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1、第二章机电设备的拆卸与装配 主编第二章机电设备的拆卸与装配第二章机电设备的拆卸与装配第一节机械设备的拆卸与清洗第二节机械零件的技术鉴定第三节装配尺寸链第四节典型零部件的装配第一节机械设备的拆卸与清洗一、机械设备拆卸的一般规则和要求二、常用零部件的拆卸方法三、拆卸方法示例四、零件的清洗和检验一、机械设备拆卸的一般规则和要求1.拆卸前的准备工作(1)拆卸场地的选择与清理拆卸前应选择好工作场地，不要选有风沙、尘土的地方。(2)保护措施在清洗机械设备外部之前，应预先拆下或保护好电气设备，以免其受潮损坏。(3)拆卸前的放油尽可能在拆卸前将机械设备中的润滑油趁热放出，以利于拆卸工作的顺利进行。(4)了解机
2、械设备的结构、性能和工作原理为避免拆卸工作的盲目性，确保修理工作的正常进行，在拆卸前，应详细了解机械设备各方面的状况，熟悉机械设备各个部分的结构特点、传动系统，以及零部件的结构特点和相互间的配合关系，明确其用途和相互间的作用，以便合理安排拆卸步骤和选用适宜的拆卸工具或设施。一、机械设备拆卸的一般规则和要求2.拆卸的一般原则(1)根据机械设备的结构特点，选择合理的拆卸步骤机械设备的拆卸顺序，一般是由整体拆成总成，由总成拆成部件，由部件拆成零件；或由附件到主机，由外部到内部。(2)合理拆卸在机械设备的修理拆卸中，应坚持能不拆的就不拆、该拆的必须拆的原则。(3)正确使用拆卸工具和设备在弄清楚了拆卸机
3、械设备零、部件的步骤后，合理选择和正确使用相应的拆卸工具是很重要的。3.拆卸时的注意事项(1)对拆卸零件要作好核对工作或作好记号机械设备中有许多配合的组件和零件，因为经过选配或重量平衡等，所以装配的位置和方向均不允许改变。一、机械设备拆卸的一般规则和要求(2)分类存放零件对拆卸下来零件的存放应遵循如下原则：同一总成或同一部件的零件应尽量放在一起，根据零件的大小与精密度分别存放；不应互换的零件要分组存放；怕脏、怕碰的精密零、部件应单独拆卸与存放；怕油的橡胶件不应与带油的零件一起存放；易丢失的零件，如垫圈、螺母要用铁丝串在一起或放在专门的容器里；各种螺柱应装上螺母存放；如钢铁件、铝质件、橡胶件和皮
4、质件等零件，应按材质的不同，分别存放于不同的容器中。(3)保护拆卸零件的加工表面在拆卸过程中，一定不要损伤拆卸下来的零件的加工表面，否则将给修复工作带来麻烦，并会因此而引起漏气、漏油、漏水等故障，也会导致机械设备的技术性能降低。二、常用零部件的拆卸方法1.主轴部件的拆卸图2-1磨床主轴部件二、常用零部件的拆卸方法2.齿轮副的拆卸3.轴上定位零件的拆卸4.螺纹联接的拆卸(1)断头螺钉的拆卸。1)在螺钉上钻孔，打入多角淬火钢杆，将螺钉拧出，如图2-2所示。2)在螺钉中心钻孔，攻反向螺纹，拧入反向螺钉旋出，如图2-3所示。二、常用零部件的拆卸方法图2-3攻反向螺纹拆卸断头螺钉二、常用零部件的拆卸方法
5、2Z3.tif3)在螺钉上钻直径相当于螺纹小径的孔，二、常用零部件的拆卸方法再用同规格的螺纹刃具攻螺纹；或钻相当于螺纹大径的孔，重新攻一比原螺纹直径大一级的螺纹，并选配相应的螺钉。4)用电火花在螺钉上打出方形或扁形槽，再用相应的工具拧出螺钉。1)在螺钉的断头上用钢锯锯出沟槽，然后用一字旋具将其拧出；或在断头上加工出扁头或方头，然后用扳手拧出。2)在螺钉的断头上加焊一弯杆(见图2-4a)或螺母(见图2-4b)拧出。3)当断头螺钉较粗时，可用扁錾子沿圆周剔出。(2)打滑内六角圆柱头螺钉的拆卸。二、常用零部件的拆卸方法2Z4.tif二、常用零部件的拆卸方法2Z5.tif(3)锈死螺纹件的拆卸。二、常
