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1、2023年模具钳工作业指导书模具测量员 篇一：钳工作业指导书-打印版 钳 工 作 业 指 导 书 久和模具（东莞）有限公司 geo ho die & mold (dongguan) co., ltd 第一部份 作 业 要 领 一、 拉延模(dr) (一) 型面尺寸的确认：依据数模或样件尺寸来确定 1.首先，依据数模尺寸，全面检视，了解该模具全部型面尺及剪边线的位臵，了解后序工法,为后期试模供应理论上的依据.有不清晰的地方，要提出来，弄懂、弄明白； 2.在没有图面尺寸的状况下须按样件尺寸确认。 (二) 上、下模基准钳工作业时 1.请留意：凸花的尺寸是肯定尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此
2、为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简洁地依据红丹吃进状况随意的推断和动作。 清角时，砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。 2.打磨上下模表面雕刻痕迹时需留意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交织打磨。 3.棱角棱线要光滑平顺，不行有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不行有扭曲现象。无论是凸花r角，还是凹花r角，打磨和清角后，r角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。 4.模具须要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，棱角棱线淬火，这样可以削减砂孔,补焊量较大时,要埋入螺丝加固。 (三) 合模前的打算工作 1.基准模棱角棱线要淬火
3、，其表面光滑度要求为0.8。 2.导板组立时要求其贴合度红丹 80%，导板与背托之间的间隙为0。 3.确认上下模导板间隙匀称性和间隙(一般为0.030.05，不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象)。 4.确认上下模中心是否偏心。 5.无关功能部位要倒角。 6.作业完成后要经主管确认方可合模。(四) 合模 1.应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发觉存在不平衡状况，必需找出问题点所在并经论证后才可研合； 2.研合时要留意平衡块功能的运用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消退由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。 3.合模作业
4、规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其它非管理面红丹接触面达80%。 4.合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应留意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。 5.粗合模时要求用粘土确认打磨量，并推断将运用工具种类。 6.精合模时要求用?6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2，表面细度要求不行凸凹不平或粗磨之痕迹。 7.精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需留意模具表面的清洁。 8.空合模时主机一般不允许加压,模具4个角需加等高块,钣件扣料厚时,压机可加适当压力。 9.作业完成后要经主管确认
5、： (1)红丹； (2)表面细度。 (五) 扣料厚： 1.需由主管确认板厚及扣板厚的基准。 2.左右、前后要对称，发觉不对称时要先订正； 3.用块料两面涂红丹放于对称位臵逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。 4.可调整适当压力。 5.作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。 (六) 试模前打算工作： 1.推石头：用80#、120#、180#磨石依次运用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。 2.抛光：用240#砂纸，必要时推油石。 3.上下模加强筋倒角。 4.钻气孔：留意：这是必不行少又简单忽视的环节。5.用料尺寸的初步确定：(1) 据工艺卡的资料；(2) 在没有资料时，要以凸模为依据
6、确定：型面部份以最高点位臵测量确定长度或宽度，拉延筋以外计10mm。 6.由主管确认（r角是否圆顺，动作没问题等）后才能试模。 (七) 试模：一般状况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要留意以下问题： 1.留意顶杆分布状况及顶杆顶出时与模具平面接触的间隙(应为0)，假如有间隙，需用铜片垫平。 2.活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：(1) 起皱；(2) 裂开；(3) 硬性(强度)不同。 3.限制料的流量平衡块(1) 平衡块要等高，更不行打磨；(2) 平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚0.10.2）。 4.留意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起
7、皱。 5.主机压力，缓冲压力会影响拉延件(1) 起皱；(2) 裂开。假如拉延件裂开又起皱，必需考虑板件的流向，还可考虑是否先裂开后造成走料太快再引起起皱。 6.所用料的材质对试模效果也有肯定的影响，拉延件的形态越困难对材质的要求也越高。 7.假如拉延件裂开，放大r角时，肯定要依据图纸(有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定)。 8.压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题： (1) 板件拉延面过皱易影响料的流淌量过慢也会造成拉裂； (2) 模具本身加快磨损造成日后凹凸； (3) 上下压不到位。 9.机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。 10.试模后必需填完整的数据，顶杆图高度、用料尺
