物流配送中心的空间设计.ppt

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1、第第6 6章章 物流配送中心物流配送中心的空间设计的空间设计6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计一、通道设计一、通道设计1 1设计原则设计原则 （1 1）流向原则）流向原则 移动要形成固定的流通线；移动要形成固定的流通线；（2 2）空间经济原则）空间经济原则 考虑空间利用率和经济性；考虑空间利用率和经济性；（3 3）安全原则）安全原则 即遇到紧急情况时，便于撤离和逃生；即遇到紧急情况时，便于撤离和逃生；（4 4）交通互利原则）交通互利原则 各类通道不能相互干扰。各类通道不能相互干扰。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2影响因素影响因素 影响通道布置和宽度设

2、计的因素：影响通道布置和宽度设计的因素：搬运设备的尺寸和旋转半径，搬运设备的尺寸和旋转半径，搬运货物尺寸，搬运货物尺寸，搬运批量尺寸，搬运批量尺寸，人流量，人流量，储存区到进出口及装卸区的距离，储存区到进出口及装卸区的距离，通道形式（水平、斜道、垂直），通道形式（水平、斜道、垂直），工作区到设备的位置，工作区到设备的位置，电梯、斜道位置以及出入方便性。电梯、斜道位置以及出入方便性。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3通道种类通道种类室外通道（道路）室外通道（道路）主要通行车辆和人员，注意车辆回转和上下货位置主要通行车辆和人员，注意车辆回转和上下货位置。厂内通道（通道）厂内

3、通道（通道）1）工作通道：仓储和出入厂房。）工作通道：仓储和出入厂房。主要通道：进出厂门和主要作业区，最宽；主要通道：进出厂门和主要作业区，最宽；辅助通道：连接主要通道和各作业区，一般垂辅助通道：连接主要通道和各作业区，一般垂直于主通道。直于主通道。2）员工通道：员工进出特殊区的人行道。）员工通道：员工进出特殊区的人行道。3）电梯通道：出入电梯通道。）电梯通道：出入电梯通道。4）服务通道：为存货和检验提供大量物品进出通道。）服务通道：为存货和检验提供大量物品进出通道。5）其他通道：公共设施、防火设备或紧急逃生）其他通道：公共设施、防火设备或紧急逃生6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空

4、间设计4通道设计通道设计 通道布置：通道布置：采用中枢通道式（主要通道穿过厂房中央）采用中枢通道式（主要通道穿过厂房中央）不同的储区，采取不同的比例。不同的储区，采取不同的比例。设计顺序：设计顺序：（1）主要通道和出入厂门的位置主要通道和出入厂门的位置 （2）作业区间的辅助通道作业区间的辅助通道 （3 3）其它通道和参观走道）其它通道和参观走道6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度设计：通道宽度设计：1 1）以人员行走为主）以人员行走为主设设人人速速度度为为v（m/min），每每分分钟钟通通过过人人数数为为n，两两人人前前后后最最短短距距离离为为d（m）,平平均均每每人人

5、身身宽宽为为w(m)，因因此，通道宽度此，通道宽度W 公式如下公式如下:若若两两人人行行走走时时需需要要的的前前后后最最短短距距离离d=1.5m，平平均均人人身身宽宽度度w=0.76m，一一般般人人行行走走速速度度v=53m/min，每每分钟通过分钟通过105人，把这些数代入上式得人，把这些数代入上式得:W=2.2m6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2）以搬运设备行驶为主）以搬运设备行驶为主 （1）直线叉车通道宽度直线叉车通道宽度 单通道单通道W=WP+2C0或或W=WB+2C0双行道双行道W2WP+2C0+Cm或或W2WB+2C0+Cm式中式中W直线通道宽度；直线通道宽

6、度；WP托盘宽度；托盘宽度；WB叉车宽度；叉车宽度；C0叉车侧面余量尺寸；叉车侧面余量尺寸；Cm会车时两车最小间距。会车时两车最小间距。用托盘宽度用托盘宽度WP与叉车宽度与叉车宽度WB较大者进行计算。较大者进行计算。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例6-1设设托托盘盘宽宽度度为为Wp=1100mm，起起重重能能力力为为1t的的叉叉车车宽宽度度Wb=1070mm，叉叉车车侧侧面面余余量量尺寸尺寸C0=300mm。试计算直线通道宽度。试计算直线通道宽度。解：在本例中由于解：在本例中由于WpWb通道宽度为：通道宽度为：W=Wp+2C0=1100mm+2300mm=1700mm6

