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1、制 梁 一 队 技 术 交 底 书单位：中铁十八局集团第一工程有限公司东丽梁场 主送单位制梁一队钢筋工班编 号 1d-2010-001工程名称钢筋工程交底日期 2010-9-22 交底内容：1.适用范围本技术交底适用于东丽制梁场后张法预应力混凝土铁路简支箱梁钢筋工序施工。2.引用标准铁科技 2004120号 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁建设2005160号 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准TZ210-2005 铁路混凝土工程施工技术指南TZ213-2005 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TB10210-2001 铁
2、路混凝土与砌体工程施工规范TB10203-2002 铁路桥涵施工规范2.1根据项目部工程科下发的技术交底书以及相关的技术规范、验收标准，钢筋工序施工必须严格按照以下要求执行。3.施工工艺细则、操作要点及质量标准3.1钢筋工序施工工艺流程图 钢筋进场验收进入下道工序梁顶预埋件（筋）安装钢筋绑扎布预应力筋预留管道钢筋加工不合格处置钢筋笼检验及吊装钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 不合格不合格 图1不合格3.2钢筋施工顺序：钢筋加工 钢筋绑扎（绑扎底腹板钢筋布设预应力筋预留管道绑扎顶板钢筋骨架） 钢筋整体吊装入模 预埋
3、件（筋）安装3.3钢筋下料3.3.1下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸标记线，尺寸标记线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过标记线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。3.3.2钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方。 3.3.3 钢筋在加工弯制前先调直。3.4钢筋弯制工艺流程：准备划线试弯。 钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。准备：下料弯制前应进行调直，钢筋表面的油污、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
4、划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符（和平台上的1：1大样图比对），并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，成批生产。3.4.1施工图纸所标尺寸为钢筋外到外尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图2-1至2-2所示。所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端留有3d 的直线段（图2-1）。受拉热轧带肋（月牙肋y）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，
5、直钩的弯曲直径dm5d（图2-2）。钢筋弯制时，必须确保弯钩直线段长度符合设计要求，如（图2-1）（图2-2）所示。原材长度不满足设计弯钩长度的钢筋加工件，必须先行对焊，再进行弯制，特别是N1筋。A、B竖墙，防护墙预埋钢筋加工件的结构尺寸只能小于或等于设计尺寸，其缩小数值不得大于20mm。3.4.2 钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象要及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理。 3.4.3弯制钢筋时，弯曲机一次弯制根数，对于直径大于20mm钢筋不得多于1根、直径16mm钢筋不得多于2根、直径12mm钢筋不得多于4根
6、。3.4.4 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；3.4.5 钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。3.5钢筋的连接3.5.1 钢筋的连接采用闪光对焊。要求对焊的两根钢筋必须同心，杜绝出现错位现象。3.5.2 操作工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。3.5.3焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。3.5.4 钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.1d且小于2mm。如果钢筋断
7、面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。3.5.5焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。3.5.6在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。3.5.7钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于3。接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。3.5.8 焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。3.5.9焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。3.5.10 焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊
8、接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。3.6钢筋绑扎采用整体绑扎、整体吊装方式。3.6.1 钢筋绑扎胎具制作制作钢筋笼整体绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度，钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50和L70的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板架立筋、防撞墙、竖墙及吊孔
9、的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座预埋钢板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座预埋钢板相应中心位置上安装支座预埋钢板模型。3.6.2 绑扎工艺流程 绑扎底腹板钢筋布设预应力筋预留管道绑扎顶板钢筋骨架吊装整体式钢筋。后附箱梁钢筋绑扎施工顺序。3.6.3 绑扎要求在钢筋的交叉点，用直径22#铁丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与架立筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；
10、绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；绑扎丝头不得深入保护层；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“8字形”，对焊接头在受件的受拉区不大于50%。梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。偏差控制在15mm内。在绑扎桥面顶板钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时可采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。3