8、寸、试模报告书、日期、次数、问题点、对策等。 (八) 淬火：模具调试好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具运用的材料一般为合金铸铁gm241、gm246、icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上。(未经过淬火的拉延模，r角易拉毛，简单造成板件开裂，影响料的流淌。) 淬火时，应以r角的大小来调整火焰的强弱。 注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进， 水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，r角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。 (九) 安装模具协助机构 1.上模废料区
9、域做压印器。2.左右件时应有r、l标识。 3.模具前后安装送取料滑轮装臵。 4.上下模应加工3，6，9装定位。 5.安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板。 6.模具起吊棒。 (十) 油漆经品管确认其种类。 二、周剪模(tr) (一)型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还须要确定周边尺寸和孔位尺寸； (二)上、下模基准钳工作业： 1. 下模：除清角(逃料)外，还要用板件(前道工序dr的板件)合模，先在模具上设定基准(取较为平面的位臵)两点，钻孔固定，再在板件上相应的位臵也钻孔固定这两个基准点；同时板件上r角和平面处最好用?56mm的钻头钻一些孔以便视察。 2. 用板件合模时留意
10、：(1) 刀口周边20mm肯定要见红丹；(2)合好以后，板件应在下模上不能摇摆。 3. 上模(压料板)研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要昼量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时留意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。 4. 研合完以后，推石头，抛光。 5. 配刀口：(1) 基准刀口先淬火，刀口的淬火采纳风冷(或自然冷却)，淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火晓得不足，硬度也不够；(2) 留意：配刀口时：a 刀口肯定不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm2
11、mm，其以下部位要离隙；b 补焊刀口时不得留有焊缝界面；c 修顺-刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石(180#以上)来推顺，手摸应有锐利的感觉；(3) 上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm；废料刀吃入量为2-3mm； 6. 废料刀的装配：(1) 在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm间隙，放在基准模(下模)上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上画出与拉延件形态一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形态。留意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一样；(2)下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有
12、助于确定上模废料刀的形态，假如剪不断，一般焊补上模废料刀；(3)下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙 (三)、研配刀块要留意以下几点： 1. 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为hrc56-62。篇二：汽车模具钳工作业指导书 汽车覆盖件模具钳工作业指导书 作业要领: 一拉延摸dr （一） 型面尺寸的确认：依据图面或样件尺寸来确定 1 首先，依据图面尺寸，全面检视了解该摸具全部型面尺寸，有不清晰的地方要提出来弄懂、弄明白； 2 在没有图面尺寸的状况下须按样件尺寸确认。 （二）上、下模基准钳工作业时 1请留意：凸花的尺寸是肯定尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去
13、清角或清除多余加工量，不能盲目、简洁地依据红丹吃进状况随意的推断和动作。 *清角时，砂轮片或钨钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。 2 打磨上下模表面雕刻痕迹时需留意带柄砂轮走向与刀具雕刻路径交织打磨。 3 棱角棱线要光滑平顺，不行有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不行有扭曲现象。无论是凸花r角，还是凹花r角，打磨和清角后，r角都应光花圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。 4 模具须要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补、棱角棱线淬火，这样可以削减砂孔。 （二） 合模前的打算工作 1基准模棱角棱线要淬火，其表面光滑度要求为0.8； 2导板组立
14、时要求其贴合度红丹80% 导板与背托之间的间隙为0； 3确认上下模导板间隙性和间隙匀称性（一般为0.050.08 不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象）； 4确认上下模中心是否偏心； 5无关功能部位要倒角； 6作业完成后要经主管确认方可合模。 （三） 合模 1应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发觉存在不平衡状况，必需找出问题点所在并经论证后才可研合。 2研合时要留意平衡块功能的运用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消退由于机台工作不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。 3 合模作业规定：凸凹模接触红丹面积须达90%(应区分带件研合与不带
