塑料模异设计说明书实例.docx

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1、上海应用技术学院课程设计任务书课程名称塑料成型模具课程设计课程代码B设计题目旋钮注射模具设计题目序号8设计时间2015年11月16日 2015年11月20日系（院）机械工程学院专业材料成型及控制工程班级一、课程设计任务（条件）、具体技术参数（指标）根据提供的塑料制品图样设计一中等复杂程度的塑料注射模具。1. 塑料制品的材料、形状、尺寸精度要求及其它技术要求见塑料制品简图（另附）。2. 绘制塑料制品零件图；要求结构合理、标注完善。3. 确定塑料制品成型工艺参数；要求成型工艺合理、可行。4. 绘制注射模总装图；要求模具总体结构合理，运动灵活可靠，满足塑料制品各项技术要求。5. 绘制模具主要成型零件

2、图；要求零件工艺性好，标注完善。二、对课程设计成果的要求（包括课程设计说明书、图纸、图表、实物等软硬件要求）1. 塑料制品零件图（1张图纸），符合国家机械制图标准。2. 注射模具总装图（1张图纸），符合国家机械制图标准和模具行业制图习惯。3. 模具成型零件图（若干张图纸），符合国家机械制图标准和模具行业制图习惯。4. 课程设计说明书（1份，不少于15页），要求语言简洁通畅，图文并茂，格式规范（格式按学校毕业设计说明书要求）。三、课程设计工作进度计划：1. 熟悉设计题目，查阅资料，绘制塑料制品零件图；（0.5天）2. 拟定塑料制品成型工艺和模具结构设计方案；（1天）3. 绘制模具装配图和相关的模

3、具成型零件图；（2天）4. 编写、装订设计说明书；（1天）5. 答辩（质疑）。（0.5天）四、主要参考资料1 伍先明等.塑料模具设计指导.北京：国防工业出版社，20062 王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册.北京：机械工业出版社，20003 邓明.实用模具设计简明手册.北京：机械工业出版社，20064 杨占尧.注塑模具典型结构图例.北京：化学工业出版社，20055 王永平.注塑模具设计经验点评.北京：机械工业出版社，20056 冯炳尧，韩泰荣，蒋文森.模具设计与制造简明手册.（第二版），上海：上海科学技术出版社，19987 郑大中.模具结构图册.北京：机械工业出版社，19988 黄晓燕. 塑料

4、模典型结构100例.上海：上海科学技术出版社，2008指导教师（签名）：刘光明 教研室主任（签名）：刘光明 2015年11月16日 2015年11月16日1 旋钮注射模设计本程设计为塑料旋钮,如图1.3所示，塑件结构比较简单,塑料质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷,脱模斜度301 ;材料要求为 PS,生产批量为大批量,塑件公差按模具设计要求进行转换。图1.3 旋钮2 塑件成型工艺性分析2.1 塑件的分析2.1.2 外形尺寸该塑件壁厚为2mm3mm,塑件外形尺寸不大,塑料熔体流程不太长,塑件材料为热塑性塑料,流动性较好,适合于注射成型。2.1.3 精度等级。塑件每个尺寸的公差不一样,任务书中已给定

5、部分尺寸公差,未注公差的尺寸取公差为 MT5。2.1.4 脱模斜度。PS的成型性能良好,成型收缩率较小,参考文献 1 表2 - 10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。2.2 PS工程塑料的性能分析聚苯乙烯是通过在聚苯乙烯中添加聚丁基橡胶颗粒的办法而生产的一种抗冲击的聚苯乙烯产品。普通聚苯乙烯树脂属无定形高分子聚合物，聚苯乙烯大分子链的侧基为苯环，大体积侧基为苯环的无规排列决定了聚苯乙烯的物理化学性质，如透明度高、刚度大、玻璃化温度高，性脆等。 PS为乳白色不透明颗粒。 密度为1. 05g/cm3,熔融温度l50 180,热分解温度300 。 溶于芳香烃 ,氯化烃 ,酮类(除尔酮外)和酯类

