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1、冲击钻施工专项方案一、编制依据1.1、编制依据1、大广高速项目S3标实施性施工组织设计2、广东省连平（赣粤界）至从化公路D1合同段两阶段施工图设计3、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）5、广东省高速公路建设标准化管理指南（试行）6、广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）1.2、编制原则1、响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及公路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容；2、坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科
2、学安排各项施工程序； 3、安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全；4、文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管理体系和职业健康安全管理体系。二、工程概况陈泥坑大桥桥位跨越山间洼地，两次跨越一水泥村道，两端桥台位于丘陵区坡地，地形起伏较大，地面起伏较大，地面标高为299.7347.2m。桥位区地层由第四系耕植土、粘性土、卵石、二叠系栖霞组砂岩、泥质粉砂岩、泥岩、石英砂岩以及泥盘系忠信组砂岩、粉砂岩、碎裂岩、灰岩及其风化岩组成。桥梁位于整体式路基段，桥跨组合为4*30+6*40+4*30m,上部结构采用先简支后桥面结构连续/连续钢构T梁，下部结构为双圆柱式桥墩，座板式及桩
3、柱式桥台，钻孔灌注桩基础。陈泥坑大桥右幅7#-3桩中心里程YK14+120,桩顶设计标高296.000，桩底设计标高267.600m,桩径2.5m，桩长28.4m,桩基类型为嵌岩桩，采用钻孔灌注桩。根据7#-3桩位处的地质情况，桩基位于强风化粉砂岩、粉质粘土，拟主要采用冲击钻成孔。三、施工技术方案3.1 施工准备根据现场情况，做好施工场地的平整。修建施工便道，确保钻机和其它车辆通行顺畅。准备好发电机，以防突发事件。根据当地实际情况将施工用水引至施工现场。在场地范围内布置好泥浆池、沉淀池备用。场地处理桩位放样制作护筒埋设护筒钻机就位钻 进 钻孔记录 首次清孔吊入探孔器、钢筋笼现场检查抗拉、水密试
4、验安设导管、二次清孔砼拌制砼运输灌注水下砼试块留样拔除护筒 试块制作钻机移位试块检测冲击钻钻孔桩施工工艺框图3.2、施工测量建立测量控制网，对桩位进行施工放样。定出的桩位，及时设置护桩，并交施工队看管保护。桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。3.3护筒埋设护筒长根据地质情况，埋深为24m，钢护筒采用46mm的钢板制成，护筒直径按照比桩径大200-400mm制作，护筒高度2.0m，护筒的顶部开设2个溢浆口在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口用红漆做好标记，护筒下沉，务求正直。钻机就位
5、时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中整平。护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm。护筒在竖直方向的倾斜度1%。孔口护筒应高出地面20-30cm,护筒焊接务求严密，开挖埋设护筒要用粘土回填夯实。3.4、钻机就位拼装好的钻机拖拉就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差小于2cm。钻机定位后，底座做到平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。3.5、造浆在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，泥浆用泥浆泵送至钻孔内，确保泥浆顶高度不低于护筒底高度。泥浆是粘土
6、和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍地层1.201.402230495203358113.6、成孔开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采
7、用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录
8、，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，利用探孔器先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。终孔后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，保证每个截面没有缩径现象。钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1%。终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。当钻孔深度达到设计要求时，应请监理工
9、程师确认，并对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。3.7、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(淤泥)厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒,泥浆比重不大于1.031.1,含砂率小于2%,黏度1720pa/s。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3.8.钢筋笼制作3.8.1作业准备1、施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员
10、已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。2、安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。3、钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查。3.8.2技术要求钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。3.8.3施工程序与工艺流程主要施工程序为：施工准备台具模具制作钢筋笼分节加工声测管制安钢筋笼底节吊放第二节吊放钢筋连接循环施工最后节定位。工艺流程图如下图所示：钢筋笼制作安装工艺流程图1、钢筋的除锈（
11、1）加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。（2）注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。2、钢筋配料整形(1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。(2)钢筋
12、调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直采用调直机调直，用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。3、钢筋下料(1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。(2)钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。(3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作
13、台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于10mm。(4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。4、钢筋的弯曲成型（1）加工方法钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。（2）注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以
14、尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm。5、钢筋的连接接头(1)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位。(2)钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接
15、。6、钢筋笼加工成型(1)钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。(2)钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直
16、，然后对号加工下料，并分类标识排放。（3）钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形C30水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。7、钢筋笼出场报验成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。8、钢筋笼运输与现场堆放钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。9、钢筋笼下沉与连接(1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢
17、通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。(2)两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。(3)钢筋笼入孔吊
18、环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。10、声测管制造和安装(1)声测管采用钢管，外孔径为57mm、壁厚为3.1mm。其数量及布置按设计要求均匀设置4根。(2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封
19、闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；管口要高出桩顶50cm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。桩基声测管待声测试验结束后压浆灌实。11、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见下表。钢筋笼制作及安装质量标准序号项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距20用尺量2箍筋间距103外径54倾斜度0.5%5保护层厚度106顶面高程207底面高程50连接接头检验标准表编号检 验 项 目允许偏差备注1二个接头之间最小间距35dd：钢筋直径2接头区内同一断面接头最大百分率50%3.9. 导
20、管下放及二次清孔水下混凝土的灌注采用导管法。导管内径为200350mm，底节长4m，其他节长2m，接头采用螺旋丝扣接头并设置防止松脱装置。将导管编号并记录每节长度。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。水密试验压力按下式进行计算：Pmax=1.5（YchmaxYwHw）式中 Pmax导管可能承受到的最大内压力（KPa） Yc 混凝土拌和物的容重，取24 KN /m3 hmax 导管内混凝土柱最大高度（m），按导管全长 Yw 泥浆的容重，取12KN/m3（KN/m3） Hw 泥浆的深度（m）试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接风管接头，控制空压机的压强为最大内压力（K
21、Pa），导管滚动数次， 15分钟不漏水即为合格。下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.250.4m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求,二清后泥浆比重控制在1.10以内。在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，必须检查孔底沉碴厚度。当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工，否则要进行二次清孔。柱桩允许沉碴厚度不大于15厘米。3.10、灌注混凝土1、桩基砼标号C30，混凝土的运输采用混凝土罐车。砼浇注为人工配合吊车施工。2、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置
22、深度1.0m和填充导管底部的需要，所需混凝土数量参照公式计算：V=d2(H1+H2)/4+ d2h1/4式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔内径（m）；d导管内径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋设深度，1m，取1.1m； h1桩孔内砼混凝土达到埋置深度H2 时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1Hww/c； Hw、w、c意义与上页式中同。拌和好的混凝土由罐车运送到施工现场，按首批混凝土方量装满储料斗后，由吊车吊送储料斗与导管连接，连接好后迅速砍球。封底后及时用测绳量测孔深以检查是否封底成功。3、混凝土拌和物运至灌注地点时，
23、应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求，必须进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。4、首批混凝土拌和物下落后，砼应连续灌注。5、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，必须在井内测量4个不同点处的混凝土高度，及时调整导管埋深，避免拆除导管的过程提漏导管或埋深过深。导管的埋置深度控制在26m。在任何时候不得小于1m。每次拔导管时必须准确记录好各项原始数据，做好施工记录。6、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。7、灌注的
24、桩顶标高应比设计高出一定高度，高出部分不得小于80cm，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否准确。3.11、超声波检查每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。（2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后规定时间内进行。3.12、断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌
25、注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。3.12.1断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： 1、 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。2、 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。3、由于水泥结块或者在冬季施工时因集料
26、含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。4、由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或清理不彻底使灌注中断造成断桩。5、由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。6、由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。7、在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。8、由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。9、处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导
27、管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。10 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。11、由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。3.12.2 预防措施1、集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、根据桩径和石料的最
28、大粒径确定导管的直径，采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。3、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。4、下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。5、关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。6、首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管
29、的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。7、若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。3.12.3处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。1、在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。2、在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置
30、，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。3、混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。四.施工保证措施4.1.工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。4.1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措