15、件研合，不带件研合时按理论接触面)，压边圈须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%。 4合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应留意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。 5粗合模时要求用粘土（或橡胶泥）确认打磨量，并推断将运用工具中类。 6精合模时要求用6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2#，表面细度要求不行凸凹不平或粗磨痕迹。 7精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需留意模具表面的清洁。 8合模时主机一般不允许加压。9作业完成后要经主管确认： （1）红丹贴合（2）表面细度 （五）扣料厚 1需由主管确认板厚
16、及扣板厚的基准。 2左右、前后要对称，反之，不对称时要先订正。 3用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。 4不能加压力。 5作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。 （六）试模前打算作业 1推石头；用80# 120# 180#磨石依次运用去除上下模面表面残留打磨痕迹； 2抛光；用240#砂纸，必要时推油石； 3上下模加强筋倒角； 4钻气孔；留意这是必不行少简单忽视的环节； 5用料尺寸的初步确定： （1）据工艺卡的资料； （2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm 6由主管确认（r角是否圆顺动作没问题
17、等）后才能试模 （七）试模（一般状况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要留意以下问题）： 1留意顶杆分布状况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）假如有间隙，需用铜片垫平。 2活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件： （1）起皱 （2）裂开 （3）硬性（强度）不同 3限制料的流量平衡块 （1）平衡块要等高更不行打磨 （2）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚+0.10.2） 4留意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。 5主机压力缓冲压力会影响拉延件 （1）起皱 （2）裂开，假如拉延件裂开、起皱，必需考虑板件的流向，还应考虑是否
18、是先裂开后造成走料太快再引起起皱； 6所用料的材质对试模效果也有肯定的影响，拉延件的形态越困难对材质的要求也越高。 7假如拉延件裂开，放大r角时，肯定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定） 8压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题 a 板件拉延面过皱易影响料的流淌量过慢也会造成拉裂； b 模具本身加快磨损造成日后凹凸； c 上下压不到位。9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。 10试模后必需填写完整的数据：顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。 （八）淬火模具调好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具运用的材料一般为合金铸铁g
19、m241、gm246、 icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上，（未经过淬火的拉延模 r角易毛，简单造成板件开裂，影响料的流淌）。淬火时，应以r角的大小来调整火焰的强弱。注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， r角便会起泡有气蚀孔，冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。 （九）安装模具协助机构 1上模废料区域做压印器； 2 左右件时有r、l标识； 3模具前后安装送取料滑轮装置； 4 装定位； 5安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板； 6模具起吊棒。 （十
20、）油漆，经品管确认其种类 4钻气孔；留意这是必不行少简单忽视的环节； 5用料尺寸的初步确定： （1）据工艺卡的资料； （2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm 6由主管确认（r角是否圆顺动作没问题等）后才能试模 （七）试模（一般状况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要留意以下问题）： 1留意顶杆分布状况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）假如有间隙，需用铜片垫平。 2活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件： （1）起皱 （2）裂开 （3）硬性（强度）不同 3限制料的流量平衡块 （1）平衡块要等高更不行打磨 （2
21、）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚+0.10.2） 4留意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。 5主机压力缓冲压力会影响拉延件 （1）起皱 （2）裂开，假如拉延件裂开、起皱，必需考虑板件的流向，还应考虑是否是先裂开后造成走料太快再引起起皱； 6所用料的材质对试模效果也有肯定的影响，拉延件的形态越困难对材质的要求也越高。 7假如拉延件裂开，放大r角时，肯定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定） 8压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题 a 板件拉延面过皱易影响料的流淌量过慢也会造成拉裂； b 模具本身加快磨损造成日后凹凸； c 上下压