6、。能耐许多矿物油,有机酸,碱,盐,低级醇及其水溶液,不耐沸水。 ps是最便宜的工程塑料之一,和 ABS、PC/ABS、PC相比,材料的光泽性比较差,综合性能也相对差_些。2.3 Ps的注射成型过程及工艺参数2.3.1 注射成型过程 ( l ) 成型前的准备。 对 ps的色泽、粒度和均匀度等进行检验,PS 成型前须进行干燥，处理温度6080,干操时间2h。( 2 ) 注射过程。塑料在注射剂料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进人模具的型整成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。塑件的后处理(退大)。退火处理的方法为红外线、烘箱，处理温度为70C。处理时间24h.2

7、.3.2 注射工艺参数注射机:螺杆式.螺杆转速为48r/min。料筒温度 t/:前段170 190;中段170 l90.后段l40160。模具温度 t/:32 65。注射压力(p/MPa):60110。成型时间(s) :30(注射时问初取1. 6,冷却时间取20.4,辅助时间取8) 。3 拟定模具的结构形式和初选注射机3.3 分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析,分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上,其位置如图3.1所示。图3-1 分型面的选择型腔数量和排位方式的确定3.3.1 腔数量的确定。由于该塑件的精度要求不高塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。

8、同时，考虑到塑件尺寸，模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定位一模四腔结构形式。3.3.2 型腔排列形式的确定。由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定见图3-1及其说明，故流到采用H形对称排列，使型腔进料平衡，如图6-3所示。图3.2 流道的布置模具结构形式的初步确定，由以上分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件版推出或推杆推出方式。浇注系统设计时，流到采用对称平衡式,浇口采用侧浇口,且开设在分型面上。 因此,定模部分不需要単独开设分型面取出凝料,动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。 由上综合分析可确定采用大水

9、口(或带推件版)的単分型面注射模。3.4 注射机型号的确定3.4.1 注射量的计算通过 UG建模分析得塑件质量属性如图6 -4所示。图3.3 塑件质量体积塑件体积:塑件质量:式中,可根据参考文献2表9 -6取 。3.4.2 浇注系统疑料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0. 2倍 1倍来估算。 由于本次设计采用的流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0. 3倍来估算,故一次注人模具型腔塑料熔体的总体积(即浇注系统的凝料和4个塑件体积之和)为3.4.3 选择注射机 根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为 ,

10、由参考文献l式(4 - 18) 。 根据以上的计算,初步选择公称注射量为 ,注射机型号为 XS-Z-60卧式注射机。3.4.4 注射机的和关参数的校核( 1 )注射压力校核。 査参考文献1表4 - 1可知,PS 所需注射压力为80MPa 100MPa,这里取 Po= 190MPa,该注射机的公称注射压力 ,注射压力安全系数为k =1.25 1. 4,这里取k1 =1.3,则:,所以,注射机注射压力合格。锁校力校核。件在分型面上的投影面积 UG 2550.086注系统在分型面上的投影面积 A浇,即浇道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积 A浇数値,可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A流是每个塑

11、件在分型面上的投影面积A塑的0. 2倍 0. 5倍 。 由于本设计的流道较简单,分流道相对较短,因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取。 塑件和流注系统在分型面上总的投影面积,则模具型腔内的胀型力F胀,则 式中,p模是型腔的平均计算压力值。 p模是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20% 40% ,大致范围为25MPa40MPa。 对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。 HIPS 属中等黏度的塑料且塑件有精度要求,故 p模取35MPa。由表6 -2可知该注射机的公称锁模力 f锁= 500kN,锁模力安全系数为K = 1. l l. 2这里取 =1. 2,则取 .,所以注射机锁模力满足

12、要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行。4 浇注系统的设计4.3 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处,它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中 。主流道的形状为国锥形,以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出 。 主流道的尺寸直按影响到解体的流动速度和充模时间 。.另外,由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。4.3.1 主流道尺寸 ( 1 )主流道的长度 一般由模具结构确定,对于小型模具L应尽量小于60mm,本次设计中初取50mm进行计算。( 2 )主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+(0. 5 l