7、.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（2）丁字形通道宽度）丁字形通道宽度丁字形通道宽度丁字形通道宽度WL可表示为可表示为WLR+X+LP+C0式中式中WL丁字形通道宽度；丁字形通道宽度；R叉车最小转弯半径；叉车最小转弯半径；X旋转中心到托盘距离；旋转中心到托盘距离；LP托盘长度；托盘长度；C0叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例62设设叉叉车车举举重重能能力力为为1t，叉叉车车最最小小转转弯弯半半径径 R=1750mm，旋旋 转转 中中 心心 到到 托托 盘盘 距距 离离X=390mm，托托盘盘长长度度Lp=1100mm，叉

8、叉车车侧侧面面余量余量C0=300mm。试计算丁字形通道宽度。试计算丁字形通道宽度。解：根据式（解：根据式（65）得，丁字形通道宽度）得，丁字形通道宽度W1=R+X+Lp+C0=（1750+390+1100+300）mm=3450mm6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（3 3）最小直角通道宽度）最小直角通道宽度式中：式中：Wd最小直角通道宽度；最小直角通道宽度；Rf叉车最小转弯半径；叉车最小转弯半径；B旋转中心到车体中心距离；旋转中心到车体中心距离；WP托盘宽度托盘宽度C0叉车侧面余量尺寸。叉车侧面余量尺寸。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例63设设叉叉

9、车车举举重重能能力力为为1t，托托盘盘宽宽度度Wp=1100mm，叉叉车车最最小小转转弯弯半半径径Rf=1750mm，旋旋转转中中心心到到车车体体中中心心距距离离B=635mm，叉叉车车侧侧面面余余量量C0=300mm。试试计算直角通道宽度。计算直角通道宽度。解：根据式（解：根据式（66）得，最小直角通道宽度：）得，最小直角通道宽度：6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计通道宽度参考值（单位通道宽度参考值（单位m）。中枢主通道中枢主通道 3.53.5 6 6 侧面货叉型叉车侧面货叉型叉车 1.71.72 2 辅助通道辅助通道 3 3 堆垛机（直线单行）堆垛机（直线单行）1.51.

10、52 2 人行通道人行通道 0.750.751 1 堆垛机（直角转弯）堆垛机（直角转弯）2 22.52.5 手动叉车手动叉车 1.51.52.5 2.5 堆垛机（直角堆叠）堆垛机（直角堆叠）3.53.54 4 重型平衡叉车重型平衡叉车 3.53.54 4 堆垛机（转叉窄道）堆垛机（转叉窄道）1.61.62 2 堆垛机（伸臂、跨立、转柱堆垛机（伸臂、跨立、转柱)2)23 3 小型台车小型台车 车宽车宽+0.5+0.50.7 0.7 伸长货叉叉车伸长货叉叉车 2.52.53 36.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计二、进出货区设计二、进出货区设计1 1进货与发货平台位置关系进货与发货

11、平台位置关系 6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计根根据据作作业业性性质质、厂厂房房形形式式、物物流流动动线线来来决决定定两两者者位置关系位置关系：（1 1）进出货共同平台：）进出货共同平台：适合于进出货时间错开的仓库适合于进出货时间错开的仓库 优点优点：提高空间和设备利用率：提高空间和设备利用率 缺点缺点：管理困难。进货与出货相互影响：管理困难。进货与出货相互影响 （2 2）进出货平台分开、相邻管理：）进出货平台分开、相邻管理：适用于厂房空间较大，进出货容易相互影响的仓库适用于厂房空间较大，进出货容易相互影响的仓库 优缺点优缺点：进出货不会互相影响，但是空间利用率低。：进出货

12、不会互相影响，但是空间利用率低。（3 3）进进出出货货平平台台分分开开、不不相相邻邻、完完全全独独立立：设设备备利利用用率率低低 （4 4）多个进出货平台）多个进出货平台 （3 3）、（）、（4 4）适用于进出货频繁且空间足够的仓库）适用于进出货频繁且空间足够的仓库。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2车位形式车位形式 （1 1）锯齿形：）锯齿形：优点优点：车辆旋转纵深较小，：车辆旋转纵深较小，缺点缺点：占用仓库内部空间较大。：占用仓库内部空间较大。（2 2）直线形：）直线形：优点优点：占用仓库内部空间小，：占用仓库内部空间小，缺点缺点：车辆旋转纵深较大，且需要较大外部空