31、施1、提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至孔口，用型钢固定，以提高钢筋笼的定位速度和质量。2、钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，提前吊起等待下放，从而提前了砼灌注时间，并保证了孔壁的完整。4.1.2 提高混凝土浇注效率的措施1、混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。2、加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。3、严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。4、严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋
32、深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。5、加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。4.1.3防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。4.1.4 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施1、堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注
33、时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约27.6m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。2、断桩主要是
34、导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。3、经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。4.1.5 防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.51m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混
35、凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。4.1.6 防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。 防止钢筋笼上浮的措施有：1、浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。2、在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。
36、3、调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在1822cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。4、浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小
37、于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。五、施工部署及各项资源配置计划5.1、施工组织机构由我项目部全权负责陈泥坑大桥的施工组织和管理，项目部领导层由项目经理、项目书记、总工程师、副经理组成，下设“五部二室一队”共八个职能部门，下辖8个作业队。5.2、劳动力组织及调配计划根据本分项工程的特点及工程量安排施工人员，施工劳动力从我公司有桥梁施工经验的项目调入，并补充部分当地劳务。 本项工程管理技术人员序号姓 名承 担 岗 位职 称1高峰桥梁工程师高级工程师2文化斌质检工程师高级工程师3曹
38、建军机械工程师高级工程师4刘书冠安 全工程师5覃广质 检工程师6张延红技 术工程师7赵力华测 量测量工程师8吴畏试 验试验员投入本工程主要劳动力配置安排表 序号人员工种桥梁作业队1普工52电 工13钢筋工64焊工25起重机司机16冲击钻机司机27自卸汽车司机18挖掘机司机19砼车司机65.3、机械设备的配置机械配备遵循两条原则：一是坚持先进性和技术性能相匹配，二是确保选用设备的可靠性并考虑一定的富余能力。主要施工机械配备见主要机械设备表序号设备名称规格型号数量进场日期状况备注1自卸车CQ3253TMC3841辆2013.7正常2砼运输车DFL5250GJBA2辆2013.7正常3冲击钻机 1台
39、2013.7正常4起重机XGQY201辆2013.7正常5发电机250KW1台2013.7正常6钢筋切断机GQ40-11台2013.7正常7钢筋弯曲机GW6-40B1台2013.7正常8交流电焊机BX5002台2013.7正常六、工期安排本工程安排10天完成，即从2013年8月8日至2013年8月18日完成。七、质量保证体系7.1、质量保证体系我集团公司严格按ISO9001-2000质量管理一体化控制工程质量，建立了一整套完善的工程质量管理体系、系统的质量管理制度与质量控制流程，根据我集团公司质量手册及本工程的特点编制项目质量计划，建立项目质量保证体系，作为所属单位质量体系开展工作。详见质量保
40、证体系框图。7.2、质量管理组织机构建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理马瑞忠为首的质量管理领导小组，小组成员如下：组长：马瑞忠 副组长：王向平成员：田学林、王世保、文化斌、高峰、曹建军、赵力华本分项工程质量具体负责人：许星昱。领导小组对施工全过程进行质量检查，自下而上按照“队组自检”、“项目自检”、“监理专检”三个检测等级分别实施检测工作。内部实行自检、互检、交接检的“三检制度”。详见如下质量管理组织机构图：7.3、质量保证措施7.3.1、制度保证1、严格执行质量自检制度,作到施工中每道工序工班自检，合格后主管工程师复检。2、严格执行工程监理制度,充分做好质量自检工作的同时，由主管工程师
41、积极配合监理工程师和甲方对工程进行的质量监督检查。自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程经监理工程师签证后隐蔽。3、经理部设专职主管工程师，队、班组设兼职主管员。保证施工作业始终在主管人员的严格监督下进行。主管工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，限期整改并有权进行处罚。4、认真执行质量管理制度,把施工图审签制、技术交底制、测量复核制、质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，安全质量检查评比奖罚制，计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告制等行之有效的质量管理制度，贯穿到
42、施工全过程，并落实到工班，使质量控制做到干群结合、上下结合、内外结合。5、严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容认真检查，使施工作业标准化。6、坚持质量检查制度，按照制度进行日常、定期、不定期工作检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。7、在施工中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实”，即：施工前，施工的每个操作人员明确操作要点及质量要求。工序施工结束后，及时组织质量检查评比，进行工序交接，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。严格执行质量事故报告
43、制度，施工中加强质量管理，每一施工工序结束及时进行验收，不合格的及时返工，发生质量事故时严格执行质量报告制度。按验标检查验收质量保证体系组织保证制度保证经济保证检查保证施工过程控制进行质量意识教育树立用户至上的观念，提高全员质量和素质。项目经理负责制，建立经理部、队质量管理体系和TQC领导办公室。质量责任承包制，奖优罚劣，健全质量保证规章制度,学习标准制度。质量与工资挂钩，质量与验工计价挂钩，预留质量保证金。分项、分部、单位工程质量评定,质检员检查,施工人员交接班检查,工程师检查签证。按规范、验标和施工组织设计施工,执行质量计划、程序文件、质量手册的规定，开展QC质量攻关。与质量有关的各部门工
44、作内容和职责安质环保部理理经理单位工程质量评定编制质量计划编施工组织计划现场技术指导工程管理部提供合格原材料物资设备部原材料进货检验产品试验检验试验室跟班作业检查把关分项工程质量评定队质量检查员按操作规程施工开展质量攻关活动定期抽查检验监督检查指导施工作业人员QC领导办公室上级质检工程师监理工程师质量标准：公路工程施工技术规范、验收标准；业主对本标下发的相关文件和要求；ISO9001：2000质量保证体系；本公司质量职业健康安全环境一体化体系管理手册和程序文件等。工作标准：本合同段工程质量计划；实施性施工组织设计；各项操作规程。质量目标：标段工程交工验收的质量评定：合格；竣工验收的质量评定：不
45、低于90分。质量方针：以人为本，诚信守约，顾客满意，优质高效，追求卓越。思想保证质量保证体系框图质量管理组织机构图8、建立并严格执行质量奖罚制度，对施工中的各阶段、各工序建立详细的质量奖罚制度，施工中严格执行，保证工程质量。7.3.2技术保证加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，施工管理标准化、规范化、程序化。认真校对图纸，严格按标准、规范组织施工。及时进行技术交底，发现问题及时解决。八、安全保证体系8.1、安全保证体系施工过程中，我项目将按GB/T28001-2001职业健康安全标准建立安全体系，详见安全保证体系框图。8.2、安全管理组织机构成立安全管理领导小组，落实安全生产责任制。项目部和作业队成立全生产领导小组，项目部安全负责人由项目经理担任。施工队设专职安全员。领导小组成员如下：组长：马瑞忠 副组长：王向平、成员：田学林、王世保、文化斌、高峰、曹建军、范正宾本分项工程安全具体负责人：刘书冠详见安全组织机构图 安全保证体系框图 专业