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1、第9章 仓库与配送中心设计Design of warehouse and distribution center1引导案例：海尔物流和立体库引导案例：海尔物流和立体库海尔集团公司分析发现在整个生产过程中，最受制约的就是仓储，就是原材料和零部件的仓储和配送，所以海尔选择了这个突破口。在青岛海尔信息园里面建了一座机械化的立体库，在黄岛开发区建了一座全自动的立体库。在国内人们因为人工成本便宜，地皮又大而质疑立体库的效果。但海尔的事实是，黄岛立体库长120米、宽60米，仓储面积5 400m2，立体库有9 168个标准托盘位，托盘是1.21米的；立体库的建筑高度是16米，放货的高度可到12.8米，每天进
2、出的托盘达到1 200个，实际能力是1 600个。5 400 m2取代了原来65 000 m2的外租库，而且由于使用了计算机系统，管理人员从原来的300多人降为48人。通过减少外租库的租金，外租库到车间的来回费用，节省工人工资加起来一年是1 200万。2第二个作用是降低了物料的库存。因为海尔在计算机系统里都设定了，比如说只允许放7天的料，超过7天不让进，相对来说使整个库存量下降。库存量下降当时空调事业部就是一个典型的例子，大约3个月，从9月到12月降了1.4亿。第三个作用是深化了企业物流系统的规划。因为立体库使用后是两翼推动，一是海尔要求所有的分供方按照照标准化的模式送货，所有的都是标准化的托
3、盘，标准的周转箱。以往都是纸箱，纸箱的坏处在于，产品的零部件容易压坏，上线的时候还要倒箱，多次倒箱增加了人工拣选，保证不了产品的质量。现在我们采用统一的产品包装，从分供方的厂里到海尔的生产线整个过程不用倒箱。3对车间也是一样，以往我们车间的效果也是脏、乱、差，使用标准箱之后，全部是叉车作业标准化。立体库对两方都产生了有利的作用，对分供方也好，对海尔内部的整个物流推进也是很重要的。二是，立体库具有灵活性和扩展性，刚开始设计立体库想的只是放空调的东西，但是通过计算机系统管理以后，只占很少的库容，公司马上把冰箱、洗衣机、电脑全部放进去，一下减少了这些厂的外租库，整个效果非常明显。立体库就有这么多好处
4、。并不一定非要建立体库，在车间旁边也可以搭立体货架，这样就节约了车间里面宝贵的生产面积，每一寸土地都得到充分的利用4本 章 主 要 内 容仓库及仓储系统仓库的分类、仓储系统。存储运作与仓库规划仓库的作业功能、仓库运作管理、WMS系统、仓库规划。仓库布置设计存储方式与空间、空间利用、库容量与仓库面积、库房布置设计。自动化立体仓库概述、自动化立体仓库的优点、自动化立体仓库的分类、自动化仓库的发展趋势。配送中心规划设计配送中心的规划要素和资料分析、配送中心设施规划、其他系统规划。9.1 仓库及仓储系统 仓库就是储存和保管货物的场所。从物流系统的观点来看，仓库的主要功能应当是促使货物更快、更有效地流动
5、，而不仅仅是储存。仓库已经不仅仅是一个储存场所，它已经发展到配送中心、物流中心，不但建筑物的外貌焕然一新，而且内部的空间、设施和货物都发生了根本的变化，更有功能和管理的进化。现代仓库和物流中心已经形成了围绕货物的以存储空间、储存设施设备、人员和作业及管理系统组成的仓储系统，功能也延伸到包括运输、仓储、包装、配送、流通加工和信息等一整套的物流环节。仓库从“静态”储藏“动态”流通枢纽的质的飞跃。观念和功能的改变，引起了仓库形态和内容的显著变化。6One reason为什么要仓库9.1.1 仓库的分类 从仓库发展到了物流配送中心，但并不意味着所有的仓库都要成为物流中心、配送中心的，它们还是有分工的。
6、现代社会仍然存在以储存为主要功能的仓库，对仓库的分类和组成有所了解后，认识就会更深。我们讲仓库和物流中心规划设计先从仓库开始。8仓库的分类很多，首先可以分为流通领域生产领域物流中心又称流通中心，是组织、衔接、调节、管理物流的较大的据点。配送中心(Distribution Center)是物流中心的一种形态，它是从事货物配备（集货、加工、分货、拣选、配送）和组织对用户的送货，以高水平实现销售和供应服务的现代流通设施。9生产领域的仓库分为储存(Storage)和仓储(Warehousing)两类生产制造过程原材料的储存、原材料或在制品的供应都属于储存功能；准备发货启运的最终成品和产品的存储则属于仓
