方式抽样系统设计原则：1)、 AQL是整个抽样系统的基础。在考虑过程平均的基础上，确定一个接收质量限，即AQL；2)、 采取了保护供方利益的接收准则。
7、当供方提交了等于或优于AQL的产品质量时，则应当几乎全部接收交检的产品批。3)、 当供方提交的产品批质量坏于AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护。为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容、规则，从而保护了使用方的利益。这是若干AQL的整个抽样系统的核心。4)、 供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采取放宽检验给使用方带来节约。但是能否放宽，应按转移规则而定。5)、 不合格分类是整个抽样系统的重要特点，对于A类不合格的接收准则，比对于B类不合格的接收准则要严格得多。6)、 更多地根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量与样本量之间
8、的关系。对于从大批量产品抽取随机样本的困难和错判为接收或拒收的一大批产品带来的严重后果，给予了足够的重视。四、 抽样检验的分类：1 按抽取样本的数目分：一次抽样检验、二次、多次抽样检验，和序贯抽样检验。 2 产品批质量的抽样验收判断过程：一次抽样（样本量n, 接受数A,不合格品数d,拒收数R）二次抽样（样本量n1 、n2, 接受数A1、 A2，不合格品数d1、d2，拒收数R1、R2），五次抽样。 3 相同点：都是抽样的检验形式，具有相同的判断能力，可以得出基本相同的特性曲线（OC曲线）。4 异同点：样本量：一次抽样最大，二次次之，五次最少；管理要求：一次简单，二次次之，五次复杂；检验人员能力：
9、一次要求较低，二次次之，五次最高五、 计数标准型抽样检验：同时规定对生产方质量要求和对使用方质量保护的抽样检验过程。六、 计数挑选型抽样检验：用预先规定抽样方案初检，判为合格批接收，不合格的批全检。此种检验不适合破坏性检验的情况。（1）平均检验总数(ATI):计数挑选型抽样检验中的重要指标，是衡量技术挑选型抽样方案的一个尺度（2）批容许不合格率（LTPD）:是孤立批抽样检验的重要参数，严格控制就能起到保护使用方的作用控制它保证每批的质量（3）平均检出质量(AOQ)：对于一定质量的待验收产品，利用某一验收抽样方案检验后，检出产品的预期平均质量水平（4）平均检出质量上限(AOQL):控制它，保证多
10、数批的质量。七、 计数调整型抽样检验：GB/T2828.1重点掌握GB 2828.1-2003计数抽样检验程序第1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划标准中：-标准的适用范围 -术语：-标准第5、6、10 章的内容以及第9 章的“转移规则”一）标准的适用范围1.1GB/T 2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。本部分采用术语接收质量限（AQL）来检索。 本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T 2828的本部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述
11、检验： 最终产品； 在制品； 零部件和原材料； 操作； 库存品； 维修操作； 数据或记录； 管理程序。1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3),这些规则为：a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护；b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种鼓励，以减少检验费 用 。 对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1)。二）术语批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。检验批：是