6、用零部件的拆卸方法1)用手锤敲击螺纹件的四周，以震松锈层，然后拧出。2)可先向拧紧方向稍拧一点，再向反方向拧，如此反复拧紧和拧松，逐步拧出。3)在螺纹件四周浇些煤油或松动剂，浸渗一定时间后，先轻轻锤击四周，使锈蚀面略微松动后，再行拧出。4)若零件允许，还可采用快速加热包容件的方法，使其膨胀，然后迅速拧出螺纹件。5)采用车、锯、錾、气割等方法，破坏螺纹件。(4)成组螺纹联接件的拆卸。1)首先将各螺纹件拧松12圈，然后按照一定的顺序，先四周后中间再按对角线方向逐一拆卸，以免力量集中到最后一个螺纹件上，造成难以拆卸或零部件的变形和损坏。二、常用零部件的拆卸方法2)对于难拆部位的螺纹件要先拆卸下来。3
7、)拆卸悬臂部件的环形螺柱组时，要特别注意安全。4)注意仔细检查在外部不易观察到的螺纹件，在确定整个成组螺纹件已经拆卸完后，方可将螺纹联接件分离，以免造成零部件损坏。5.过盈配合件的拆卸二、常用零部件的拆卸方法图2-6轴承的加热拆卸1)拆卸尺寸较大的轴承或其他过盈配合件时，二、常用零部件的拆卸方法为了使轴和轴承免受损害，要利用加热来拆卸。2)齿轮两端装有圆锥滚子轴承的外圈，如图2-7所示。3)拆卸滚动球轴承时，应在轴承内圈上加力拆下；拆卸位于轴末端的轴承时，可用小于轴承内径的铜棒、木棒或软金属抵住轴端，轴承下垫以垫块，再用手锤敲击，如图2-8所示。二、常用零部件的拆卸方法图2-8用手锤、铜棒拆卸
8、轴承二、常用零部件的拆卸方法2Z8.tif二、常用零部件的拆卸方法图2-9压力机拆卸轴承二、常用零部件的拆卸方法图2-10拔轮器拆卸轴承4)拆卸锥形滚柱轴承时，一般将内、外圈分别拆卸。二、常用零部件的拆卸方法5)如果因轴承内圈过紧或锈死而无法拆卸，则应破坏轴承内圈而保护轴，如图2-12所示。6.不可拆连接件的拆卸(1)焊接件的拆卸可用锯割、等离子切割，或用小钻头排钻孔后再锯，也可用氧炔焰气割等方法。(2)铆接件的拆卸可用錾子切割掉或锯割掉，或气割掉铆钉头，或用钻头钻掉铆钉等。二、常用零部件的拆卸方法2Z11.tif二、常用零部件的拆卸方法2Z12.tif三、拆卸方法示例图2-13用顶拔器拆卸带
9、轮或联轴器1.拆卸步骤三、拆卸方法示例(1)拆开端接头，拆绕线转子电动机时，抬起或提出电刷，拆卸刷架；(2)拆卸带轮或联轴器；(3)拆卸风罩和风叶；(4)拆卸轴承盖和端盖(先拆卸联轴端，后拆卸集电环或换向端)；(5)抽出或吊出转子。2.主要零部件的拆卸(1)带轮或联轴器的拆卸首先在带轮(或联轴器)的轴伸端(或联轴端)上做好尺寸标记，再拆开电动机的端接头；然后把带轮或联轴器上的定位螺钉或销子松脱取下，用两爪或三爪顶拔器，把带轮或联轴器慢慢拉出。三、拆卸方法示例(2)刷架、风罩和风叶的拆卸先松开刷架弹簧，抬起刷架卸下电刷，然后取下刷架。(3)轴承盖和端盖的拆卸先把轴承的外盖螺栓松下。(4)抽出转子