7、储功能；它们是企业物流不同阶段的功能，但因为作业和管理的相似性，现在很多企业统一管理。不管是原材料库、设备库、工具及零件库、劳保品库，还是成品库，都是为企业生产经营服务，设计、配置和管理要体现成本效益的原则，但最终要由市场需求来决定。11普通仓库冷藏仓库恒温仓库露天仓库危险品仓库等按保管形态分12平房仓库（平库）楼房仓库高层货架仓库罐式仓库轻钢结构仓库 按库房建筑结构分13下图所示为包括多种不同类型库房的仓库的布置图，它分为小板材库、大板材库、超大物件库、板材出入库缓冲区、超大物件/生产线缓冲区和站台区。14仓储系统包括：1.存储空间2.货物3.仓储设施设备4.人员5.作业及管理系统等要素。2
8、仓储系统的组成仓储系统的组成159.1.2 仓储系统 仓储，从狭义讲是指通过仓库对物料进行储存和保管。广义理解是指商品在从生产地向消费地的转移过程中，在一定地点、一定场所、一定时间的停滞。储存是物流的一种运动状态，是商品流转中的一种作业方式。在这里对物品进行检验、保管、加工、集散、转换运输方式等多种作业。我们研究仓储和仓库问题常将其作为一个系统来对待。仓储系统的组成储存空间由仓库库房提供，不同的库房提供的空间差别很大。在进行储存空间规划时，必须考虑到空间的大小、柱子间距、有效高度、通道和收发站台等因素，并配合其他因素，才能做出完善的设计。货架、堆码、散放17存储存储空间空间仓储系统仓储系统货物
9、货物仓储设施仓储设施设备设备人员人员作业及作业及管理系统管理系统2、仓储系统的组成货物是仓库的生命源。货物的特征、货物在储存空间的摆放方式和管理与控制是储存系统要解决的关键问题。货物的特征包括供应商、商品特性、规格类别、数量和时间等方面，而影响到它们在储存空间的摆放因素有：储位单位、储位策略和原则、商品特性等。货物在库不仅仅要摆放好，还要便于存取、分拣和加工管理，这些活动在仓库，尤其是流通型仓库即物流中心更多，要求掌握库存状况、了解其品质、数量、位置和出入库状况等信息。18存储存储空间空间仓储系统仓储系统货物货物仓储设施仓储设施设备设备人员人员作业及作业及管理系统管理系统2、仓储系统的组成仓储
10、设施设备由收发设施设备、储存设备、搬运和输送设备等组成。只要货物不是直接堆码在地上，不是由人力肩扛手捧，就要托盘、货架等储存设备和输送机、笼车、叉车等搬运和输送设备。这些设备已经详细介绍了，本章将结合具体设计，谈及它们的选型和配备19存储存储空间空间仓储系统仓储系统货物货物仓储设施仓储设施设备设备人员人员作业及作业及管理系统管理系统2、仓储系统的组成仓储系统的人员包括仓管、搬运、拣货和补货等人员。即使是最自动化的仓库也需要人员来看护和管理。人员仍然是仓库最活跃的因素，在仓储空间设计和设备选择时，都要根据自动化程度的高低来考虑人-机作业和管理问题，例如考虑人员在存取搬运货物时，要求效率高、省时、
11、省力，作业流程要合理、储位配置及标志要简单清楚，一目了然；且要好放、好拿、好找。20存储存储空间空间仓储系统仓储系统货物货物仓储设施仓储设施设备设备人员人员作业及作业及管理系统管理系统2、仓储系统的组成前几项组成已经决定了仓库的作业状况好坏。按照设施规划设计的要求，我们首先要考虑的是作业流程，没有通畅的作业流程就不可能有完善的仓库功能布置。现代仓库还要考虑信息系统。仓库管理系统(Warehouse Management System,WMS)是仓库运作的神经中枢，与良好的作业系统配合，才能完成仓库的各项功能。21存储存储空间空间仓储系统仓储系统货物货物仓储设施仓储设施设备设备人员人员作业及作业
12、及管理系统管理系统仓储系统的主要功能流程 仓储系统按此流程又可以分为收货、存储、拣选和发货等子系统 229.2 仓储运作与仓库规划 一个仓库的规划设计是要支持仓库的各项功能，并在随后的仓库运作中表现出来在进行仓库规划设计之前，先要掌握仓库的作业功能和各项运作策略 9.2.1 仓库的作业功能 仓库的三类最基本的功能，即：移动(Movement)储存(Storage)信息交换(Information transfer)。其他功能，如分拣(Sortation)包装(Packaging)直接转运(Cross-docking)，直拨要完成这些功能必须创造性地应用仓储和物料搬运设备，并且离不开信息技术的支
13、持。24一、移动移动功能可以进一步分为以下作业功能：收货(Receiving)转运或入库(Transfer or Put-away)订单拣货(Order picking/selection)检查与装箱(Checking and Packing)发货(Shipping)251)收货到达货物卸货在收货区的暂存 staging外观查验 inspection检查物料的数量和质量是否与货单一致更新库存记录还可能有货物的重新包装和整理 262)入库（入库（Put-away or Transfer）入库是将商品移至存储区、专门作业区或发货区的实际移动过程，包括搬运和放在适当的地方，对直接转运(Cross-d