12、作为检验对象而汇集起来的一批产品。有时也称交检批。一个检验批应由基本相同的制造条件、一定时间内制造出的同种单位产品构成。批量：是指检验批中单位产品的数量。用符号N来表示。不合格：不合格品：抽样方案 sampling plan：所使用的样本量和有关批接收准则的组合。抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转移规则的组合。正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。 放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则
13、相差不大的抽样方案的一种使用法。过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程水平。三）接收质量限（AQL）:1、接收质量限（AQL）:是指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最低过程平均质量水平。是计数调整型抽样检验的质量指标。2、接收质量限（AQL）意义： 采取了对保护供方利益的接收准则，供方产品批的质量一贯好时，可采用放宽检验给使用方带来节约。当供方提交的产品批质量坏于AQL值时，基于接收准则一般不能对使用方进行令人满意的保护，对生产方从正常检验转为加严检验的内容规则。3、AQL确定原则确定AQL时，应考虑对生产方的认知程度、使用方的质量要求、产品复杂程序、产品质量不合格类别、检验项目
14、的数量和经济性等因素。1). 由生产方和使用方共同协商确定AQL值,并在合同中规定。或由负责部门按照惯例指定。2). 在供求双方的合同注明后，在检验过程中就不能随意变动，直到全部产品验收完毕。3). 考虑产品用途和由于产品失效所引起后果的大小，要求高的产品选择AQL值小些，要求低的可大些。4). A类不合格要求应严于B类不合格，B类不合格的要求应严于C类不合格。5). 考虑零件和整体的关系，如果一个整件由若干个相同零件组成，那么零件的AQL值应适当地小于整体的AQL值。6). 单项检验的AQL值应严于多项检验。7). 原材料、零部件检验AQL值应严于成品检验。4、平均样本量（ASN）:是指为了
15、做出接收或拒收决定的平均每批抽取得单位产品数。是计数调整型抽样检验标准中的重要的经济指标。四） 批产品应汇集成可识别的批、子批、或可交付的其它形式。就实用而言，每个批就由同型号、等级、同类、同尺寸、和同成份，在基本相同的时段和一致的条件下制造的产品组成。五）批的提出：批的组成、批量及由供方提出和识别的每个批的方式，应经负责部门指定或批准。必要时，供方应对每个批提供足够且合适的贮存场地，为正确识别和提出所需的设备，以及为抽取样本而运送产品的所有人员六） 2828抽样方案类型抽样方案是一组特定是规则，规定了每批应检验的产品数（样本量或系列样本量），和有关的接收准则的组合。它包括样本量n和判定数Ac
16、和Re。在抽样检验过程中，根据抽取样本的数目，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。 一次抽样方案：一次抽样方案用三个数来描述：样本量、接收数和拒收数，简记为（n Ac,Re）. 二次抽样方案：由两个样本和判定数组组成，简记为（n1;n2; Ac1,Re1;Ac2,Re2）多次抽样方案：由一个样本和判定数组组成。并规定n1=n2=n5=0.25n,n是与之等效的一次抽样方案的样本量。一次、二次和多次抽样方案的等效性按照GB/T 2828.1的设计要求，具有同一字码、AQL值和严格性相同的正常、加严检验的二次、多次和一次抽样方案，都具有基本相同的抽查特性函数值，OC曲线也非常接近，因而
17、具有同等的抽查效果2、三种抽样方案类型的比较1) 只要AQL和检验水平相同，产品批的判断能力基本上是相同的；对产品批的质量保证几乎相同。2) 产品批的质量明显的优或劣（与AQL相比）时，二次抽样比一次抽样检查个数要小的多，五次抽样比二次抽样的检验个数还要少。随不合格率的变化，二次和多次要随P变化而变化。3) 抽样方案类型的选择： 对产品批的质量保证：几乎相同u 平均样本量：一次 二次 多次u 检验费用：一次 二次 多次 行政费用（含人员、培训、记录等） 少、中、多u 检验的管理：简单、中间、复杂u 心理效果：即使OC曲线相同，合格判定机会越大，心理上越满意，从此意义上讲，二次、u多次比一次抽样