11、.6.4 绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合施工图纸要求。3.6.5 在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。3.7橡胶抽拔棒的安装3.7.1采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。3.7.2预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表的要求。 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求 表1序号项 目要 求1预应力
12、筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围 4mm、其余6mm2梁面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm3.7.3 采用定位网定位橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。3.7.4 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3m
13、m，定位网片设置间距50cm。3.7.5 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放。为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内4mm，其余部位6mm。3.7.6穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹须及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。3.7.8橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。3.7.9钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班
14、自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。3.7.10 钢筋绑扎及预留芯管符合表1要求。4.8 钢筋骨架吊3.8.1钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。垫块强度等级与梁体混凝土强度等级相同；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在钢筋笼吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落钢筋笼时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底、腹板钢筋笼纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。3.8.2
15、 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的钢筋笼吊至制梁台位。钢筋吊具通过铁链、钢丝绳及索具螺旋扣与骨架连接，吊具上不少于208个吊点，纵向间距2000mm，横向间距1000mm，翼缘板上吊点与中部吊点横向间距3000mm，在吊装钢筋时，梁端部增设导链吊点吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架下严禁站人。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。3.8.3 安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。3.8.4按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥
16、梁配件支座预埋钢板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。3.8.5 骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。3.9梁面预埋筋（件）安装侧向档块及梁端剪力槽采用外委钢模板，严格按设计图纸尺寸用5mm钢板做成图纸定型模板。安装时，为了准确固定齿槽位置，先在梁面定出左右线路中心线，再根据齿槽与中心线的几何位置关系埋设齿槽，埋设时，用钢筋将齿槽与梁体钢筋焊接在一起，以保证齿槽在混凝土浇筑过程中不会移位。各种预埋套筒统一采用外委加工，加工精度必须符合设计要求。安装方法与齿槽相同，顶面标高
17、必须严格用仪器控制，允许偏差5mm。钢筋骨架经预制、安装就位后，由质检工程师须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。4. 箱梁钢筋施工说明4.1梁面保护层，除顶板顶面保护层30mm，其余保护层均为35mm。.控制梁体保护层厚度的垫块采用与梁体同寿命的垫块，且不得对梁体耐久性造成影响。4.2梁顶面加高平台内设置防裂钢筋网和梁端纵向加强钢筋。4.3为便于控制桥面防裂钢筋的变形，桥梁设计采用焊接钢筋网片。为便于搬运，焊接网片沿梁纵向分片设置，网片间的搭接长度为200mm。4.4现场施工时，在桥面
18、泄水孔处可适当截断防裂钢筋网片。4.5所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保顶板、底腹板钢筋的位置准确，应根据实际情况增加架立钢筋的设置。4.6钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋位置，在施工时，联系筋可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于50cm。4.7预埋件具有方向性，锚栓应严格按照布置图中的尺寸进行预留，准确定位，施工进行中及施工完毕时均需不断进行加强和校正。施工完成后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。5.安全操作规程5.1 钢筋对焊（1）根据钢筋直径的大小，适当调整对焊
19、机的电流大小。且检查电源接法对否，循环水是否通畅。（2）对焊前应清除钢筋端头150mm内的铁锈，污染物，防止打火烧伤钢筋，如端头有弯曲应调直或切除。（3）对焊工更换，钢筋规格或品种变动，应制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。（4）焊接参数应根据钢种、规格、气温、实际电压、焊机性能等具体情况修正。（5）夹紧钢筋时，要使钢筋端面凸出部分相接触，以保证均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。（6）焊好之后的钢筋，不要立即松开夹具，要等焊口由红变黑之后平稳取下，以防接头弯曲，并趁热打掉焊口周围毛剌。（7）焊好的钢筋要放在干燥的地面上，防止焊口接触水而发生脆裂，气温低时要有保温材料保护。5.2
20、 钢筋下料（1）切割机正常运转之后，方可切料。按下停止键后严禁送料。（2）下料之中，防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人。（3）刀片已开始向前运行，不得向刀口送料，避免措手不及而不能保证尺寸和发生事故。（4）用短钢筋截料时，不得用手直接送料，要用钳子夹住操作。（5）禁止切机械性能规定范围外的钢料。（6）机身的铁屑要及时清除干净。5.3 钢筋弯曲（1）变换弯筋机工作盘方向时，要从正转停倒转，或反之，不准许正转变换反转，或反转变为正转。（2）更换工作面上的各种轴及部件，必须停机，不许工作状态中更换、加油、清扫、以策安全。（3）弯筋机电源必须接地。不准直接接通倒顺开关，应接在空气闸刀上控制。（4）根据钢筋直径的大小、难易、自行调整弯筋机的转速。编制者复核者签收者