14、ocking)仓库就是收到的货物转运到发货区。入库货物如存入货架通常称为上架(Put-away)。在货物入库之前，必须先确定货物的储位分配，因为储位分配对随后的货物出库速度和成本影响极大。273）拣选（Order Picking/Selection）拣选是将一种或多种存储货物取出，按顾客要求整理组合，包括拆包或再包装等的一系列作业，也称为理货。拣选按货物大小分为整托盘拣货、按箱拣货和单件拣货（拆箱拣货），货物越小，则拣货成本越高。仓库设计中，拣选要考虑的主要问题是确定拣货批量、拣货路径和分拣整理问题（Batching,Routing,Sorting）。拣选要根据顾客的订单要求、货物类型和作业频
15、度等确定拣货策略和方式。拣选是仓库的一项基本服务，一般占仓库的近一半作业成本。284）检查与装箱（Checking and Packing）装箱作业是劳动密集型的工作，顾客订单所要求的每一项货物都必须装入合适的容器（物流箱、托盘、集装箱、车辆等）中，以发运到顾客手中。当然在这一过程可以方便进行货物的检查。为保证订单的准确性，发货前必要的检查是必不可少的，这对提高顾客服务水平和减少反向物流与返工都有重要意义。通常顾客希望所订货物装在尽量少的容器中，这就要求同一顾客的货物要集纳，而且装箱方式要有利于空间利用率和货物集纳等。295）发货（Shipping）发货作业包括拣选出的产品在发货区暂存（Sta
16、ging）；配货整理后搬运到运输车辆内；进行发车计划与线路安排，运输车辆停靠时间与站台安排，库存记录的调整和发货记录的检查；也包括分类整理和包装作业，如货物放入箱盒等容器中，置于托盘上，捆扎加固，贴发货标签和包装单等。302存储 存储是商品在等待需求前的实际存放，它要求仓库中货物有序，以达到高的空间利用率和便于物料搬运。存储的形式与待储货物的尺寸、数量以及产品搬运特性或容器有关。存储按时间长短分为临时的和持久的。货物储位分配（Slotting）就是对不同货物分配最有效的拣货存储设备类型和区域。存储保管过程中还有移库或移位，这是为了提高存储、搬运或出库效率而进行的货物存储位置移动与调整。3信息交
17、换 信息交换总是伴随着仓库的移动和存储功能。仓库作业管理需要时间性强的精确信息，如库存水平、吞吐量、储位信息、进出货信息、空间利用率等。仓库管理信息系统是仓库信息交换的中枢直接转运，也称交叉转运，它无须存储，直接将刚收到的货物经适当的分类整理转运到发货站台。纯粹的直接转运消除了入库、存储和拣选作业，但必须有信息系统的支撑。由于减少了作业时间和成本，并能够提高顾客服务水平，直接转运现在应用越来越广 9.2.2 仓库运作管理 仓库作业的主要流程就是收货、存储、拣货和发货，仓库的运作主要围绕它们展开。主要介绍存储和拣货的运作。在存储运作管理中主要是存储策略和储位管理，拣货运作管理中有拣货方式、策略和
18、路径的问题。现代仓库更加注重移动，提高出货效率和准确率，因此拣货更加重要，但存储与拣货是前后顺序的仓储作业，两者不能割裂，需要在仓库设计与运作中通盘考虑。1.收发货策略 收货策略：为使收货作业顺利进行，简化物流，减少工作量，需要采用适当的收货策略。尽量不设置中间仓库或设置直接转运仓库，使货物能更快、更直接发送到顾客手中。是采用信息技术，进行预收货（Advanced Shipping Notice，ASN预先发货通知）。在收货时尽量完成更多的工作，如预包装、贴条码标签、称重量积等。按货物发货、拣货和存储要求来安排储位与暂存区，先整理货物再上架。通过货车计划调度和ASN信息，错开收货作业高峰时间，
19、平衡仓库内外资源的使用。收货策略许多实践认可的收货策略也适用于发货，如直送、ASN和合理设置暂存区。重要的发货策略是单元化、安全装车、自动装车和站台管理等。单元化策略是物流的基本要求，要从初始采购成本、维护成本与要求、搬运难易程度、环境影响、耐用性和对产品的保护等方面考虑合适的单元化方法；装车策略要求从拣货、理货、暂存区、搬运和站台设计等多方面综合考虑来加快装车和安全装车，以及入库车辆的合理调度和信息化措施。2.存储策略与储位管理 仓库中要存储的每一种货物，即每种SKU都分配一定的存储位置（Storage Location，简称Slots）。一个储位可以是任何一种可标识的存储位置，如货架货位、