22、不到位。9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。 10试模后必需填写完整的数据：顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。 （八）淬火模具调好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具运用的材料一般为合金铸铁gm241、gm246、 icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上，（未经过淬火的拉延模 r角易毛，简单造成板件开裂，影响料的流淌）。淬火时，应以r角的大小来调整火焰的强弱。注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， r
23、角便会起泡有气蚀孔，冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。 （九）安装模具协助机构 1上模废料区域做压印器； 2 左右件时有r、l标识； 3模具前后安装送取料滑轮装置； 4 装定位； 5安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板； 6模具起吊棒。 （十）油漆，经品管确认其种类 二、周剪模（tr） （一）型面尺寸确认： 除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还须要确定周边尺寸和孔位尺寸。（二）上、下模基准钳工作业 1下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序dr的板件）合模，先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上r角和
24、平面处最好用56mm的钻头钻一些孔以便视察。 2用板件合模时留意 （1）刀口周边20mm，肯定要见红丹； （2）合好以后，板件应在下模上不能摇摆； 3 上摸（压料板）研合时把定好的基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要尽量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时留意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏； 4研合完以后，推石头，抛光； 5配刀口： （1）基准刀口先淬火，刀口的淬火采纳风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火烧的不足，硬度也不够； （2）留意：配刀口时：
25、 a刀口肯定不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm2mm，其下部位要离隙； b补焊刀口时不得留有焊缝界面； c 修顺刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#）以上）来推顺，手摸应有锐利的感觉； （3）上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm，废料刀吃入 量为2-3mm； 6废料刀的装配（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm的间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方的纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上划出相应的曲线，按曲线磨成形态。留意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一样； （2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于
26、确定上模废料刀的形态，假如剪不断，一般焊补上模废料刀， （3）下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙 三研配刀块要留意以下几点 1以下模位基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为hrc56-62。 2 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求，纵切刃截面肯定要垂直，刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。 3刀块转角假如是直角，在可能的状况下放成圆角，以便利修上模刀块。 4基准模刀口则壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时能依据红丹的显示来更好地限制刀口间隙，基准模经主管认ok后，方可进行削刀口。 5刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm ，料
27、厚小于0.8mm的应小于0.05mm 相靠而不相挤。 6刀块与背托应无间隙，螺丝应达到肯定的强度，一般刀块不低于四颗，刀块底部位应红丹研配80%。 7上机台合刀口前，留意以下几点： （1）要经主管确以上工作的准确实行后才能进行削刀口； （2）设置模具等高块； （3）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，若形面差较大时，要打磨至上刀口形面，以便于精确划线，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还须要留意以下几点： a所切割不行整体或一次性切刀口b要前后或左右对称切c要用等高块削切口，一次切入约0.2mm左右可避开下模刀口崩裂或刮伤； d打磨刀块不能磨到发黑这样
28、会产生硬度过高伤及基准准模； e刀口吃入约2mm方可折下修90。 8每研合配好一块刀，须要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺需焊补的焊补，假如整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块，往基准刀口靠密，重新钻大固定销。 9整体组立刀口修发黑，并设定停止块高度。 10上下模（刀块）淬火：全部连接点的刀块规定都必需拆下淬火，如此才可避开刀块与刀块之间的间隙变大。 11作业完成后，经主管确认ok。 四组冲头 1组冲头之前，先确定冲头座与冲头地面是否平，假如不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。 2组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中35mm（最好用塑料薄模包住冲头以变限制间隙）用手按平座面