10、对于小型电动机的转子，如上所述，可以连同端盖一起取出。图2-14用起重设备吊出转子三、拆卸方法示例图2-15车床主轴部件1后罩盖2、8圆螺母3轴承座4卡簧5垫圈6螺钉7端盖9、10齿轮(1)先将端盖7、后罩盖1与主轴箱间的联接螺钉松脱，拆卸端盖7及后罩盖1。三、拆卸方法示例(2)松开锁紧螺钉6后，接着松开主轴上的圆螺母8及2(由于推力轴承的关系，圆螺母8只能松开到碰至垫圈5)。(3)用相应尺寸的装拆钳，将轴向定位用的卡簧4撑开向左移出沟槽，并置于轴的外表面上。(4)当主轴向右移动而完全没有零件障碍时，在主轴的尾部(左端)垫铜或铝等较软金属圆棒后，才用大木锤敲击主轴。(5)轴承座3在松开其固定螺
11、钉后，可垫铜棒向左敲出。(6)主轴上的前轴承垫了铜套后，可向左敲击取下内圈，向右敲击取出外圈。四、零件的清洗和检验1.脱脂表2-1清洗钢铁零件的配方(单位：kg)表2-2清洗铝合金零件的配方(单位：kg)2.除锈(1)机械法除锈利用机械摩擦、切削等作用清除零件表面锈层。四、零件的清洗和检验(2)化学法除锈利用一些酸性溶液溶解金属表面的氧化物，以达到除锈的目的。(3)电化学法除锈电化学除锈又称为电解腐蚀，这种方法可节约化学药品，除锈效率高、除锈质量好，但消耗能量大且设备复杂。3.清除涂装层第二节机械零件的技术鉴定一、机械零件检验分类及其技术条件二、机械零件的检测方法三、典型机械零件的检验一、机械
12、零件检验分类及其技术条件(1)零件的工作条件与性能要求，如零件材料的力学性能、热处理及表面特性等；(2)零件可能产生的缺陷(如龟裂、裂纹等)对其使用性能的影响，掌握其检测方法与标准；(3)易损零件的极限磨损及允许磨损标准；(4)配合件的极限配合间隙及允许配合间隙标准；(5)零件的其他特殊报废条件，如镀层性能、镀层、轴承合金与基体的结合强度、平衡性和密封件的破坏以及弹性件的弹力消失等；(6)零件工作表面状态异常，如精密零件工作表面的划伤、腐蚀；表面贮油性能被破坏等。二、机械零件的检测方法1.检视法2.隐蔽缺陷的无损检测法(1)渗透检测法其原理是，在清洗后的零件表面上涂上渗透剂，渗透剂通过表面缺陷
13、的毛细管作用进入缺陷中，这时可利用缺陷中的渗透剂能以颜色显示缺陷，或在紫外线照射下能够产生荧光将缺陷的位置和形状显示出来。图2-16渗透检测法原理及过程a)渗透剂b)去除表面渗透剂c)覆盖显像剂d)显示缺陷(2)磁粉检测法其原理是，二、机械零件的检测方法利用铁磁材料在电磁场作用下能够产生磁化。(3)超声波检测法其原理是，利用某些物质的压电效应产生的超声波在介质中传播时遇到不同介质间的介面(内部裂纹、夹渣和缩孔等缺陷)会产生反射、折射等特性。二、机械零件的检测方法图2-18超声波检测法原理二、机械零件的检测方法图2-18超声波检测法原理1初始脉冲B缺陷脉冲C底脉冲G同步发生器H高频脉冲发生器J接
14、收放大器T时间扫描器1荧光屏2零件3耦合剂4探头二、机械零件的检测方法图2-19射线检测原理图1射线管2保护箱3射线4零件5感光胶片二、机械零件的检测方法(4)射线检测法它是利用射线(X射线)照射，使其穿过零件，如果遇到缺陷(裂纹、气孔、疏松或夹渣等)，射线则较容易透过的特点。三、典型机械零件的检验1.检验方法(1)目测用眼睛或借放大镜对零件进行观察，对零件表面进行宏观检验，如裂纹、断裂、疲劳剥落、磨损、刮伤、蚀损等。(2)耳听通过机械设备运转发出的声音、敲击零件发出的声音来判断技术状态。(3)尺寸及形位精度测量用相应的测量工具和仪器对零件的尺寸、形状及相互位置精度进行检测。(4)力学性能测定