18、心理效果要好。 对过程平均值估计的速度：快、中、慢u 检验人员和设备的利用率：大、中、小u 样本量：多、中、少ua)确定方案类型b) 一次、二次和多次三种类型在给定条件下，这三种类型的方案，可以任意选用。三种抽样方案，比较：3、2828三种严格程度不同的抽样方案检验的严格性GB/T 2828.1规定了三种严格程度不同的抽样方案。可以根据实际情况，分别两种或三种严格程度不同的抽样方案：a) 正常和加严检验抽样方案；b) 正常、加严和放宽检验抽样方案。正常检验正常检验是防止当质量水平优于AQL时生产方不被接收的批的比例过高。加严检验-加严检验必须是强制性的（保护使用方）。在同一抽样计划中，加严检验
19、抽样方案的主要特点，就是它的接收标准比正常检验严格。以提高质量要求，降低使用方风险。放宽检验-是非强制性的。当产品质量一贯优于AQL规定的质量水平，而且通过检验已经得到了证明，并有根据地相信这样好的质量能继续保持下去的时候，才有可能实施放宽检验，因而是非强制性的。抽样风险任何统计抽样检验都有一定的风险，即使是100%检验也不能完全避免。生产方风险：=1-Pa(p0)使用方风险：= Pa(p14、2828的实施基本要求在实施抽样检验时，为了避免生产方与使用方的检验结果出现较大的差别，双方检验人员都应该遵守以下规则：1). 正确地组批并妥善管理；2). 必须随机抽取样本；3). 明确地表达和正确地
20、判定不合格和不合格品；4). 严格执行选定的抽样方案和转移规则（孤立批应执行有关规定）；5). 使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适时地进行检验校对；6). 制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序；7). 质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。5、2828的实施程序（一般应按以下程序进行）1). 规定产品质量标准（技术标准、图纸）2). 确定批量（N）3). 规定检验水平（、）4). 规定接收质量限（AQL）5). 确定方案类型（一次、二次、多次）6). 确定抽样方案（正常、加严）7). 批的提交（初次提交，不能适用于再提交批）8). 检验判定9). 批的再提交及
21、不合格品处理6、2828规定检验水平的依据当有必要提高方案的鉴别力时，应选择较高的检验水平；当必须减少样本量时，可以选择较低的检验水平。特殊检验水平，主要是为了必须使用小样本量的场合设计的，在这种情况下，大的风险将难以避免。为了确定一个风险与检验费用具有比较合理关系的检验水平，负责部门应综合考虑各方面的因素，至少也要具体分析以下因素：a) 产品的重要程度；b) 产品的复杂程度及维修性；c) 生产过程是否稳定，过去的质量状况是否令人满意；d) 检验试验是破坏性的还是非破坏性的；e) 产品的实际价值和检验、试验的实际费用；f) 接收了不合格品以后可能造成的损失；g) 切实地了解可供选择的几种检验水
22、平对供需双方可能提供的保护；h) 批量大小7、如何确定接收质量限AQLAQL值一般应在产品技术条件、订购合同或其他有关技术文件中作出规定，否则由负责部门规定，或者由生产方与使用方协商确定。方案的严格程度，主要决定于AQL值的大小。a) 对严重不合格类别AQL值应小一些，轻不合格类别可以大一些。b) 当同类不合格被检质量特征比较多，相互间又有一定程度差别时，可以划分不同程度的子类别，但子类别的AQL值不能大于该类别规定的AQL值。c) 规定一个AQL值，就意味着批中允许一定数量的不合格品（或不合格数），所以任何类别的不合格，非单独进行检验的不得单独规定AQL值。d) 有些时候，除必须对重要类别不
23、合格规定之外，为了保证批能达到一定的质量水平，再对包括这个类别在内的所有不合格规定一个AQL值。e) 当产品很复杂而又有很多独立的质量特征需要单独检验时，可以对这些需要单独检验的质量特征所构成的不合格分别规定AQL。f) 成品的AQL值，一般应大于构成该成品的零部件或元器件的AQL值。g) 10以下的AQL值适用于不合格品百分数的检验，也适用于每百单位产品不合格数的检验。10以上的AQL值只适用于每百单位产品不合格数的检验。（如布料上的污点）八、 GB/T28281-2003标准中规定了哪几种抽样方案。当上述抽样方案均可同时使用时，应依据哪些条件决定使用哪种抽样方案？答：规定了一次抽样方案、二