13、 )mm=3.5mm。( 3 )主流道大端直径 D=d+2tan(a/2) =6mm式中约等于4。( 4 )主流道球面半径 SR=二注射机喷嘴球头平径 + (1 2)mm= 9+2 = l1mm。 ( 5 )球面的配合高度 h=3mm3.2.2 主流道的授料体积主流通当量半径4.3.2 主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购 。 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,易磨损 。 对材料的要求较严格,因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体,個.考虑上述因素通常仍然将其分开来设计,以便于拆卸更換 。 同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。 本设计中浇口套采用碳素工具钢

14、TIOA,热处理淬火表面硬度为50HRc 55HRc。 如图4.1所示 。 定位圈的结构由总装图来确定。图4.14.4 分流道的设计4.4.1 分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低,同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡,因此采用平衡式分流道,如图4.2所示。 图4.24.4.2 分流道的长度 根据四个型腔的结构设计,分流道长度适中,如图4.2所示 。4.4.3 分流道的当量直径流过一级分流道塑料的质量但该塑件壁厚在2m3m之间,按本书图2 -3的经验曲线査得 D =4. 1再根据单向分流道长度60mm由图2 -5査得修正系数fl = l. 05 ,则分流道直

15、径经修正后为4.4.4 分流道的截面形状 本设计采用梯形截面,其加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大 。4.4.5 分流道界面尺寸设梯形的上底宽度为B=6mm(为了便于选择刀具) ,底面圆角的半径 R= lmm,梯形高度取H =2B/3 =4mm,设下底宽度为b,梯形面积应满足如下关系式。(B+b)H/2=D/4代值计算得 ,b= 3. 813mm,考虑到梯形底部圆弧对面积的减小及脱模斜度等因素,取 f =4. 5mm。 通过计算梯形斜度= l0. 6，基本符合要求,如图4.3所示。图4.34.4.6 凝料体积分流道的长度为(2)分流道截面积凝料体积4.4.7 校核剪切速率（1）

16、确定注射时间，查文献三表2 -3,可取 t=1（2）计算単边分流道通体积流量：（3）由文献三(式2 -22)可得剪切速率该分流道的gff切速率处于洗口主流道与分流道的最住剪切速率在之间,所以,分流道内容体的剪切速率合格。4.4.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面本粗糙度要求不是很低,一般取 Ral.25m2. 5m即可,此处取 Ra1 6m。另外其脱模斜度一般在5l0之同,通过上述计算脱模斜度为10.6,脱模斜度足够。4.5 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷,表面质量要求较高,采用一模四腔注射,为使于调整充模时的剪切速率和封闭时问,因此采用側流口 。 其界面形状简单,易于加

17、工,便于试模后修正. 且开设在分型面上,从型腔的边;缘进料 。 4.5.1 侧浇口尺寸的确定（1）计算侧浇口的深度。 根据表2 -6,可得侧浇口的深度 ,h计算公式为h=nt=0.6x2.5=1.5式中:t为塑件壁厚,这里 t= 3mm; n为塑料成型系数,对于 Ps,其成型系数取n=0.6。为了便于今后试模时发现问题进行修模处理,并根据参考文献 l 表4 _9中推荐的ps 側浇口的厚度为 0.8mm 1.lmm,故此处浇口深度 h取1.Omm。（2）计算侧浇口的宽度。根据表2 -6,可得侧浇口的宽度B 的计算公式为式中:n为塑料成型系数,对于 HIPS取 0 6 ;A为凹模的内表面积(约等于

18、塑件的外表面积) （3）计算側浇口的长度。根据文献三表2 -6,可取側浇口的长度L流=0. 75mm。4.5.2 侧浇口剪切速率的校核(1)确定注射时间:査表2 -3,可取 t=1; (2)计算浇口的体积流量:=13.27cm.计算浇口的剪切速率:对于矩形浇口可得：则式中:为矩形浇口的当量半径,即该矩形侧浇口的剪切速率比较大,首先把浇口面积适当做小一点,通过试模根据塑件成型情况来调整。4.6 校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积(浇口的体积大小可以忽略不计)以及主流道的当量半径,这样就可以校核主流道熔体的剪切速率 。4.6.1 计算主流道的体积流量4.6.2