13、间。：车辆旋转纵深较大，且需要较大外部空间。平台形式选用平台形式选用：根据土地和建筑物价格而定。：根据土地和建筑物价格而定。土地费用远低于仓库造价时，选取直线形为最佳。土地费用远低于仓库造价时，选取直线形为最佳。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3平台遮挡形式平台遮挡形式 必须考虑必须考虑保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢 （1 1）内围式：把平台围在厂房内）内围式：把平台围在厂房内 优点优点：安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。：安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。（2 2）齐平式：平台与仓库侧边齐平）齐平式：平台与仓库侧边齐平 优点优点：

14、整个平台在仓库内，避免能源浪费：整个平台在仓库内，避免能源浪费 此种形式造价低，目前广泛被采用。此种形式造价低，目前广泛被采用。（3 3）开放式：平台全部突出在厂房外）开放式：平台全部突出在厂房外 月台上的货物没有遮掩，仓库内冷暖气容易泄露。月台上的货物没有遮掩，仓库内冷暖气容易泄露。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4进出货平台宽度进出货平台宽度缓冲区缓冲区:为使进出畅通，在暂存区与连接设备间的通道为使进出畅通，在暂存区与连接设备间的通道。连接设备：连接设备：连接设备分为两种连接设备分为两种活动连接设备：宽度活动连接设备：宽度s=12.5m固定连接设备：宽度固定连接设备：宽

15、度s=1.53.5m例：人力搬运例：人力搬运缓冲区宽度缓冲区宽度 r=2.54m平台宽度平台宽度w应为应为 w=s+r6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计5 5进货车位数计算进货车位数计算卸货时间：卸货时间：2h/天（根据调查分析得到）天（根据调查分析得到）设进货车台数设进货车台数N 和卸货时间如下：和卸货时间如下：设进货峰值系数为设进货峰值系数为1.5，则所需车位数，则所需车位数n 为为进货车台数进货车台数卸货时间（分钟）卸货时间（分钟）车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车车吨位车吨位货态货态11t车车4t车车2t车车托盘进货托盘进货N1N2托盘进货托盘进货2010

16、散装进货散装进货N3N4N5散装进货散装进货6030206.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6 6进货大厅面积计算进货大厅面积计算设设车车位位宽宽度度为为4m/辆辆，进进货货大大厅厅共共有有n个个车车位位，则，进货大厅长度则，进货大厅长度L=n4m设进货大厅宽度为设进货大厅宽度为3.5m，则进货大厅总面积，则进货大厅总面积 A=L3.56.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计7.平台高度（高月台）平台高度（高月台）高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。车型基本不变：车型基本不变：由由主主车车型型车车辆辆基基本本参参数数中中查查

17、出出其其车车厢厢高高度度，但但此此高高度度为为空空载载时时的的高度。高度。承载时，大型车辆车厢高度将下降承载时，大型车辆车厢高度将下降100100200mm200mm。如：如：2T2T车：车：0.7m;5T0.7m;5T车车:0.9m;:0.9m;11T 11T车车:1.2m;:1.2m;箱式货车：箱式货车：1.3m.车型变化较大车型变化较大:必须通过油压升降平台来调整高度。必须通过油压升降平台来调整高度。月台高度月台高度H(H1+H2)/2升降平台长度升降平台长度A(H2-H1)/2/sin 式中式中H1满载时车厢最低高度；满载时车厢最低高度；H2空载时车厢最高高度；空载时车厢最高高度；升降

18、平台倾斜角升降平台倾斜角,不超过不超过15。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计例例65某某物物流流配配送送中中心心出出货货口口所所用用车车辆辆为为6t以以下下全全部部车车型型，可可由由车车辆辆参参数数知知，车车厢厢最最低低高高度度为为660mm，车车辆辆最最高高高高度度为为1215mm，在在满满载载条条件件下下，车车厢厢将将下下降降100mm，倾倾斜斜角角=13=13，试试计计算算月月台台高度和踏板长度。高度和踏板长度。解：满载时车厢最低高度解：满载时车厢最低高度H1=（660-100）mm=560mm空载时车厢最高高度空载时车厢最高高度H2=1215mm因此，根据式（因此，

19、根据式（610）得，月台高度：）得，月台高度：H=（560+1215）/2mm=887.5mm取取H=900mm踏板长度踏板长度A=(H2-H1)/2/sin=(1215-560)/2/sin13mm=1455.8mm取取A=1500mm。例例64根根据据物物流流中中心心的的规规模模，预预计计每每天天进进货货时时间间为为2小小时时，进进货货车车台台数数和和卸卸货货时时间间为为：11t车车，托托盘盘进进货货，进进货货10车车，没没车车卸卸货货时时间间30min；11t车车，散散装装进进货货，进进货货4车车，每每车车卸卸货货时时间间50min；4t车车，托托盘盘进进货货，进进货货15车车，没没车车

