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1、后行洞CD法、CRD法注：b为单洞隧道的开挖宽度。4.4.3施工要点4.4.3.1小净距隧道爆破应进行专门设计，并进行试爆，测定震动值，严格控制爆破震动；先行洞与后行洞掌子面错开距离应大于2倍隧道开挖宽度。小净距隧道施工应重点控制爆破对中岩墙的危害。相邻爆破分段起爆间隔时间宜不小于100ms。4.4.3.2小净距隧道的开挖和爆破（1）对、级围岩小净距隧道双洞间相互影响程度划分和小净距隧道爆破震动速度控制标准可参考表4.4.3-1及表4.4.3-2。表4.4.3-1 小净距隧道双洞间相互影响程度划分围岩条件影响程度分离式单洞严重影响一般影响轻微影响围岩级别0.375b（0.3750.5）b（0.
2、752.0）b2.0b0.5b（0.50.75）b（1.02.5）b2.5b0.75b（0.751.5）b（1.53.5）b3.5b注：b为单洞隧道的开挖宽度。表4.4.3-2 小净距隧道爆破震动速度控制标准值（mm/s）围岩级别小净距隧道爆破震动速度控制标准值（mm/s）严重影响一般影响轻微影响8010010012015020050808010010015050508080100（2）先行洞的开挖可采用与分离式隧道相同的施工方法，但应重视爆破震动对中岩墙的影响。后行洞的开挖，当采用CD法或CRD法开挖时，宜先开挖靠近中岩墙侧。4.4.3.3小净距隧道初期支护、二次衬砌应满足下列要求：（1）对
3、于差围岩，应采用封闭的初期支护；对于好的围岩，初期支护可不封闭，但应尽早浇筑仰拱。（2）先行洞的二次衬砌宜在围岩变形基本稳定后进行，宜落后于后行洞掌子面2倍隧道开挖宽度以上，且在初期支护变形基本稳定（参考值：周边位移速率小于0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.15mm/d）后尽早施工。4.4.3.4小净距隧道中岩墙采用水平预应力贯通锚杆加固时，应符合下列规定：（1）锚杆材料应满足设计要求，锚杆下料长度根据中岩墙厚度、锚杆布置和距离确定。垫板尺寸满足设计要求，螺帽采用球形底部。（2）钻孔。按设计要求定位、标记，钻孔方向宜与岩面垂直。钻孔位置允许偏差15mm，深度允许偏差50mm。（3）注浆、安插
4、锚杆。用注浆管向孔内注浆，注浆压力不应大于0.4MPa，注浆管应插至距孔底50100mm处，水泥砂浆注入，缓慢拔除注浆管，随即迅速插入锚杆体。（4）施加预应力。贯通锚杆施工时，在先行洞锚杆钻孔内水泥砂浆强度达到设计后，通过扭力扳手对锚杆施加力进行初张拉，施加预应力为设计值的50%；后行洞开挖暴露出锚杆端部的螺帽，通过扭矩扳手施加预应力至设计值，然后对先行洞锚杆补拉至设计值。每根锚杆除砂浆锚固段外，按设计有张拉自由段，用塑料套管保护。施工前应在洞外标定出扭矩扳手力矩与锚杆拉力的关系。4.4.4监控量测（1）小净距隧道监控量测应根据不同围岩级别制订量测计划。应将中夹岩稳定、地表沉降和爆破震动对相邻
5、洞室的影响作为监控量测的重要内容。根据施工中所得到的现场量测资料，对施工方法和工序应及时进行调整，以确保工程安全、经济、合理。（2）后行洞开挖时应加强对中岩墙的监控量测，其量测项目及方法可按表4.4.4执行。表4.4.4 小净距隧道中岩墙现场监控量测项目及方法序号项目名称方法、工具布 置间隔时间130d13个月大于3个月1中岩墙土压力钢弦式压力盒每1030m一个断面，每个断面3个压力盒12次/d1次/2d1次/周2围岩内位移多点位移计及千分表每1030m一个断面，每个断面2个测点3围岩压力钢弦式压力盒每1030m一个断面，每个断面1个压力盒4.5开挖方法4.5.1中隔壁法（CD法）4.5.1.