29、粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捍住冲头，留意是否弹动，如有异动，需重新组。 3冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲口久了，冲头会凹陷。4在打定位销之前，先把组冲头时粘上的ab胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，手触冲头，如有异动，调整后销紧螺杆后方可打定位销。 五模具协助机构 1做相应的废料滑糟 2顶料废料盒 4模具起吊棒 三整形模+侧冲孔 1其清角标准同拉延模； 2以整形究竟为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（留意料厚）； 3组侧冲凸轮座 （1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）； （2）把冲头插入凹模套35左右，依据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮
30、座冲头后，翻模块插刀； （3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，假如会突出，需加工插刀座面； 4组侧冲悬吊凸轮座 （1）同上 （2）把冲头插入凹模套5mm左右，依据冲头座与凸轮贴紧确定定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧，组冲头；假如是“0”悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。 5 前制拉回钩应与对应的机构协作合适，不紧不松，用红丹检查，应当显示薄薄一层红丹。 6插刀与凸论滑块，接触面应匀称，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。 注:凡是涉及有弹簧的执行机构，肯定要考虑执行机构的行程及弹簧的平安值。 7整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。 8整形刀块
31、做好后，须淬火（热处理）。 四翻边模留意事项 1折边刀口间隙位料厚少一点，如0.8mm料厚间隙可设定位0.7mm,折边刀口间隙应匀称. 2 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起. 3零件转角处裂时应考虑减料边，或者在拉延模加形态，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也用考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。 4折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行行热处理或钢焊补，修顺、推石头、抛光。 5火焰热处理冷却时，要依据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷（2）水冷 （3）油冷合金铸铁gm241，须用水冷 6模具一般要进行热处理的部位有：拉延磨r角
32、、拉延筋；修边模刀口、整形模刀块等。 五氮气弹簧的运用 1必需留意防尘 2不能有刮伤及电宦腐蚀 3在计算行程必需预留5mm 六已完工模具的存放要求篇三：模具装配及验收作业指导书 模具装配及验收作业指导书 1模具生产工艺流程 翻砂 -退火砖图模具设计-机加工-下料 -磨削-入库-模型装配-模型验收入库-渗碳 入库 2模具装配工艺规程及技术操作规程 2.1铁模型组依据生产分厂当日模型安排的支配，安排模型装配任务。装配工依据砖图领料进行模型装配，根据要求将模框装好后，研磨顶底板，然后比照砖图进行自查，后由质检员验收，合格后方可入库。 2.2铲回后的模型拆卸时，将模型放在压力机下，用专用垫铁支起，上方
33、用专用冲铁，用压力机将模板拆下。 2.3冲出之模板、模帮、堵头要细心检查，勿将子口砸坏。如发觉模帮、堵头工作面已不平或出现稍微二台，子口不垂直时，要将模帮、堵头入磨床或刨床进行修补以备下次装配运用。 2.5将模帮、堵头装入模套中心后，上下口要齐平，然后放衬铁，楔铁，要砸实松紧合适，不得出模套。楔铁最矮低于模板1020mm，否则模套与模板之间处于悬空状态，在生产中由于受力不均而出现模帮断裂现象。子口要垫好，对齐，保证子口尺寸一般深1015mm，不致于使模型开角。 2.6模型装好后，比照图纸仔细检查尺寸，然后研磨顶底板。 3模型质量要求 3.1我厂模型锥度一般为0.008，其模帮高分别为250mm
34、，300mm，350mm，400mm，450mm，500mm，对一些特别砖可依据砖的斜度和模帮高的斜度来确定模型上下的斜差。总之，在保证砖的尺寸前提下，要保证好出砖。 3.2模板材料主要采纳白口铸铁，对个别模板采纳耐磨性较高的高铬铸铁。模板工作面不得有砂眼，表面光滑，斜差符合规定，子口要垂直。模帮尺寸公差一般为0.1mm，堵头一般为-0.1mm。顶底板一般采纳一般碳素结构钢a3，其尺寸公差在图纸规定的范围内，顶底板必需经过渗碳处理，渗碳层厚度达11.5mm，硬度为hrc6064。 3.3圆管水口的内衬、外套、中轴采纳白口铸铁。为减小铸件的内应力便于切削加工，白口件须经过退火处理。退火温度曲线：
35、 点火7507803小时30分 75078050保温12小时，冷却至100左右出炉。 3.4模型装配质量要求，尺寸公差为0.5mm（尺寸要求较严的品种另行规定），模型安装时锥度要符合规定，四面要匀称，模型上口尺寸在一般状况下，要求比砖图大0.8mm，下口比砖图小1.2mm（如遇砖过厚或过薄，可依据砖的厚度加大或缩小）。 3.5顶底板与模型缝隙要匀称，一般驾驭缝隙在砖坯位置处为0.40.5mm。 3.6研磨顶底模（板），应按砖型方向，凡带中轴立压砖型（如焦炉砖、热风炉砖及浇钢立压方管砖等）的顶底模（板）的垂直同心度，不超过0.5mm。 4模型验收4.1模型装好后必需进行质量检验。铁模型的验收一般
36、分两道工序，模型装好后，装配工比照砖图尺寸进行自查，确认无问题后再由质检员验收，验收合格后方可入库。 4.2检验模型的基本工具 卡钳、钢尺和游标卡尺。检验的尺寸是压砖面的上下口尺寸。砖的形态不同测量的方法、压砖面的部位也不同。对于实心砖，一般状况下从模型上口向下70mm左右为压砖面的上口尺寸，依据砖的厚度可测出模型压砖面的下口尺寸，其上下口尺寸公差为0.5mm。对于须要测量的尺寸一般为砖图上所标的定形尺寸。标准砖一般测量四块模板的对角线尺寸，以保证压出的砖直角直棱。异形砖、模帮、堵头上的舌、槽、弧都采纳卡样板的方法加工。因此，测量模型的时可依据砖图上所标的尺寸进行测量。 4.3浇钢砖中的七孔、