20、储箱位、堆码存储的地面划定区。仓库中要存储的货物不仅数量多，种类也不少，存在着一个如何将货物分配到储位中的问题（Storage Location Assignment Problem，SLAP）。这一问题的解决既可以先从宏观考虑，对货物按类别划分，来确定存储区域的划分与分配，称为存储策略；也可以把它看成一个微观布置问题，不但要考虑放在什么具体储位，还要考虑方便拣货取出，即储位管理（Slotting）仓库存储策略主要有3种：随机存储策略（Randomized Storage Policy）随机存储策略是最简单的存储策略，随机存储虽然占用空间少，但当货物量大时，拣货查找十分费时；定位存储策略（De
21、dicated Storage Policy）（分区存储策略）要求给每类货物分配的存储空间不少于最大存储量的空间，定位存储便于货物的存取，在大多数时候空间浪费比第一种策略大很多。分级存储策略（Class-Based Policy）分为A，B，C三级。为缩短存取货时间，A级应放到离出入口最近的地方，B级次之，C级则放在最远处。虽然每种货物有各自的存储空间需求，但是它们可以在同级别指定的区域内随机放置 例A、B、C三种货物10期的库存量如表8-1所示。则采用随机存储、定位存储和分级存储策略各需要多少储位（每单元一个储位）采用定位存储策略，对每种货物在10期内都要固定数量的储位。而A、B、C三种货物
22、各期库存量的峰值分别是4、5、3，则各需储位数分别是4、5、3，总储位数为12。采用分级存储策略（设为两级），有三种可能组合，即AB+C、AC+B、BC+A，其中组合级AB、AC、BC的数据如表8-2后三列所示。AB、AC、BC各期最大值分别是7、7、8，再与相应单级组合，可以看到最小的情况是AB+C，即总储位为10。由此可见，如果仅从存储空间需求来看，随机存储策略最好；但定位存储和分级存储的优点是有可能减少存、取货的搬运成本和时间 3.拣选作业 拣选作业是按订单将一种或多种存储货物取出，按顾客要求整理组合，包括拆包或再包装，并放置在指定地点的整套作业。拣选作业包括查找（searching）存
23、储在不同地方的货物、向货物存储处的多次来回行走（traveling）、拾取货物（extracting）和拣货确认等订单文件处理和其他工作。拣选作业是仓库物料搬运和信息处理两种活动的综合，拣选作业的目的在于正确且迅速地集合顾客所订购的商品。这也说明拣选作业的难度，既要有搬运的费力过程，又要有信息的准确。同时拣选还与存储保管和发货作业紧密相连，各作业之间相互影响。拣选首先要考虑“货”本身是什么样的货物呢？它的形状、形态、重量、体积是什么样的呢？这就要考虑拣选单位以及相应的拣选行走方式问题 订单：顾客订单、商店发货单、车间发料单方式：人至货货至人411）拣选单位 单品(bulk)：拣选的最小单位，可
24、由人工单手拣取者，尺寸一般在10立方厘米以下，单边长不超过20厘米，重量在1kg以下。单品从包装箱中取出，又称为拆箱拣选（Splitting-case picking）。箱(case)：由一件或多件单品装在瓦楞纸板箱所形成，尺寸一般在10立方厘米到1立方米之间，单边长不超过1米，重量在130kg。通常箱的尺寸为长200l600，宽150w450。托盘(pallet)：由箱码垛而成，无法用人手直接搬运必须利用叉车或托盘搬运车等机械设备。特殊品：体积大形状特殊，无法按托盘、箱归类，或必须在特殊条件下作业者，如大型家具、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，存储和拣选时都必须特殊考虑。基于对 stoc
25、k keeping unit(SKU)数量的不同，有三种分拣级别 Pallet Picking托盘拣货（PP）如CDC，工厂发货Case Picking按箱拣货（PC）Piece Picking按件拣货（CB）拆箱拣货 多品种小批量短时，作业最繁重，如在RDC中432）拣选行走方式 行走方式主要有人至货（Operator-to-stock,OTS）、货至人（Stock-to-operator,STO）二大类。人至货方式。人至货方式是最常见的，也称为就道式拣货（In-the-Aisle），拣货员通过步行或搭乘拣选车辆到达货品储存位置。货至人方式。货至人方式则相反，要拣货物由机器寻址找出，自动送到