6、1CD法是在软弱围岩大跨度隧道中，先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。其施工步骤参见图4.5.1。图4.5.1 中隔壁法（CD法）施工工序横断面及纵断面示意图4.5.1.2施工顺序说明：1.先行导坑上部开挖；（2）先行导坑上部初期支护；3.先行导坑中部开挖；（4）先行导坑中部初期支护；5.先行导坑下部开挖；（6）先行导坑下部初期支护；7.后行导坑上部开挖；（8）后行导坑上部初期支护；9.后行导坑中部开挖；（10）后行导坑中部初期支护；11.后行导坑下部开挖；（12）后行导坑下部开挖；（13）仰拱超前浇筑；（14）全断面二次衬砌。4.5.1.3施工要点（1）上部导
7、坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距（0.750.8m），下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。（2）中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖，地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。（3）导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。（4）中隔壁的拆除应滞后于仰拱，并应于围岩变形稳定后才能进行，
8、一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。4.5.2交叉中隔壁法（CRD法）4.5.2.1CRD法是在软弱围岩大跨度隧道中，先分部开挖隧道一侧，施作中隔壁和横隔板，再分部开挖隧道另一侧并完成横隔板施工的施工方法。其施工步骤参见图4.5.2。图4.5.2 交叉中隔壁法（CRD法）施工横断面及纵断面示意图4.5.2.2施工顺序说明：1.左侧上部开挖；（2）左侧上部初期支护；3.左侧中部开挖；（4）左侧中部初期支护；5.右侧上部开挖；（6）右侧上部初期支护7.右侧中部开挖；（8）右侧中部初期支护；9.左侧下部开挖；（10）左侧下部初期支护；11.右侧下部开挖；（12）右侧下部初期
9、支护；（13）仰拱超前浇筑；（14）全断面二次衬砌。4.5.2.3施工要点（1）为确保施工安全，上部导坑开挖循环进尺控制为1榀钢架间距（0.60.75m），下部开挖可依据地质情况适当加大，仰拱一次开挖长度依据监控量测结果、地质情况综合确定，一般不宜大于6m。（2）中间支护系统的拆除时间应考虑其对后续工序的影响，当围岩变形达到设计允许的范围之内，并在严格考证拆除的安全性之后，方可拆除。中隔壁混凝土拆除时，要防止对初期支护系统形成大的振动和扰动。（3）中隔壁的拆除应滞后于仰拱。（4）应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。4.5.3双侧壁导坑法4.5.3.1分部开挖隧道两侧的导坑，并进
10、行初期支护，再分部开挖分部剩余部分的方法。其施工步骤参见图4.5.3-1及图4.5.3-2。图4.5.3-1 双侧壁导坑法法施工横断面及纵断面示意图4.5.3.2施工顺序说明：1.左（右）导坑开挖；（2）左（右）导坑初期支护；3.右（左）导坑开挖；（4）右（左）导坑初期支护；5.上台阶开挖；（6）上台阶初期支护、导坑隔壁拆除；7.下台阶开挖；（8）仰拱初期支护；（9）仰拱超前浇筑；（10）全断面二次衬砌。4.5.3.3施工要点（1）围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合无爆破施工，局部需爆破施工时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动。图4.5.3-2 双侧壁导坑法施工现场照片（2）开挖应严格按规
11、范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法；同时，应有较准确的超前地质预报。（3）开挖时的排水工作要认真做好，在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。（4）侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环；侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一；左右导坑施工时，前后拉开距离不宜小于15m；导坑与中间土体同时施工时，导坑应超前3050m。4.5.4环形开挖留核心土法4.5.4.1先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。其施工步骤参见图4.5.4。图4.5.4 环形开
12、挖留核心土法施工工序示意图4.5.4.2工顺序说明：1.上弧形导坑开挖；（2）拱部初期支护；3.预留核心土开挖；4.下台阶中部开挖；5.下台阶侧壁部开挖；（6）仰拱超前浇筑；（7）全断面二次衬砌。4.5.4.3施工要点（1）环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，核心土面积应不小于整个断面面积的50%。上部宜超前中部35m，中部超前下部35m，下部超前底部10m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右，中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3.5m左右。（2）核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
13、为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按设计要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角宜为45（3）每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，设立型钢钢架及锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。（4）对土质的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。4.5.5台阶法施工4.5.5.1开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。其施工步骤参见图4.5.5。图4.5.5 台阶法法施工工序示意图4