24、次抽样方案和多次抽样方案；当上述抽样方案均可同时使用时，可通过对比这些方案的平均样本量与管理上难易程度来决定使用哪些方案。1）规定了一次抽样方案、二次抽样方案和多次抽样方案；2）对于给定的AQL和样本量字码，如果有几种不同类型的抽样方案时，可以使用其中任一种；对于给定的AQL和样本量字码，如果有一次、二次和多次抽样方案可采用时，通常应通过比较这些方案的平均样本量、产品的检验和抽样费用、管理上难易程度来决定使用哪一种方案。通常一次抽样的管理难度和每个产品的抽样费用低于二次和多次抽样方案。九、 转移规则及对生产方及使用方的益处?答：GB/T2828.1 规定了二种对抽样方案的使用法，或称三种状态，
25、即正常检验、加严检验与放宽检验。当过程平均优于接收质量限时的抽样方案的使用即为正常检验，此时抽样方案具有保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。加严检验使用的抽样方案比正常检验的抽样方案的接收准则更为严格；而放宽检验则是一种比正常检验抽样方案的样本量小、而接收准则和正常检验相差不大的抽样方案的使用方法。A)正常到加严:当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5 批中有2 批是不可接收的，则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。B)加严到正常:当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验，C)正常到放宽:当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足。应转
26、移到放宽检验：a) 当前的转移得分至少是30 分；b) 生产稳定；c) 负责部门认为放宽检验可取。D)放宽到正常:当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验:a) 一个批未被接收；b) 生产不稳定或延迟；c) 认为恢复正常检验是正当的其他情况。对生产方及使用方的益处：当产品质量出现劣变降低时，为防止将不合格品判定为合格品的风险，将抽样方案由正常检验转移至加严检验或停止抽样检验,从而保护使用方的利益；当产品质量一直较稳定时,经负责部门研究决定由正常检验转移至放宽检验，从而降低生产方的检验费用降低生产成本,保护生产方的利益。一、 什么是AQL？它对生产方（供方）和顾客（使用
27、方）有何意义？答：1）接收质量限（AQL）:是指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最低过程平均质量水平。是计数调整型抽样检验的质量指标。2）接收质量限（AQL）意义：采取了对保护供方利益的接收准则，供方产品批的质量一贯好时，可采用放宽检验给使用方带来节约。当供方提交的产品批质量低于AQL值时，基于接收准则一般不能对使用方进行令人满意的保护，对生产方从正常检验转为加严检验的内容规则。3）平均样本量（ASN）:是指为了做出接收或拒收决定的平均每批抽取得单位产品数。是计数调整型抽样检验标准中的重要的经济指标。一一、 过程能力：1、过程能力：是指过程在加工质量方面的能力。 PC62、过程能力分
28、析：是对一个过程的内在的变差和分布进行研究以预测该过程的输出满足给定的规格范围的能力。（评价过程生产合格品的能力，应在过程受控的条件下评定）3、过程能力指数：是用来度量一个过程满足标准要求的程度。CpT/64、实际过程能力指数：Cpk=min Cpl ,Cpu 反映过程在左端或右端满足标准要求的程度。Cpk=（1-K）Cp5、过程能力分析的用途：过程能力分析用来评价过程连续产生符合规范的输出的能力，并估计预期的不合格产品的数量过程能力分析适用于评价过程的任一部分(如某一特定机器)的能力。如“机器能力”的分析可用来评价特定设备或估算其对整个过程能力的贡献。6、益处：过程能力分析能评价过程的固有变