26、拣选者的作业位置，拣取者在固定位置内作业，无需去寻找货位。货至人是自动仓库的拣货方式。货至人方式可分为普通、闭环和活动的三种 四、拣选策略 摘果式(Discrete picking)播种式(Batch picking)分区式(Zone picking)波浪式(Wave picking)45摘果式(Discrete picking)一人手工拣取一个订单的所有货物 如右4种货物拣货顺序G-C-A-E，每种货数量和储位见下表表中还有第二个订单的数量和储位 46l优点：一个订单在拣货后一次完成，不必再分选、合并。l缺点：商品品种多时，拣选行走路径长，效率低；而且多个工人同时拣取不同的大数量订单时，会在
27、通道处发生拥挤。播种式（Batch picking）播种式时一个工人拣取多个订单的所有项目，如图红色为1号订单的，绿色的为2 号订单的，蓝色是两个订单都有的，工人一次将两个订单的所有货物全部拣出，最后再分选。优点：如多个订单都 取同一货时比较省时缺点：需凑订单再分拣；拣取后要分选，且为邻近区拣货要等多个订单积累起来47分区式（Zone picking）分区式可以是多个工人分别在不同拣货区共拣一个订单的货物或多个订单的货物。每个工人只负责拣取他所在分区的货物。拣取的货物最后再分选、合并优点：每区可采用不同的技术和设备。如果快出货物在最易拣区，能减少拣货时间缺点：分区拣货难以平衡各区工人的工作量和
28、拣货速度48波浪式（Wave picking）波浪式是按照某种特征将要发货的订单分组，如同承运商的所有订单为一组，一次完成这一组订单，下一波再拣选另一组的。它只适用于自动拣选机械的拣选，例如全自动仓库拣选分拣系统就是采用这种方式。50方法方法每订单拣货人数每订单拣货人数每拣货员订单数每拣货员订单数摘果式摘果式DiscreteDiscrete播种式播种式BatchBatch单人单人多人多人分区式分区式ZoneZone波浪式波浪式WaveWave单人单人单订单单订单多订单多订单单单/多订单多订单多机器多机器多订单多订单拣货策略对比摘果式拣选和播种式拣选分别代表了串行和并行两种不同的方式，是两种最基
29、本的拣选策略摘果式拣选弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合于客户少样多量订货，订货大小差异较大，订单数量变化频繁，有季节性趋势，且货品外型体积变化较大，货品特性差异较大，分类作业较难进行的仓库、仓库或配送中心。播种式拣选的作业方式通常在系统化、自动化后产能调整能力较小，适用于订单大小变化小，订单数量稳定，且货品外型体积较规则固定，及流通加工之类的仓库、仓库或配送中心 五、拣选路径 统计表明拣选作业时间组成中行走所花时间最多，要克服这种不增值活动所消耗的成本就要考虑拣选路径的优化问题。另外行走时间还影响到顾客服务水平，行走时间越短，货物送达顾客的速度就可以越快 拣选路径问题实质上就是TSP问
30、题，可以应用启发式算法来解决问题，这些解法目前离实际应用还有距离，而且优化的拣货路径还有一个如何有效实施的问题，需要采用昂贵的计算机视觉展现技术。六、仓库运作评价 对仓库的评价，不仅要反映仓库当前运作水平，也要反映出仓库的规划设计水平。涉及到全生命周期的评价基于简单参观考察就可以作出的评价方法顾客满意度，清洁、环境、人因、安全和卫生，空间利用、建筑条件与设施，物料搬运设备状况，团队工作、管理与动机，存储系统与策略、库存管理，拣货系统与策略，供应链协调，信息技术水平，质量，管理效率和灵活性等方面来评价9.2.3 仓库管理信息系统（WMS）仓库管理信息系统（Warehouse Management
31、 System,WMS）就是跟踪和管理仓库各项作业活动的实时计算机管理软件，它采用关系型数据库系统，具有跟踪、计划、控制、分析和记录各项仓储作业活动的数据，还有储位分配和查找等功能。WMS是仓库各项信息的数据库管理系统，它将仓库主要流程，即收货、存储、拣选和发货等作业采用统一的计算机系统来辅助管理。它不仅有查询、盘点、移位等仓储管理功能，还可以有作业安排、人员分配、拣货路径生成、库龄报警等功能，而且可以通过EDI、ASN、Internet、条码和RFID等技术来提高仓库管理的速度和精确率。WMS的常见功能有：交易作业活动的处理，如货物重量、体积和供应商信息等的验证；货物储位分配；拣选单的生成与