14、.5.5.2施工顺序说明：1.上台阶开挖；（2）上台阶初期支护；3.下台阶开挖；（4）下台阶初期支护；（5）全断面二次衬砌。4.5.5.3施工要点（1）台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。（2）施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆或超前小钢管辅助施工措施。开挖应尽量采用微震光面爆破技术。（3）初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。（4）隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。（5）台阶分界线不得
15、超过起拱线，上台阶长度不得大于30m，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。（6）台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱封闭间，改善初期支护受力条件。4.5.6全断面开挖法4.5.6.1采用全断面一次开挖成形的施工方法，施工步骤参见图4.5.6。主要应用于两车道、及级较好围岩和三车道、级围岩段的施工。图4.5.6 全断面法施工横断面及纵断面示意图4.5.6.2施工顺序说明：（1）全断面开挖；（2）初期支护；（3）全断面二次衬砌。4.5.6.3施工要点：循环进尺宜控制在34m。采用大型机械配套作业；超前开挖导洞时，应控制好开挖距离。4.6钻爆设计4.6.1隧道掘进施工前
16、，应进行专门钻爆设计。钻爆设计应根据工程地质、地形环境、开挖断面、开挖方法、循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑，并应根据实际爆破效果及围岩变化情况分析各相关影响因素，及时调整爆破设计参数，确保爆破效果符合规范要求。4.6.2石质隧道的爆破作业，应采用光面爆破。光面爆破控制标准按表4.6.2执行。光面爆破效果见图4.6.2。表4.6.2 光面爆破控制标准序号项目硬岩中硬岩软岩1平均线性超挖量（cm）1015102最大线性超挖量（cm）2020153两炮衔接台阶最大尺寸（cm）1010104残眼率（%）9075555局部欠挖量（cm）5556炮眼利用率（%）90951004.6.
17、3光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，可参照表4.6.3选用。4.6.4周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求，硬岩开眼位置在开挖轮廓线上，软岩可向内偏510cm。开挖轮廓线应按设计要求预留变形量，设计无要求时，可先按表4.6.4选用，而后根据监控量测信息进行调整。图4.6.2 光面爆破效果图表4.6.3 光面爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）极硬岩506055750.80.850.250.30硬岩405050600.80.850.150.25软质岩354545600.750.80.070.12表4.6.4
18、开挖轮廓预留变形量围岩级别预留变形量（mm）围岩级别预留变形量（mm）两车道两车道5080三车道三车道80120两车道两车道80120三车道1050三车道100150两车道2050两车道现场量测确定三车道5080三车道注：1.围岩破碎取大值，围岩完整取小值；2.有明显流变和膨胀性岩体，应根据量测信息反馈计算分析选定。4.6.5铺底和仰拱底面采用预留光爆层爆破，、级围岩段的水沟应与隧底光爆层同时爆破成形。4.6.6对于小净距隧道、连拱隧道以及地表周围有建（构）筑物的浅埋隧道，在开挖过程中，应监测围岩爆破影响深度以及爆破震动对周围其他建（构）筑物的破坏程度，对周围其他建（构）筑物及新浇混凝土的震动
19、速度应满足规范要求。4.6.7在最邻近爆破地点的现有建筑物所量测的爆破冲击噪声，不得超过130dB；使用有线频反应的最大冲击记录仪记录的爆破时空气超压不得超过0.005MPa。4.7钻爆作业4.7.1机械设备选型配套（1）机械设备应本着“性能先进、配套合理、着重工效”的原则，按大断面（长）隧道机械化施工技术要求选型配套。一般隧道大断面开挖可采用多层钻孔平台配1826台风动凿岩机钻孔；对于长大隧道宜采用性能先进的液压钻孔台车进行施工，宜配备专用炮泥机加工炮泥，保证装药堵塞质量。（2）出渣运输设备的选型配套应保证机械设备充分发挥其功能，并应使出渣能力、运输能力与开挖能力相适应，应使装运能力大于最大
20、的开挖能力。长隧道无轨运输出渣，宜配备大功率、大容量、性能先进的装运机械设备，加快施工进度。（3）装渣应选用在隧道断面内能发挥高效率的机具，装渣能力应与运输车辆的容积相适应。运输方式根据隧道长度、机具设备和施工条件，选用有轨或无轨的运输方式；在施工过程中承包人必须严格执行批准的运输方案。切忌二次倒运。（4）掘进200m以上，隧道施工必须实施管道通风，通风方式及风机功率应满足本指南第11.3.2条的规定。4.7.2施工工序钻爆作业施工工艺流程见图4.7.2。 爆破设计测量放线清理钻孔钻 孔 钻孔质量检查设置警戒 网络检查爆破材料准备 装药计算 装药与堵塞 连接起爆网络 起 爆 通 风爆破效果检验