20、卸卸货货时时间间20min；4t车车，散散装装进进货货，进进货货5车车，每每车车卸卸货货时时间间30min；设设峰峰值值系系数数为为1.5，每每个个车车位位宽宽度度为为4m。试计算进货平台的长度。试计算进货平台的长度。解：解：由式（由式（69）知，进货所需车位数：）知，进货所需车位数：取整为取整为n=12个车位。个车位。进货平台长度为进货平台长度为L=（412）m=48m6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计三、仓储区作业空间设计三、仓储区作业空间设计 原则：原则：1.1.适应储存的作业流程适应储存的作业流程 2.2.合理利用空间合理利用空间 3.3.符合安全、卫生要求符合安全、

21、卫生要求 考虑因素：考虑因素：如如货货品品尺尺寸寸数数量量，托托盘盘尺尺寸寸走走廊廊宽宽度度和和位位置置，柱间距离柱间距离 方法：方法：根据货品尺寸及数量，堆放方式，托盘尺寸，根据货品尺寸及数量，堆放方式，托盘尺寸，求出存货所占空间大小和货架储位空间。求出存货所占空间大小和货架储位空间。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计1 1托盘平置堆放托盘平置堆放用于大量发货。用于大量发货。考虑：托盘数量、尺寸和通道考虑：托盘数量、尺寸和通道设设托托盘盘尺尺寸寸pp，每每个个托托盘盘平平均均可可堆堆放放N 箱箱货货品品。若若平平均均存存货货量量为为Q，则托盘占地面积，则托盘占地面积D为：为

22、：若若考考虑虑到到高高层层叉叉车车存存取取作作业业所所需需空空间间和和中中枢枢型型通通道道约约占占全全部部面面积积30%35%。为此，实际仓储所需面积。为此，实际仓储所需面积A：6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2料框就地堆放料框就地堆放设设料料框框尺尺寸寸为为pp,每每个个托托盘盘平平均均可可堆堆放放N 箱箱货货物物，料料框框在在仓仓库中可堆放库中可堆放L 层，平均存货量层，平均存货量Q，则占地面积，则占地面积D为：为：还还要要考考虑虑到到高高层层叉叉车车存存取取作作业业所所需需空空间间，采采用用一一般般的的中中枢枢形形通通道道，则则通通道道约约占占全全部部面面积积的的

23、35%40%，所所以以实实际际仓仓储储所所需需面面积积A 为：为：6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3托盘货架储存托盘货架储存设设货货架架为为L层层，每每个个托托盘盘可可堆堆放放N箱箱货货物物，平平均均存存货货量量为为Q，则则存存货需要的占地货需要的占地托盘数托盘数P为：为：P=Q/（LN）又又由由于于货货架架具具有有区区块块特特性性（两两排排货货架架和和通通道道）。计计算算时时，应应以以一一个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。图中，图中，a为货架柱宽，为货架柱宽，b为托盘与货架间隙，为托盘与货架间隙，c为托盘宽度，为托盘宽度，d为托盘

24、间隙，为托盘间隙，e为托盘梁架高度为托盘梁架高度,f为托盘堆放与货架横梁间隙，为托盘堆放与货架横梁间隙，g为托盘堆放高度为托盘堆放高度（含托盘厚度）（含托盘厚度）i为托盘堆放深度间隙，为托盘堆放深度间隙，h为托盘架中梁柱宽，为托盘架中梁柱宽，6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计则货架单位宽度则货架单位宽度 P1=c+2i+h/2货架单位长度货架单位长度 P2=a+2b+2c+d设设区区块块货货位位列列数数为为Z，叉叉车车直直角角存存取取通通道道宽宽W1，储储区区区区块块侧侧向向通道通道W2，仓储区的区块数为，仓储区的区块数为B，则每一区块占地面积，则每一区块占地面积A为为6.1

25、 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计A=（2P1+W1）（ZP2+W2）仓储区的区块数仓储区的区块数B为为可求出仓储区全部面积可求出仓储区全部面积S，即，即S=AB每个区块内每个区块内货格货格所占面积为所占面积为2ZP1P2。例例66设设区区块块货货位位列列数数Z 10排排，货货架架单单位位宽宽度度P1=1.5m，货货架架单单位位长长度度P2=3m，叉叉车车直直角角存存取取通通道道宽宽W1=3m，区区块块侧侧向向通道通道W2=3m，则，区块面积，则，区块面积 A(103+3)（21.5+3）=198。并且，可计算出通道面积并且，可计算出通道面积（ZP2+W2）W1+2 P1W2=(1