32、打印；条码、储位和产品标识的打印；进出运输作业计划与管理，包括容器装箱优化、装货计划、站台和停车场管理等；作业人力管理，如人力规划与调度、人力控制与时间标准等；支持电子商务和供应链；查询、盘点与分析等。9.2.4 仓库规划 仓库规划的内容包括仓库选址、确定仓库的大小和数量及仓库的布置与设计。在仓库的布置与设计中要考虑的主要问题有四类1）物流的组织。2）设备选择和数量确定。3）仓库布置。4）人员的技能要求与数量确定。对这些问题的回答就是要确定以下策略：收货策略、存储策略、补货策略、订单处理策略、分类整理策略和发货策略。规划的基本原则和方法 系统布置规划程序和方法对仓库这类设施也适用。如仓库设计中
33、也要考虑物流流程、作业单位的划分和相对位置。仓库布置由如下因素决定：存储物品类型、可用空间、高度、库存周转周期、吞吐量与存取量、仓库周围交通布置等。仓库规划设计中物流的因素很重要，解决如何存、如何流的问题是主线，因此首先要考虑存储方式和空间利用，然后与总的吞吐量和平均库存量结合确定仓库模型。9.3 仓库布置设计9.3.1 存储方式与空间货物在仓库的存储方式主要有以下三种：散放堆码货架储存58一、散放散放是最原始的方式，空间利用率低，且散放活性系数为0，极不便于搬运作业，是应当尽量避免的。但是如果仓库进出货采用人工搬运方式（这在我国还很常见），收发货暂存区域就会存在散放，因此在人工搬运为主的仓库
34、中，确定暂存区大小时要予以考虑。59二、堆码仓库存放的物品多种多样，包装材料及规格是多种多样的，散装物料形状更是各异，因此堆码有多种形式，如重叠式堆码、交错式堆码、悬臂式堆码、宝塔式堆码和散装物资的特殊堆码方式堆码的空间利用率也不高，而且不能满足先进先出这一存储的基本目标。60单元堆垛Block Stacking单元堆码：堆垛的货物为单元货物它要设置作业通道，便于机械作业。单元堆垛示意图见图，它为3层高（z方向）4排深（x方向），每列（Lane，y方向）可分别堆放不同的货物单元 n堆垛的存储深度（Lane Depth）可达210单元深，高度则由多种因素综合决定，要考虑库房建筑物净高、安全堆垛高
35、度、货物码垛性、搬运方法和地面载荷等。对一些轻量货物，堆码高度可达6m，但通常推荐最大堆码高度在23m；为安全起见，z（2/3）minx,y，x,y6m。为了便于不同货物的存取方便和管理，通常采用分类堆码（Dedicated Stacking）的方式，即采用定位存储策略而不是随机存储策略，不同货物单独占据一列或几列，分配给一种货物位置不能由其他货物占据。因此分类堆垛存在蜂窝损失，空间利用率难以达到理论的数据，且难以满足先进先出（FIFO）这一存储的基本目标。堆码适合于货物SKU不多、存储数量较大、货物容易堆码（通常为直方体的集装单元，如托盘单元）、整单元存储和拣货、先进先出（FIFO）要求不严
36、格和存储高度低的情况，常见于产成品仓库。三、货架存储这是现代仓库储存的主要方式，它很好地解决了空间利用和先进先出两个问题。货架存储方式主要有托盘货架（Pallet Racks）、轻型货架（Shelves）和抽屉式货架（Drawers），分别适用于不同类型的货物。货架和搬运设备结合就确定了面积要求。63储存货物的空间叫储存空间，储存是仓库的核心功能，储存区域规划的合理与否直接关系仓库的作业效率和储存能力。在进行仓储区域的空间规划时，应先求出存货所需的空间大小，并考虑货物尺寸及数量、堆码方式、托盘方式、托盘尺寸、货架货位等因素，然后进行区域的空间规划。堆码方式、托盘及货架的关系直接影响到空间的利用
37、。649.3.2 空间利用 在仓库设计时，一个重要的考虑因素是空间利用（Cube Utilization）。空间利用中要考虑蜂窝损失和通道损失。蜂窝损失（Honeycombing Loss）：是仓库可用存储空间不能全部被利用时所造成的损失，通常发生在货物形状、货物堆码和储位分配时竖直或水平空间没有充分利用的情况如右图可以看到分类堆码的蜂窝损失。下图所示的单、双深堆码（图中作业通道宽3 000mm和货物单元深度1 000mm为示例数据）蜂窝损失是难以避免的，这就要求在仓库设计时考虑蜂窝损失，对它作出合理的估算。实际货物堆码中蜂窝空缺究竟会出现几个是一个动态变化的数据，我们只能假设一列货物中蜂窝空
38、缺数出现的概率是相同的空缺系数H的期望值为式中n 一列货位堆码货物件数；i=0,1,2,。67例 求图中的蜂窝损失空缺系数。解：图中一列货物可能有四种状态：只堆1、2、3或4层，因此相应的空缺数分别为3/4、2/4、1/4和0。设4种状态的出现概率都是1/4，则空缺系数H的期望值同理对右图中可算出为0.4375。68从左到右三种货物的空缺是多少？E(H)?69注意蜂窝损失的空缺系数期望值是针对一列列储位为不同货物（SKU）时的一种保险系数比较大的估计，如果多列为同种SKU，蜂窝损失的空缺系数期望值要相应减少。在存储空间计算时，为方便考虑蜂窝损失，还可以采用蜂窝损失因子。蜂窝损失因子fH由以下公