37、中心砖一般从模型上口向下80100mm为压砖部位，其模型尺寸公差一般在图纸所规定的负差内，一般测量其对角线，对边的尺寸。圆管、水口等空心砖可依据砖的厚度，是否用加料套来驾驭压砖部位，一般从模套上口向下100200mm为压砖面的上口尺寸。圆管、水口、漏斗须要用内卡钳测量压砖部位的直径尺寸，其模型尺寸公差在图纸规定的正负公差内。 4.4模型装好后将模套平放，从模套上下口用铁棒分别导入顶底模板。如顶底板用铁棒能松紧适中导入，且顶底板与模板之间有0.40.5mm的匀称缝隙则模型装协作格。否则间隙过大则须要进行烧焊研磨，过紧导入不进去则须要研磨直到合适。凡带中轴模型，顶底模（板）与轴上间隙协作，其公差为
38、0.5mm。 4.5模型验收合格后，装配工要用手提砂轮将模板上口的棱边导圆，以防出砖时将砖碰坏。 4.6模型运用单位应对所用模型按图纸要求及模型分类和外观进行验收，并由双方当事人填写模型交接记录表。 5模型装配平安操作规程 5.1装配工在运用压力机时，要首先检查压力机各部件是否正常，各润滑点应刚好加油。 5.2压力机应有专人管理，所压模型要放平稳，两人以上工作时要亲密协作。 5.3运用手提砂轮，要找电工接线，以免接错发生事故。 5.4运用大锤、手锤时，应先检查锤头是否坚固，打锤不得戴手套，打锤前要视察四周是否有人，或其它障碍物。 5.5运用吊车、砂轮应遵守“吊车、砂轮”平安操作规程。 5.6研
39、磨顶底模板时或用手提砂轮时应戴好眼镜。篇四：钳工作业指导书 潍坊模具厂钳工操作规范 第一部分 第一章：钳工应具备的基本技能： 1.划线工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所须要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的第一，根据图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正供应参考依据；其次，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和安排；第三，确定在板材上截取材料的位置，和理支配，做到节约材料。 3.划线前的打算a.熟识图纸和工艺文件，细致分析下几道工序的
40、详细要求；b.对画线对 象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；c.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；d.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；e.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；e.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和平安措施。 4.划线基准的选择a.划线基准应尽量和设计基准一样。b.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有协作要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。c.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。d.较大外圆的中心线。e.便于支撑的边、面或外圆。f.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为
41、基准。 其次章 ： 钻孔及铰孔的基本要素 1. 钻孔在不同的材料上钻孔时，应依据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118；加工钢锻件时顶角为120-125；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。 2. 钻头的刃磨手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应留意磨完一侧翻转180再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿态不变，刃磨吃刀状况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径r=（0.5-0. 7）r处测量（r为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏
42、心和锋角不对称误差。 3. 钻小孔的加工方法小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不匀称。故钻头简单折断。为此钻小孔时必需驾驭以下几点，（1）选用精度较高的钻床，采纳相应的小型钻夹头。（2）起先进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要留意用力大小和感觉，以防钻头折断。（3）钻削过程中，需刚好提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径d=23mm n=15002000r/min d1mm n=20003000/mi
43、n 。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选300010000r/min以上。 4. 钻孔时产生孔偏移或歪斜的缘由a.位置偏移的缘由是：（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；（3）钻头下刀位置不准，导致无法订正而使孔偏移；（4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正确对工件画线，细致按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。钻头装夹应正确等。b.产生孔歪斜的缘由是：（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2）钻床主轴与工作台不垂直；（3）斜面上钻孔方法不对；（4）配钻两种硬度不一样的材料半边孔上，简单产生歪斜。预防的方法是：正确的安装工件；留意检查钻床精度是否符合要求；驾驭斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。 铰孔用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。 a.余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm）铰孔时，出现孔的扩张和缩小的缘由：a.铰孔时出现