26、03+3)3+21.53=108约为储存区块面积的约为储存区块面积的55%。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4轻型货架储存轻型货架储存对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。设设货货架架为为层层，每每个个货货位位面面积积ab，每每货货位位堆堆放放m箱箱，平平均均存存货货量量Q，则，则存货面积存货面积D为：为：5托盘流动货架区托盘流动货架区设设每每个个货货位位可可放放2个个托托盘盘，货货位位长长度度为为1.5m,n列列、2排排、3层层，总总托托盘数盘数N 为：为：N=n232流动货架区面积：流动货架区面积：A=12(1.5n

27、+5)=18n+60m2 6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6箱式流动货架区面积计算箱式流动货架区面积计算设设有有2排排、n列列、H层层，货货位位宽宽度度为为1.5m，则则总总货货位位数数Q：Q=2nH流动货架区面积流动货架区面积A为：为：A=9.5(1.5n+2)m26.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计四、拣货区作业形式设计四、拣货区作业形式设计布置最佳拣货方式，必将提高整个物流配送中心的效率。布置最佳拣货方式，必将提高整个物流配送中心的效率。1储存和拣货区共用托盘货架储存和拣货区共用托盘货架适适用用于于体体积积大大、发发货货量量也也大大的的物物品品。一一层

28、层（地地面面层层）为为拣拣货货区区，二二层层以上为库存区。以上为库存区。不足一托盘的品项按一托盘计算。不足一托盘的品项按一托盘计算。设平均库存量为设平均库存量为Q，平均每，平均每托盘堆放货品箱数为托盘堆放货品箱数为N，堆放层，堆放层数为数为L，库存空间放大倍数为，库存空间放大倍数为1.3，则存货区每层托盘数则存货区每层托盘数P为为设拣货品项数为设拣货品项数为I，则拣货区所需托盘数为，则拣货区所需托盘数为max（I，P）。）。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2 2储存和拣货区共用的零星拣货方式储存和拣货区共用的零星拣货方式（1）流动货架）流动货架适适用用于于进进出出量量与与体

29、体积积不不大大或或外外形形不不规规则则货货品品的的拣拣货货。单单向向物物流流动动线线，可可配配合合入入出出库库的的输输送送机机作作业业和和加加贴贴条条码码标标签、分类、拆箱和集货作业。签、分类、拆箱和集货作业。拣取单位：拣取单位：箱拣货和单品拣货。箱拣货和单品拣货。优点：优点：仅在通道行走便可拣货，仅在通道行走便可拣货，出入库输送机可同时作业，出入库输送机可同时作业，提高效率。提高效率。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计对于规模较大的物流中心对于规模较大的物流中心 可采用多列流动货架进行平行可采用多列流动货架进行平行 作业。然后，再用合流输送机作业。然后，再用合流输送机 将各

30、线拣选货物集中。将各线拣选货物集中。(2)(2)一般货架一般货架 单单面面开开放放式式拣拣货货，入入库库和和出出库库是是在在同同一一侧侧。共共用用一一条条输输送送机机来来进进行行补补货货和和拣拣货货作作业业。虽虽然然节节省省空空间间，但但是是入入库库和和出出库库时时间间必必须须错错开。开。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计（3）积层式货架）积层式货架适适用用于于利利用用有有限限空空间间进进行行大大量量拣货作业。拣货作业。下下层层为为大大型型重重货货架架，箱箱拣拣取取；上上层层为为小小型型轻轻物物品品，单单品品拣拣取取。可可充充分分利利用用仓仓储储空空间间，拣拣取取位位置置不宜

31、超过不宜超过1.8m。3 3储储存存与与拣拣货货区区分分开开的的零零星星拣货拣货适合于进出货量中等的情况，适合于进出货量中等的情况，特点：特点：储存与拣货区不在储存与拣货区不在同一个货架，通过补货作业同一个货架，通过补货作业把货品由库存区送到拣货区。把货品由库存区送到拣货区。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计对对于于多多品品种种小小批批量量的的单单品品发发货货，可可在在出出库库输输送送机机两侧增设无动力拣货输送机，两侧增设无动力拣货输送机，优点：优点：拣取货物利用输送机。拣取货物利用输送机。边边推推走走边边拣拣货货，拣拣货货完完毕毕便便把把储储运运箱箱移移到到动动力力输输送机