39、式计算：fH=1/1E（H）如前双列蜂窝损失为2/9，则蜂窝损失因子为1.29，即考虑蜂窝损失时要增加29%的面积。再如2深4层单列存储时蜂窝损失因子为1.78，要增加78%的面积，这已是很保险的估计了。2、通道损失通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积，无论分类堆码，还是货架储存，都存在通道损失。若不考虑通道深度方向的情况，通道损失可用下式计算La=Wa/(Wa+2d)式中WaWidth of asile通道宽度，ddepth货堆深度。71如下图a，托盘深度为1m，叉车作业通道宽度为3m，则通道损失为3/5，即60%。可见通道损失之多。为降低此损失，可以增加货位深度，如图b堆两排，通道损失
40、降到0.429，但此时增加了蜂窝损失。72对于常见的选择式货架来说，堆垛深度最多两排，即双深式货架，此时可配用带伸缩叉的叉车。但出入库和装卸搬运等操作不太方便，需要全面考虑。通过上述典型计算，在货物不同深度时的通道损失、蜂窝损失及总空间损失见下表可见，货堆越深，通道的损失越小，虽然蜂窝形的空缺损失增大，但总的库容量损失有所减少。平面损失率很大，要提高空间利用率，只有往高度发展和降低通道宽度，这也是高层自动化立体仓库发展的一个原因。73例某类货物C为木箱包装形式，尺寸（长宽高）为1000600700mm，箱底部平行宽度方向有两根垫木，可用叉车搬运，在仓库中堆垛放置，最高可堆4层。C货物最大库存量
41、为600件，请考虑通道损失（设叉车直角堆垛最小通道宽度为3.6m）和蜂窝损失确定其需要的存储面积。74解：货物堆垛4层，理论上最小占地面积为1.00.6600/4=90m2。一般叉车货叉长达9001000mm（参见图4-33），因此堆码时一次可以叉两件C货物。则通道分类堆垛方式为每通道两边至少各有两排货物。若按货堆深度两排计算，此时通道损失由公式可算出La=3.6/(3.6+2(0.62)=0.6，但取出货物时一般是一件一件取，则蜂窝损失为一列8件计，可算出蜂窝损失空缺系数E(H)=7/16=0.4375，则折合后的蜂窝损失为0.4375(1-0.6)=0.175，合计损失为0.6+0.175
42、=0.775故需要的存储面积为90/(1-0.775)=400 m2。75若货堆深度更多，如4排，则La=3.6/(3.6+2(0.64)=0.429，蜂窝损失为一列16件计，蜂窝损失空缺系数E(H)=15/32=0.46875，合计损失为0.429+0.46875(1-0.429)=0.697，故需要的存储面积为90/(1-0.697)=297 m2由此可见，随着货物堆垛深度的增加，所需的存储面积减小，这也与表8-4的结论吻合。但货物堆垛越深，越难取出先放进去的货物。76三、空间利用与空间标准 从蜂窝损失和通道损失的情况来看，存储深度是二者的折衷，因此，在给定存储策略下，如何确定合理的存储深
43、度对空间利用有决定性影响。对于利用空间，考虑以下因素：1）空间的保持：包括最大限度地将空间集中和立体空间的利用，以及将蜂窝损失降到最低。2）空间的限制：受到厂房结构、喷水消防装置、顶棚高度、地面载荷强度（对多层货架特别重要）、立柱以及物料安全堆放高度的限制。3）易存取性：过分强调空间利用可能会导致不易存取物料。4）存储策略：前面已经介绍过随机存储、定位存储和分级存储策略。良好的存储策略可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，充分利用存储空间。空间标准（space standard）是指单位（如托盘等集装单元）货物考虑通道和蜂窝损失后的存储空间需求。不同存储形式的空间标准可用平均每托盘占地面积来衡
44、量，可参见第4章案例2。对一种货物将其以集装单元为单位的计划存储量乘上它的空间标准，就可以得到它的空间需求。将所有货物的空间需求加起来就得到总的存储空间需求。再加上收发货的空间需求、办公、维护和厂房服务需求，就可以确定仓库总的面积需求 9.3.3 库容量与仓库面积 1.库容量仓库规模主要取决于拟存货物的平均库存量。货物平均库存量是一个动态指标，它随货物的收发经常发生变化。作为流通领域的经营性仓库，其库存量难以计算，但可以确定一个最大吞吐量（Throughput）指标；作为企业内仓库，可根据历史资料和生产的发展（预留510年后的指标），大体估算出平均库存量（Average Inventory），