21、准备填堵材料调整爆破参数图4.7.2 钻爆作业施工工艺流程框图4.7.3施工要点4.7.3.1测量放样布眼钻眼前应定出开挖断面中线、水平线，用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，并标出炮眼位置（误差不超过5cm），经检查符合设计要求后方可钻眼。当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，除掏槽眼外的所有炮眼眼底宜在同一垂直面上。4.7.3.2钻眼按照不同孔位，将钻工定点定位。钻工应熟悉炮眼布置图，能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶不大于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深
22、度，保证炮眼底在同一平面上。4.7.3.3装药前，用高压风水将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净。装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定位、定段别，不得乱装药。已装药的炮眼应及时堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜小于400mm。4.7.3.4联结起爆网路施工应按爆破安全规程（GB6722-2003）的有关规定执行。4.7.3.5非点炮人员撤至安全地点后才能引爆。爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不得少于15min且洞内空气质量符合本指南第11.3.2条的规定，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。一是检查有无瞎炮及可疑现象；二是检查
23、有无残余炸药或雷管；三是检查顶板、两帮有无松动石块；四是检查支护有无损坏与变形。爆破后必须立即进行安全检查，如有瞎炮，必须由原爆破人员按爆破安全规程(GB6722-2003)的有关规定进行处理，确认无误后才能出渣。4.7.3.6出渣运输线路或道路应设专人进行维修和养护，使其处于平整、畅通状态。线路或道路两侧的废渣和余料应随时清除。出渣运输车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载，不准超载、超宽、超高运输。运装大体积或超长料具时，应有专人指挥，专车运输，并设置显示界限的红灯。进洞的各类施工机械和车辆，宜选用带净化装置的柴油机动力，有轨式出渣运输车辆宜选用电瓶车，汽油动力机械不宜进洞。在长隧道
24、施工中，应建立工程运输调度，根据施工安排编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。应根据弃渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类型，妥善布置卸渣路线。卸渣应在规定的卸渣路线上依次进行，不得干扰任何施工作业或其他设施；且应切忌二次倒运。5 初期支护与辅助工程措施5.1一般要求5.1.1初期支护应配合开挖作业及时进行，确保围岩稳定及施工安全；施工作业台架应牢固可靠，并应设置安全围栏。5.1.2当掌子面自稳能力差时，应采取增加辅助工程措施或改变开挖方法等措施。5.1.3软弱围岩地段施工必须坚持“先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测”的施工原则，初期支护紧跟掌子面。级围岩初期支护必须保证
25、尽早封闭成环。5.1.4隧道支护宜根据现场监控量测结果，分析施工中的各种信息，及时调整支护措施和支护参数。5.1.5施工中应做好地质描述、超前地质预报，根据围岩条件的变化，因地制宜，提前采取相应措施，做到安全可靠、经济合理。5.1.6在浅埋、严重偏压、自稳性差的地段以及大面积淋水或涌水地段施工时，应按设计采用稳定地层和处理涌水的辅助工程措施。稳定地层措施主要包括：超前锚杆支护、超前小导管预注浆支护、超前管棚支护、超前预注浆、地面砂浆锚杆、地表注浆等。其中前四项为稳定洞内围岩和开挖面的措施，后两项为稳定地面地层、防止地面下沉、滑塌和在浅埋地段与洞内措施一起作用稳定洞内围岩及开挖面的措施。涌水处理
26、措施主要包括：超前围岩预注浆堵水、开挖后补注浆堵水、超前钻孔排水、坑道排水、井点降水等。5.1.7辅助工程措施施工应符合下列规定：（1）应做好相应的工序设计。（2）必须坚持“先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测”的施工原则。（3）应准备所需的材料及机具，制订有关的安全施工措施。（4）施工中应注意观察地形和降水、地质条件和地下水的变化以及量测数据的突变等情况，预防突发事故的发生。（5）做好详细的施工记录。5.1.8隧道施工作业人员应配备必须的安全防护用具（如安全帽、安全带、口罩、绝缘防滑鞋等）和安全防护服装，安全防护用具和安全防护服装的使用、采购和管理应符合公路水运工程安全
27、生产监督管理办法的规定；作业人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥等化学制剂直接接触；严禁树脂接触明火；作业区粉尘浓度必须符合本指南第11.3.2条及规范的要求。5.2喷射混凝土5.2.1一般要求（1）喷射混凝土不得采用干喷工艺，应采用湿喷工艺进行施工，普通湿喷机见图5.2.1-1，鼓励采用混凝土喷射机组进行喷射混凝土施工，混凝土喷射机组见图5.2.1-2。液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。湿喷混凝土的坍落度宜控制在80120mm。图5.2.1-1 普通湿喷机图5.2.1-2 混凝土喷射机组（2）喷射混凝土配合比应通过试验确定并满足设计强度和喷射工艺的要求。（3）隧道开挖后及时初喷，硬岩地段复喷作业
28、距离掌子面不得大于50m，软岩地段初期支护应紧跟掌子面。在每一开挖面应始终最少有一台可正常操作的喷浆机组，在使用前应经检查并批准。还应配备备用设备，当出现故障时，能立即投入使用，保证施工的连续性和及时性。5.2.2施工工艺喷射混凝土施工工艺流程见图5.2.2。方案报批施工准备混凝土制备混凝土运输湿喷机初 喷复 喷质量检查结束配备设备及劳力组织方法砼制备运输方案、喷射方法喷砼试验配合比报批材料试验报告材料、机具、劳力准备风、水、电准备断 面 检 查清 洗 岩 面强制式拌和机拌和分次投料拌和砼输送车运输先墙后拱、分层、分区进行S形运动、螺旋状喷射首层着重填平、补齐砼强度检验：压试件其他项目质量检查