32、上。这种方式工作方便、效率较高送机上。这种方式工作方便、效率较高。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计4 4分段拣货的少量拣货分段拣货的少量拣货当当拣拣货货区区内内拣拣货货品品项项过过多多时时，使使得得流流动动货货架架的的拣拣货货路路线线很很长长，则则可可考考虑虑接接力棒式的分段拣货方式。力棒式的分段拣货方式。5 5U U型多品种少批量拣货补货型多品种少批量拣货补货为为减减少少拣拣货货人人员员或或要要兼兼顾顾输输送送机机两两侧侧货货架架的的拣拣取取作作业业时时，可可采采用用U型型拣拣货路径和输送机方式。货路径和输送机方式。6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计五、

33、集货区设计五、集货区设计 任 务：集货、清点、检查和准备装车集货、清点、检查和准备装车 考虑因素：订单数、时序安排、车次、区域、路线订单数、时序安排、车次、区域、路线 发货单元：托盘、储运箱、笼车、台车托盘、储运箱、笼车、台车 区域划分：单排为主、按列排队单排为主、按列排队 1 1订单拣取，订单发货订单拣取，订单发货 集货单元集货单元：单一用户：单一用户 适合于订货量大、使车辆能满载的用户适合于订货量大、使车辆能满载的用户 2 2订单拣取，区域发货订单拣取，区域发货 集货单元集货单元：发往地区：发往地区 集货方式集货方式：主要和次要用户分开：主要和次要用户分开 适合于订货量中等、任何一用户不能

34、使车辆满载的情况适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3批次拣取，区域发货批次拣取，区域发货 集货准备集货准备：拣取后须进行分拣作业。：拣取后须进行分拣作业。集货单元集货单元：发往地区：发往地区 集货方式集货方式：发货单元相同，主要和次要用户分开。：发货单元相同，主要和次要用户分开。适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况适合于订货量中等、任何一用户不能使车辆满载的情况4 4批次拣取，车次发货批次拣取，车次发货 集货准备集货准备：拣取后须进行分拣作业。：拣取后须进行分拣作业。集货单元集货单元：行车路线：行车路线 集货方式

35、集货方式：发货单元相同，按用户集中。：发货单元相同，按用户集中。适合于订货量小、必须配载装车的情况适合于订货量小、必须配载装车的情况6.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计六、区域平面布置的面积计算六、区域平面布置的面积计算 1自动化立体仓库自动化立体仓库设托盘尺寸为设托盘尺寸为11001100mm，货架有，货架有N排、排、n列、列、H层，层，则则总货位总货位QN n H立体仓库的面积立体仓库的面积M（101.35n）3.75N/2m2上上式式中中，1.35m为为一一个个货货位位的的宽宽度度；3.75m为为两两排排货货位位与与一一个个巷巷道道宽宽度度之之和和。3.75N/26.1

36、6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计2分拣区分拣区设设每每日日拣拣货货箱箱数数为为n，拣拣货货方方面面数数为为N（每每方方面面宽宽2m），拣拣货货时时间间为为7小小时时，峰峰值值系系数数为为1.5，单单位位时时间最大拣货数为间最大拣货数为1.5n/7，则，分类必要面积，则，分类必要面积A为为:A=（2N+2）（610）m26.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计3 3流通加工区流通加工区设作业人员为设作业人员为N人。则，流通加工区必要面积人。则，流通加工区必要面积A为为A=3.53N（m2）4 4升降机前暂存区升降机前暂存区通过升降机底面积，搭载台车或托盘数计算暂存区。通过

37、升降机底面积，搭载台车或托盘数计算暂存区。图中图中A=1110=110m26.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计5 5发货存储区发货存储区设设每每天天的的发发货货方方面面数数为为n1，一一个个方方面面宽宽度度为为1.2m，面积利用率为面积利用率为0.7，图中，发货存储区必要面积，图中，发货存储区必要面积A为为 A=12（1.2n1+3）/0.76.1 6.1 作业区域的空间设计作业区域的空间设计6 6发货大厅发货大厅设设每每日日的的发发货货车车辆辆台台数数为为N，高高峰峰时时间间的的发发货货车车辆辆台台数数为为Np,每每台台车车装装载载时时间间为为30分分钟钟，每每车车位位的的必

38、必要要长长度度为为4m。则则，发发货货大大厅厅宽宽度度为为5m，发货大厅必要面积，发货大厅必要面积A为为A=54Np6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计一、行政区面积设计一、行政区面积设计 1 1办公室办公室 分为分为一般办公室一般办公室和和现场办公室现场办公室两种。两种。其面积大小决定于人数和内部设备。其面积大小决定于人数和内部设备。办公室通道约办公室通道约0.9m左右，左右，每人办公面积约为每人办公面积约为4.57m2,两桌间距离约为两桌间距离约为0.8m。桌子与档案设备通道约为桌子与档案设备通道约为11.5m，主管领导办公室面积约主管领导办公室面积约1428m2，单位