45、高峰库存量在平均数上加2040%，就可以此高峰库存量为库容量指标。库存量常以实物形态的重量表示。2.面积计算库房面积包括存储面积和辅助面积存储面积指货架、料垛和必要的作业通道实际占用的面积辅助面积指收发、分拣作业场地、通道、办公室和卫生间等需要的面积。存储面积的计算分堆码、货架等多种情况，具体方法有多种，如荷重计算法、类比法、公式计算法和几何计算法等荷重计算法是一种经验算法，它根据库存量、储备期和单位面积的荷重能力来确定仓库面积，在我国计划经济时代应用较多，但因为现在储备期时间大为缩短和采用货架、托盘后货物的单位面积荷重能力数据大为改变，应用较少几何计算法 直接计算法 几何计算法是通过托盘货架
46、存储的几何关系直接计算出货架区所占的存储面积。存储面积的计算与库内货物存储方式、存储策略、空间利用、装卸搬运机械的类型以及通道等有关采用托盘货架存储的几何计算以托盘为单位，要先确定货架货格尺寸，货架排列和层数，再确定一个叉车货架存储单元，以此单元的个数来确定存储区的面积和形状。三个单元的设计 托盘单元 货格单元。即由立柱和横梁所围成的存储空间，通常可以存放23个托盘货物。这里要注意几个间隙 作业单元，即叉车与货架作业单元，它形成货架存储区的基本单元。8485例某仓库拟存储A、B两类货物，包装尺寸（长宽高）分别为500280180和400300205，采用在1 2001 000150的标准托盘上
47、堆垛，高度不超过900。两类货物最高库存量分别是19 200和7 500件，采用选取式重型货架存储，货架每一货格存放两个托盘货物。作业叉车为电动堆垛叉车，提升高度为3 524毫米，直角堆垛最小通道宽度为2235毫米。试确定货架长宽高、层数和排数，并计算货架区面积。解：1）计算A、B两类货物所需的托盘单元数按第7章托盘装码问题的算法或直接简单推算，对A类货物1 2001 000托盘每层可放8件（不超出托盘尺寸），可堆层数为(900150)/180=4.17，取整即4层，故一托盘可堆垛32件。库存量折合托盘为19 200/32=600托盘。同理对B类货物，每托盘可堆垛30件，共需250托盘。A、B
48、共需850托盘。2）确定货格单元尺寸因每货格放2托盘，按图8-10所示的托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为2 750毫米（其中50为货架立柱平行通道方向的宽度）长，1 000毫米深，1 100毫米高（含横梁高度）。3）确定货架层数为了叉车的作业安全，叉车的提升高度高于最高的货架横梁高度不低于200毫米。由叉车的提升高度3 524毫米，有(3 524-200)/1 100=3，因此可确定货架层数为4层，含地面层。4）确定叉车货架作业单元叉车两面作业，确定叉车货架作业单元见图8-12。该单元共有16个托盘。长度为两个托盘宽加上一个托盘间隙和2个托盘与立柱间隙，再加一个立柱宽度，即L 1.2米2+0.
49、1米+0.12米+0.08米 2.78米，取2.8米深度为两排货架深度+背空间隙100毫米+叉车直角堆垛最小通道宽度，即D 1米2+0.1米+2.235米 4.335米，取4.4米则面积 S02.84.4 12.3米2。5）确定面积由总托盘数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即单元数850/1653.125取不小于的整数得54个故面积S54S0 5412.3 664.2米2。6）确定货架排数货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按6 9得货架长9个单元，即长9 2.8+0.08（即加一
50、个立柱宽）=25.3米，共6个巷道，12排货架，深6 4.4 26.4米。深度比长度大，不符合货架最好沿长方度方向布置的原则。可考虑用4巷道，取4 14=56，此时长度为39.3米，深度为17.6米。但是，货架布置不能仅仅考虑存储和节省面积现代仓库“动”，更重要的是考虑方便货物拣选上图中考虑拣货出货方便，需要设置一个贯穿各排货架的竖向交叉通道。交叉通道与作业通道垂直，通常从货架中间断开，宽度可容纳两辆叉车并行，即相当于一个货格长度。为提高空间利用率，交叉通道可作成桥洞式的，即上部仍然保持货格不变，只需拆除下部两、三层横梁，改作交叉通道。n若布置区域内有柱梁等建筑结若布置区域内有柱梁等建筑结构，