29、图5.2.2 喷射混凝土施工工艺流程框图5.2.3施工要点5.2.3.1喷射混凝土作业前应做好下列准备工作（1）岩面有渗水出露时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷射混凝土。混凝土中可根据试验结果增添外加剂以确保喷射混凝土质量。（2）应埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度，以确保最小厚度满足设计要求。（3）检查材料、机具、劳力的准备情况，检查风、水、电等管线路，并试运转，作业面具有良好的通风和照明条件。喷射设备应能连续均匀混料并喷射。混料设备应严格密封，以防外来物质侵入。在混合料中添加钢纤维时，宜采用钢纤维播料机。5.2.3
30、.2混凝土原材料水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥时应进行现场试验，指标应满足设计要求。粗集料：应采用连续级配、坚硬耐久的碎石，最大粒径不应大于13.2 mm，其压碎值应16%，针片状颗粒含量25%，含泥量2.0%。细集料：要求采用连续级配、坚硬耐久、颗粒洁净、粒径小于4.75 mm的河砂或机制砂，细度模数宜大于2.5，其含泥量5.0%。外加剂：应对混凝土的强度及围岩的黏结力基本无影响，对混凝土和钢材无腐蚀作用，易于保存，不污染环境，对人体无害。外加剂使用前必须进行相应性能试验。凡喷射混凝土拟用于堵塞漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可掺加早强
31、剂于混合料中。为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，可掺加速凝剂于混合料中。速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，根据不同掺量的混凝土试验选择掺量，使用前应做好速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用粉体速凝剂。水：应采用清洁的饮用水，pH值不小于4、硫酸盐含量(以SO42-计)不超过1%的清水(按重量计)。在喷射混凝土的用水中，含有的有机物和无机物应以不损害混凝土的质量为准。外掺料：外掺料剂量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。5.2.3.3喷射作业（1）隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。（2）喷射作业应分段、
32、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。（3）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不不小于4h。（4）喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。（5）一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4060mm。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于100mm、边墙不得大于150mm。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。（6）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。（
33、7）喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面；喷嘴距岩面距离以0.6m1.2m为宜，喷射料束与受喷面垂线成515夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在0.10.15MPa。（8）钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖、保证将其背面喷射填满，粘结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁悬空。（9）喷混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d；隧道内环境温度低于5时，不得喷水养护。（10）冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5，混合料进入喷射机的温度不应低于5，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa
34、前不得受冻。5.3锚杆5.3.1一般要求（1）为保证拱部锚杆的施作质量，要求对拱部锚杆采用专门锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求，见图5.3.1-1。侧墙及拱腰部位可采用一般气腿式凿岩机钻孔。（2）所有锚杆都必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。、级围岩系统锚杆的垫板可在复喷完成后安装，以便于锚杆质量检测。（3）锚杆施作位置用红漆进行标识，见图5.3.1-2。图5.3.1-1 拱部锚杆应采用液压锚杆钻机 图5.3.1-2 锚杆位置标识清晰（4）隧道现场监理人应准备锚杆验收专用记录本。对每次锚杆的检查验收，应详细注明锚杆施作的里程桩号、围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实
35、做数量等。每期锚杆计量必须附隧道现场监理人签认的锚杆验收记录复印件。（5）对中空锚杆的注浆，监理必须要有旁站记录，严禁未注浆行为。（6）全长黏结式锚杆安设后不得敲击，其端部3d内不得悬挂重物。5.3.2施工工艺中空注浆锚杆施工工艺流程见图5.3.2，其他种类的锚杆施工工艺流程基本相同，可参照执行。5.3.3施工要点5.3.3.1钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。5.3.3.2钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直，当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。5