39、领导办公室面积约为单位领导办公室面积约为2838m2，现场管理人员办公室面积约为现场管理人员办公室面积约为618m2。6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计2 2档案室档案室除档案架（拉柜）空间外，应留宽度为除档案架（拉柜）空间外，应留宽度为1.21.5m的通道。的通道。3 3计算机室计算机室中规模计算机室在中规模计算机室在80m2左右左右。4 4会客室会客室会客室在会客室在2838m2之间为宜。之间为宜。5 5会议室会议室有办公桌的会议室，按有办公桌的会议室，按1520人设计，约人设计，约8090m2；无办公桌的会议室，按无办公桌的会议室，按50人设计，约人设计，约9010

40、0m2。6 6休息室休息室 根据人数和作息时间而定。根据人数和作息时间而定。7 7司机休息室司机休息室在入出库作业区附近可设立司机休息室。在入出库作业区附近可设立司机休息室。8 8洗手间洗手间9 9衣帽衣帽1010餐厅餐厅 餐厅面积每人约餐厅面积每人约0.81.5m2，厨房面积约为餐厅面积的，厨房面积约为餐厅面积的2235%。6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计二、大门与道路 1 1大门大门 设计结合外连道路形式设计结合外连道路形式 出入共用出入共用，警卫室设置在大门一侧；，警卫室设置在大门一侧；出入口同侧相邻出入口同侧相邻，出入动线分开，警卫室在中间；，出入动线分开，警卫

41、室在中间；出入口同侧不相邻出入口同侧不相邻，需分别设立警卫室。，需分别设立警卫室。2 2厂区道路厂区道路 物物流流配配送送中中心心的的运运输输车车辆辆主主要要包包括括普普通通载载货货汽汽车车、双双轮轮拖拖车车和和重重型型拖车，通常按拖车，通常按双轮拖车双轮拖车规格设计规格设计 1 1）道路宽度）道路宽度 单向通道宽度单向通道宽度：3.54.0m 双向通道宽度双向通道宽度：6.57.0m 地面承重地面承重：10T轴轴 2）转弯尺寸转弯尺寸 利用弧线增加宽度利用弧线增加宽度 保证对面来车宽度保证对面来车宽度2.5m以上。以上。6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计3 3停车场停车

42、场 考考虑虑因因素素：企企业业人人数数、经经常常用用户户数数、驾驾自自备备车车数数、到到公公交交车车站站距距离、有无接送员工专车。离、有无接送员工专车。停车角度可分为停车角度可分为9090、6060和和4545三种。三种。1 1）车道宽度）车道宽度6m小型车辆停车场停车角度与宽度对照表（单位：米）停放角度 90 60 45 一列 11.0 9.9 9.6 二列 17.0 16.3 14.7 三列 28.0 26.2 24.3 四列 34.0 32.6 29.46.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计2）60角停车场设计角停车场设计优点优点:车辆进出方便、车道宽度较小。车辆进出方

43、便、车道宽度较小。缺点缺点：车位深度较深，同一列可停车数较少。：车位深度较深，同一列可停车数较少。60600 0角不同车辆尺寸设计的车位对照表角不同车辆尺寸设计的车位对照表6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计74m74m宽的宽的6060角车位设计图角车位设计图6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计（3）90停车场设计停车场设计 优点：车位深度和车长相同，同一列可停车数较多优点：车位深度和车长相同，同一列可停车数较多 缺点：车辆进出困难、要求车宽度较大缺点：车辆进出困难、要求车宽度较大 90角不同车辆尺寸的车位对照表角不同车辆尺寸的车位对照表尺尺寸寸长度（单

44、位：长度（单位：m）静止宽度静止宽度A2.442.592.742.903.05静止长度静止长度B5.795.795.795.795.79车道宽度车道宽度E7.927.627.317.317.316.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计74m宽的宽的90角车辆停车位设计图角车辆停车位设计图6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计比较：（比较：（5.79m2.74m/车位）车位）90o设计设计2280m2（60m38m）停停82部部60o设计设计2276m2(62.2m36.6m)停停78部部6.26.2行政区域与厂区面积设计行政区域与厂区面积设计4）运输车辆回车空