19、 计算主流道的剪切速主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间,所以,主流道的剪切速率合格 。4.7 冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上,其作用主要是储存熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。 本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴 。 由于该塑件表面要求没有印痕,采用脱模板推出塑件,故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴 。 开模时,利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出 。5 成型零件的结构设计及计算5.3 成型零件的结构设计( 1 )凹模的结构设计。 凹模是成型制品的外表面的成型零件。 按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶

20、拼式四种。根据对塑件的结构分析,本设计中采用整体嵌入式凹模。(2 )凸模的结构设计(型芯) 。 凸模是成型塑件内表面的成型零件,通常可以分为整体式和组合式两种类型。 该塑件采用整体式型芯,如图6 -9所示,因塑件的包紧力较大,所以设在动模部分。5.4 成型零件钢材的选用 根据对成型塑件的综合分析,该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性，及良好的抗疲労性,同时考虑它的机械加工性能和抛光性能 ,又因为该塑件为大批量生产,所以构成型腔的嵌人式凹模钢材选用P20。 对于成型塑件内表面的型芯来说,由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用P20钢，进行渗氮处理。5.5 成型零件工作尺寸的计算采用文献

21、三式（2-26）式（2-30）相应公式中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。5.5.1 凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换 相应的塑件制造公差，相应的塑件制造公差式中,是塑件的平均收缩率,査表6 - 1可得HIPS 的收缩率为 0. 3% 0 6% ,所以其平均收缩率Scp=(0003+0.006)/2=0.0045,是系数,査表2-10可知 分别是塑件上相应尺寸的公差(下同) ;是塑件上相应尺寸制造公差,对于中小型塑件取(下同) 5.5.2 凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向尺寸的換算:塑件高度的最大尺寸,相应的;塑件底部凸缘的基本尺寸为4mm未注

22、公差,属 B类尺寸按MT5级进行计算,则其最大尺寸,相应的,相应的式中 是系数，由表可知5.5.3 型芯径向尺寸计算塑件内部径向尺寸的转换式中是系数,查表2-1.0取=0.7。5.6 成型零件尺寸及动模塾板厚度的计算5.6.1 凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关,其厚度根据本节参考文献 1 表4 - 19中的刚度公式计算。式中:p为型腔压力(MPa) ;E为材料弹性模量( MPa) ;h=W,W为影响变形的最大尺寸,而 h =30mm;p为模具刚度计算许用变形量。 根据注射塑料品种査本节参考文献 l 表4 -20得式中,凹模嵌件初定单边厚选15mm。 由于壁厚不能满足

23、15.93所以凹模嵌件采用预应力的形式压入模板中,由模n共同来承受型腔压力 。 由于型腔采用 H形直线对称结构布置,型腔之间的壁厚 S1 = 60心距)-26腔直径) =34 ,由于不是深大型腔,这个间隔是能够满足要求的。 根据型腔的布置,初步估算模板平面尺寸选用180x300x180它比型腔布置的尺寸大得多,所以完全满足强度和刚度要求 。5.6.2 动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关,根据前面的型腔布置,模架应选在180x180个范围之内,査表7 -4垫块之问的跨度大约 那么,根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度,即 式中:p为模具刚

24、度计算许用变形量。 根据注射塑料品种査本节参考文献 l 表4 -20得;L为两个垫块之间的距离,约l14;L1为动模垫板的长度,取180，为4个型芯投影到动模垫板上的面积。单件型芯所受压力的面积为 两个型芯的面积 动模垫板可按照标准厚度取435显然不符合要求,可采用支撑柱的形式来增加支承板的刚度。 采用两根直径为20的支撑柱,且布置在支承板正中间,根据力学模型认为 n= 1 ,所以垫板的厚度计算为6 脱模推出机构的设计本塑件结构简单,可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式 。 根据脱模力计算来决定。因该塑件是深腔型后壁见古要采用二级脱模机构。本模具采用楔板滑块式二级脱模机构。