36、.3.3.3锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为50mm；早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。5.3.3.4锚杆材料应满足设计要求，并符合下列规定：（1）锚杆杆体宜选用HRB335、HRB400钢，杆体直径2028mm，杆体屈服抗拉力150kN，强屈比1.2；（2）锚杆用的各种水泥砂浆强度不应低于M20；（3）锚杆垫板材料宜采用Q235钢材。施工准备锚杆钻孔定位注浆材料试验、进场中空注浆锚杆订购钻机就位浆液配合比设计钻 孔浆液拌制高压风清孔组装锚杆杆体安装锚杆杆体浆液运输安装止浆塞长度检测管锚杆检测注浆站布置注 浆注浆不合格注浆检查合格待复喷后安装垫板、螺母图5.3.2 中空注浆锚杆施工
37、工艺流程框图5.3.3.5安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。锚杆砂浆凝固前不得加力。5.3.3.6普通水泥砂浆锚杆（1）普通水泥砂浆锚杆与中空注浆锚杆施工顺序不同，施工顺序为成孔后先注浆再安装锚杆。（2）普通水泥砂浆锚杆宜选用螺纹钢筋作锚杆。锚杆外露端应加工120150mm的标准螺纹，并采用配套标准螺母。（3）砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1：11.5：（0.450.5），砂的粒径不宜大于3mm。（4）砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初
38、凝前用完，已初凝的砂浆不得使用。（5）采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4Mpa。（6）注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。（7）砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。5.3.3.7中空注浆锚杆（1）对中空锚杆的注浆，监理必须要有旁站记录，严禁未注浆行为。（2）中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧
39、，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触。（3）中空注浆锚杆应有锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件。（4）注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。5.3.3.8水泥砂浆药包锚杆（1）应对药包做泡水检验，药包包装纸应采用易碎纸。（2）药包不应有受潮结块现象，药包宜在清水中浸泡，随用随泡。（3）药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。（4）锚杆宜采用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹。（5）锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，无流出时应补灌砂浆。（6）砂浆的初凝不得小于3min，终凝不得大于30min。（7）应使垫块与喷射混凝土紧密接触。5.4钢筋网5
40、.4.1钢筋网材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。5.4.2推荐采用模具加工钢筋网，如图5.4.2所示。5.4.3应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网宜随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，与受喷面间隙宜控制在2030mm之间。5.4.4钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。5.4.5钢筋搭接长度不得小于35倍钢筋直径，并不得小于一个网格长边尺寸。图5.4.2 钢筋网加工模具及加工效果5.5钢架5.5.1钢架加工要点（1）钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢钢架宜采
41、用冷弯法制作成型。钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工的格栅钢架应按1：1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接，焊接长度应不小于40mm，对称焊。现场加工的胎模见图5.5.1-1。图5.5.1-1 加工格栅钢架的胎模（2）拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔，见图5.5.1-2图5.5.1-4。（3）钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。（4）不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。（5）工字钢钢架的连接方式：工字钢通过A3连接钢板和4个M20螺栓进行连接，见图5.5.1-5。 图5.5.1-2 打磨钻孔用立式砂轮机 图5.5.1-3 接头钢板钻孔用工业台钻图5.5.1-4 采用气割冲孔的错误做法 图5.5.1-5 工字钢钢架采用螺栓连接（6）钢格栅钢架的连接方式：采用A3角钢通过4个M20螺拴进行连接，同时钢格栅之间用符合设计要求的纵向连接筋焊接牢固，见图5.5.1-6。连接螺栓纵向连接筋图5.5.1-6 钢格栅节段连接的纵向连接钢筋及接头螺栓