45、间）运输车辆回车空间 回车宽度等于车辆长度回车宽度等于车辆长度L1的两倍加上余量的两倍加上余量C L=2 L1+C2T车：车：13m5T车：车：19m11T车：车：23m21T车：车：27m厢式车：厢式车：33m6.3 6.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求一、柱跨度一、柱跨度 影响因素：运输车辆种类、规格型号和入库台数；托影响因素：运输车辆种类、规格型号和入库台数；托盘尺寸和通道宽度；货架与柱之间的关系等。盘尺寸和通道宽度；货架与柱之间的关系等。1.1.按运输车辆规格按运输车辆规格特殊情况下，要求车辆驶入建特殊情况下，要求车辆驶入建筑物内。此时，就要根据车辆的规筑物内。此时，就要根据车

46、辆的规格尺寸来计算柱间距。格尺寸来计算柱间距。设车辆宽度为设车辆宽度为Wt，车辆间距离，车辆间距离为为Ct，侧面余量为，侧面余量为CO，车辆台数为，车辆台数为Nt，则柱间距：，则柱间距：WiWtNtCt（Nt1）2CO6.3 6.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求【例例】若若车车辆辆宽宽度度Wt=2470mm，车车辆辆台台数数Nt=2，车车辆辆间间距距离离Ct=1000mm，车车辆辆与与柱柱间间的的余量余量C0=750mm，则柱间距为：，则柱间距为：Wi=2470*2+1000*(2-1)+2*750mm=7440mm取柱间距取柱间距Wt=7500mm6.3 6.3 物流中心的建筑要求物

47、流中心的建筑要求2.2.按托盘宽度决定柱间距按托盘宽度决定柱间距在以托盘为存储单元的保管区，为提高货物的保管利用在以托盘为存储单元的保管区，为提高货物的保管利用率，通常按照托盘尺寸来决定柱间距。率，通常按照托盘尺寸来决定柱间距。设托盘宽度为设托盘宽度为Wp，托盘数为，托盘数为Np，托盘间隔为，托盘间隔为Cp，侧面余，侧面余量为量为CO，则柱间内侧尺寸：，则柱间内侧尺寸：WiWpNpCp（Np1）2CO6.3 6.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求【例例】若若托托盘盘宽宽度度Wp=1000mm，托托盘盘数数Np=7，托托盘盘间间隔隔Cp=50mm，侧侧面面余余量量C0=50mm，则柱间距为

48、：则柱间距为：Wi=1000*7+50*(7-1)+2*50mm=7400mm6.3 6.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求3.3.按托盘长度决定柱间距按托盘长度决定柱间距设设托托盘盘长长度度为为Lp，托托盘盘货货架架列列数数为为N，两两列列背背靠靠背背托托盘盘货货架架间间隙隙为为Cr，通通道道宽宽度度为为WL，则柱间距：，则柱间距：WC（WL2LpCr）N/2n【例例】若若托托盘盘长长度度Lp=1000mm，通通道道宽宽度度WL=2500mm，托托盘盘货货架架间间隙隙Cr=50mm，托盘货位列数托盘货位列数N=2，则柱间距为：，则柱间距为：nWc=(2500+21000+50)2/2m

49、m =4050mm6.3 6.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求4.4.按柱与货架仓库关系决定柱间距按柱与货架仓库关系决定柱间距设设托托盘盘长长度度为为Lp，托托盘盘货货架架列列数数为为N，两两列列背背靠靠背背托盘货架间隙为托盘货架间隙为Cr，通道宽度为，通道宽度为WL，则柱间距：，则柱间距：Wi（WL2LpCr）N/2n【例例】若若托托盘盘长长度度Lp=1200mm，堆堆垛垛机机通通道道宽宽度度WL=1300mm，托托盘盘货货架架间间隙隙Cr=100mm，托托盘盘货货位位列列数数N=2，则则柱间距为：柱间距为：nWc=(1300+21200+100)2/2mm =3800mm6.3 6

50、.3 物流中心的建筑要求物流中心的建筑要求二、梁下高度二、梁下高度影响因素影响因素：物品形态与堆积高度；堆高搬运设备的爬高物品形态与堆积高度；堆高搬运设备的爬高规格；货架高度要求规格；货架高度要求;梁下间隙尺寸（安装消防、空调和照梁下间隙尺寸（安装消防、空调和照明管线）。明管线）。1.1.平托盘堆积平托盘堆积选叉车作为作业设备，设选叉车作为作业设备，设Ha为装载单元高度，为装载单元高度，n为堆为堆积层数，积层数，Fg为货叉提升高度。当叉车货叉最大升程为货叉提升高度。当叉车货叉最大升程Fh低于物品最大堆积低于物品最大堆积高度高度HL减去一个装载单元高度减去一个装载单元高度Ha时，即时，即FhHL