25、6.3 脱模力的计算6.3.1 18芯脱模力因为 入 = r/t=9/2.5=3.610厚壁圆筒塑件,根据本节参考文献 1 式4 -26脱模力为式中E-塑料的拉伸弹性模量（MPa）S-塑料成型的平均收缩率（%）t-塑件的厚壁（mm）L-被包型芯长度（mm）-塑料的泊松比-脱模斜度( )f-塑料与钢材之问的摩擦因数;r-型芯的平均半径( mm) ;A-塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积( mm2 ) K1-由和决定的无因次数，；K2-由 f和 决定的无因次数,K2 = l +fsincos。总脱模力 6.4 推出方式的确定6.4.1 用推件板推出(l)推件板推出时的推出面积ug推件板推出应力

26、 合格推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦,设计时在推件板与型芯之间留出 0. 2mm 的间隙,并采用锥面配合,如图6.1所示 。 为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料,推件板与凸模(型芯)应进行适当预载,这样也就保证了推件板与凸模锥面准确定位,如图6.1所示。图6.1为计算后的推件板加工尺寸。图6.1 型芯固定板配合本设计采用侧浇口,充模时容易形成対闭式气囊,因此在型芯推杆应该是过盈配合，便于排气。7 模架的确定根据模具型腔布局的中心距和間模嵌件的尺寸可以算出型腔所占平面尺寸为90m x60m,利用经验公式(7 - l )进行计算即W3 =w+10=90+10=100表

27、7 _4得W=180因此需采用180X180的模架。但又考虑到是采用推件板和推杆综合推出方式,且推杆布置在靠近 出 模的中心,这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大,因此为降低模具成本可适当减小模具架尺寸,同时又考虑到-导注、导套、水路的布置等因素,根据表7 - 1可确定选用带推件板的直浇口 9 型模架,査文献三表7 -4得 W X L= 180x180各板的厚度尺寸。7.3 各模板尺寸的确定 (1 ) A板尺寸。 A板是定模型腔板,塑件高度为21,考虑到模板上还要开设冷却水道,还需留出足够的距离,故 A板厚度取40。B 板尺寸。 B板是型芯固定板,按模架标准板厚取30m 经上述尺寸计算,模架尺

28、寸已经确定,标记为: C3030一 50 x40 x80GB/T12555-2006。 其他尺寸按标准标注,如图7.1所示。图7.1 模架尺寸7.4 模架各尺寸的校核根掘所选注注射机来校核设计的尺寸。( l )模具平面尺寸,枝核合格.(2 )模具高度尺寸242mm,190mm242mm190mm(模具的最大厚度和最小厚度)，校核合格。模具的开模行程 校核合格。8 排气槽的设计该塑件由于采用侧交口进料熔体经塑件下方的台阶充满型腔，每个型芯上有一根推官，其配合间隙可作为气体排出方式，不会再顶部产生憋气现象。同时，地面的气体会沿着分型面、型芯和推件板之间的间隙向外排出。9 冷却系统的设计冷却系统的计

29、算很麻烦,在此只进行简単的计算 。 设计时忽略模具因空气对流、輛射以及与注射机接触所散发的热量,按单位时问内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。9.3 冷却介质ps属流动性中等的的材料,其成型温度及模具温度分别为200和32 65,热变形温度为6492. 5 。 所以模具温度初步选定为40,用常温水对模具进行冷却。9.4 冷却系统的简单计算9.4.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W( 1 ) 塑料制品的体积塑料制品的质量塑件壁厚为3mm,査本节参考文献1表4 -34得 t冷=13.7s。取注射时问 t注=1s,脱模时间,则注射周期:由此得每小时注射次数N= 180次

30、。单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量:W= Nm= 1800.026 = 3.12kg/h。9.4.2 确定单位质量的塑件在疑固时所放出的热量 Q查本节参考文献l 表4 -35直接可知 HIPS 的单位热流量Q的值的范围在(280350)kJ/kg之间,故可取Qs=280kJ/kg。 9.4.3 计算冷却水的体积流量q设冷却水道入水口的水温为2 =22,出水口的水温为1 =22.6,取水的密度= l000kg/m3,水的比热容 c=4. 187kJ/(kg) 。则根据公式可得:9.4.4 确定冷却水路的直径d当,时,査本节参考文献 l 表4 -30可知,为了使冷却水处于湍流状态,取模具冷却