29、异，估计预期的不合格品百分数。因此，它使组织能估计不合格所发生的费用，并作出有助于指导过程改进的决策。确定过程能力的最低标准可指导组织选择能用于生产可接收产品的过程和设备。一二、 SPC图或控制图1、SPC图的概念：SPC图或“控制图”是将从过程定期收集的样本所获得的数据按顺序点绘而成的图。SPC图上标有过程稳定时描述过程固有变异的“控制限”。控制图的作用是帮助评价过程的稳定性，这可通过检查所点绘的数据与控制限的关系来实现。任何反映所关心的产品或过程特性的变量(计量数据)或属性(计数数据)都可以绘制成图。在存在计量数据的情况下，一个控制图通常用来监控过程中心的变化，另一控制图则用于监控过程变异
30、的变化。对于计数数据，控制图通常包含不合格品数或不合格品率控制图，或包含从过程所抽取的样本中发现的不合格数控制图。计量数据控制图的常规形式称为“休哈特”图。还有其他形式的控制图，每种控制图都有适合特定情况而应用的特点。例如，“累积和控制图”可提高检侧过程发生小漂移的灵敏度;“移动均值图”(均匀或加权)可平滑掉短期变差，揭示长久趋势。2、SPC图的用途SPC 图通常用来检测过程的变化。图中描绘的数据与控制限进行比较，可以是单值读数或诸如样本平均值的统计量。最简单的情况是:描绘点落在控制限之外则表明过程可能出现了变化，这可能是由某些“可查明原因”引起的。这表明需要对“失控”读数的原因进行调查，以及
31、在必要时对过程进行调整，将有助于长期保持过程稳定性和对过程加以改进。通过采用附加准则解释所绘数据的趋势和形态，可改善控制图的使用，以便更迅速地展示过程变化，或提高识别微小变化的灵敏度。3、SPC图的益处除了向使用者提供直观的数据外，控制图还能通过区分稳定过程的固有随机变差和可能因“可查明原因”(即具体原因可以查明)而产生的变差，便于使用者对过程变差作出适当的响应。这种“可查明原因”的及时查明和纠正有助于对过程加以改进。与过程有关的活动的控制图的作用和价值如下:过程控制:计量控制图用来查明过程中心或过程变异的变化，并采取纠正措施，以保持或恢复过 程稳定性;过程能力分析:如果过程处于稳定状态，从控
32、制图获得的数据可随后用于估计过程能力;测量系统分析:通过结合反映测量系统固有变异的控制限，控制图能显示测量系统是否有能力查 明 所关心的过程或产品的变异，控制图也能用于监控测量过程本身;因果分析:过程事件和控制图形态之间的相关性有助于判断可查明的根本性原因并策划有效措施 ; 持续改进:控制图可用于监视过程变差，并有助于识别和表征变差的原因。当将控制图作为组织内持 续改进的系统程序的组成部分时，控制图尤为有效。4、常规控制图有二类：一类是计量控制图。统计基础是正态分布，它含有二个参数：均值与标准差。计量控制图共有4对，均值-极差控制图、均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图
33、。一类是计数控制图。又分为两类：计件控制图（统计基础是二项分布）和计点控制图（统计基础是泊松分布）。计件控制图又包括不合格品率控制图（P图）和不合格品数控制图（np图）；计点控制图又包括单位产品不合格数控制图（u图）和不合格数控制图（c图）如何分析：第一种错误、第二种错误（生产者冒险、使用者冒险）：统计技术的审核思路：一三、 常规控制图（即SPC图）要求总体特性值服从的分布，试举出三个例子答：常规控制图按控制对象可分为：计数数据控制图和计量数据控制图，计数数据控制图又可分为计件控制图和计点控制图。1）计量数据控制图服从正态分布，如均值极差控制图、均值标准差控制图、中位数极差控制图、单值移动极差
34、控制图；2）计件数据控制图服从二项分布，如不合格品率控制图（P图）和不合格品控制图（np图）；3）计点数据控制图服从泊松分布，如单位产品不合格数控制图（u图）和不合格数控制图(c图)。一四、 FMEA概念-失效模式和效应分析FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（失效模式分析）和FEA（失效效应分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。一五、 66管理法是一种统计评估法,核心是追求零缺陷生产,防范产品责任风险,降低成本,提高生产率和市场占有率,提高顾客满意度和忠诚度。6管理既着眼于产品、服务质量,又关注过程的改进以六个订为品质缺点的基准理由：在无制程变异情况下(Cp=Cpk=2)，产生之缺点率仅为0.002ppm。在制程无法消除变异情况下，Cp=2，Cpk=1.5，缺点率为3.4ppm。