31、水孔的直径 d=8mm 。9.4.5 冷却水在管内的流速 合理9.4.6 求冷却管壁与水交界面的膜转热系数因为平均水温为23.5,査本节参考又献可得f=0.672,则有9.4.7 计算冷却水通道的导热总面积9.4.8 计算模具冷却水管的总长度9.4.9 冷却水路的根数 x 设每条水路的长度为 l=180mm,则冷却水路的根数为由上述计算可以看出,一条冷却水道对于模具来说显然是足够散热的,但考虑到均匀散热，所以开设两条散热管道。成型零件的冷却水道开设如图6 - 15所示 。10 导向与定位结构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向 。 按作用分为模外定位和模内定位

32、。模外定位是通过定位圈与注射机相配合,使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位;而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位 。 锥面定位则用于动、定模之问的精密定位 。 本模具所成型的塑件比较简单,模具定位精度要求不是很高,因此可采用模架本身所带的定位机构。整套模具装配图见图3 _6。 图10.1体会心得这次课程设计，由于理论知识的不足，再加上平时没有什么设计经验，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。在老师的谆谆教导，和同学们的热情帮助下，使我找到了信心。现在想想其实课程设计当中的每一天都是很累的，其实正向老师说得一样，模具设计的课程设计没有那么简单，你想照搬或者你想自己胡乱蒙两个数据上去是制作

33、不出来的，因为你的每一个数据在模具装配中应用得到。虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任务。 一个星期的模具设计课程设计结束了，在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化.致 谢在这次课程设计的撰写过程中，我得到了许多人的帮助。首先我要感谢我的老师在课程设计上给予我的指导、提供给我的支持和帮助，这是我能顺利完成这

34、次设计的主要原因，更重要的是老师帮我解决了许多技术上的难题，让我能把系统做得更加完善。在此期间，我不仅学到了许多新的知识，而且也开阔了视野，提高了自己的设计能力。同时，在课程设计中,老师严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度以及侮人不倦的师者风范是我终生学习的楷模，老师们的高深精湛的造诣与严谨求实的治学精神，将永远激励着我。在此，谨向老师们致以衷心的感谢和崇高的敬意！另外，感谢老师给予我这样一次机会，让我能够独立地完成一次课程设计，并在这个过程当中，给予我们各种方便，使我们在这学期结课的时候，能够将学到的知识应用到实践中，增强了我们实践操作和动手应用能力，提高了独立

35、思考的能力。感谢所有任课老师和所有同学在这四年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得优异的成绩，在此向他们表示我由衷的谢意。感谢寝室里的舍友，是你们三年来对我的关照使我的拥有一个良好的学习环境是我能专心学习生活。最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅，评议刘老师表示感谢。参考文献1中国机械工程学会,中国模具设计大典编委会. 中国模具设计大典. 南昌：西科学技术出版社,2003.1伍先明,王辞,等 塑料模具设计指导. 北京:国防工业出版社,2006 1伍先明，陈志刚等 塑料模具设计指导. 北京:国防工业出版社20121叶久新,王辞 塑料成型工艺模具设计. 北京:机械工业出版社,2007.5 王建华,徐佩弦 注射模的热流道技术. 北京:机械工业出版社,2005.1徐佩弦 塑料制品与模具设计. 北京:中国轻工业出版社,200l.1许在鸡峰,陈言秋. 注射模具设计要点与图例. 北京:化学工业出版社,l998.1李海梅,中长雨. 注塑成型及模具设计实用技术. 北京:化学工业出版社,2002.1成大先. 机械设计手册第2卷. 5版. 北京:化学工业出版社,2008.1沈言锦,林章辉. 塑料模课程设计与毕业设计指导. 长沙:湖南大学出版社,2008.