15、使用专用仪器、设备对零件的力学性能如应力、强度、硬度等进行测定。(5)试验对不便检查的部位，通过水压试验、无损检测等试验来确定其状态。三、典型机械零件的检验(6)分析通过金相分析了解零件材料的微观组织；通过射线分析了解零件材料的晶体结构；通过化学分析了解零件材料的合金成分及数量等。2.主要零件的检验(1)床身导轨的检查机械设备的床身是基础零件，最起码的要求是保持其形态完整。(2)主轴的检查主轴的损坏形式主要是轴颈磨损、外表拉伤，产生圆度误差、同轴度误差和弯曲变形及锥孔碰伤，键槽破裂、螺纹损坏等。三、典型机械零件的检验图2-20主轴各轴颈同轴度的检查1主轴2堵头3钢球4支承板5V形架6平板(3)
16、齿轮的检查齿轮工作一个时期后，由于齿面磨损，齿形误差增大，将影响齿轮的工作性能。三、典型机械零件的检验图2-21公法线的测量(4)滚动轴承的检查对于滚动轴承，应着重检查内圈、外圈滚道。三、典型机械零件的检验3.编制修换零件明细表第三节装配尺寸链一、尺寸链的基本概念二、尺寸链的计算一、尺寸链的基本概念图2-22装配尺寸链一、尺寸链的基本概念图2-23尺寸链图1.尺寸链的组成一、尺寸链的基本概念2.尺寸链分类(1)按尺寸链应用范围分类，尺寸链可以分为设计尺寸链、工艺尺寸链、装配尺寸链以及检验尺寸链。(2)根据尺寸链中组成环的性质分类，尺寸链可以分为线性尺寸链、角度尺寸链、平面尺寸链和空间尺寸链。1
17、)线性尺寸链尺寸链的各组成环尺寸在同一平面内，均为直线尺寸且彼此平行，尺寸与尺寸之间相互连接，如图2-24所示。2)角度尺寸链尺寸链的组成环由各种不同的角度所组成，其中包括由误差形成的角度。一、尺寸链的基本概念图2-24线性尺寸链一、尺寸链的基本概念图2-25公共角顶的角度尺寸链3)平面尺寸链尺寸链的各组成环尺寸在同一平面内，一、尺寸链的基本概念但不一定都平行。图2-26角度组成的封闭多边形一、尺寸链的基本概念图2-27平面尺寸链一、尺寸链的基本概念4)空间尺寸链尺寸链的各组成环尺寸不在同一平面内，且不一定互相平行。图2-28工业机器人一、尺寸链的基本概念(3)按尺寸链相互联系的形态分类，尺寸
18、链可以分为串联尺寸键、并联尺寸链和混联尺寸链。1)串联尺寸链各组尺寸链之间以一定的基准线互相串联结合成为相互有关的尺寸链组合，如图2-29所示。2)并联尺寸链在各组尺寸链之间，以一定的公共环互相并联结合成的复合尺寸链称为并联尺寸链。图2-30并联尺寸链一、尺寸链的基本概念图2-30并联尺寸链一、尺寸链的基本概念3)混联尺寸链由并联尺寸链和串联尺寸链混合组成的复合尺寸链称为混联尺寸链，如图2-31所示。图2-31混联尺寸链一、尺寸链的基本概念3.尺寸链所表示的基本关系1)增环对封闭环误差的积累关系为同向影响，增环误差增大(或减小)可使封闭环尺寸相应的一同增大(或减小)，而且使封闭环尺寸向偏大方向
19、偏移。2)减环对封闭环误差的积累关系为反向影响，减环误差增大(或减小)可使封闭环尺寸相应的反而减小(或增大)，而且使封闭环尺寸向偏小方向偏移。3)综合增环尺寸使封闭环向偏大方向偏移、减环尺寸又使封闭环向偏小方向偏移的情况，结果使封闭环尺寸向两个方向扩大，最后使封闭环尺寸的误差增大。一、尺寸链的基本概念(1)封闭环的极限尺寸封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸之和减去各减环的最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸等于各增环的最小极限尺寸之和减去各减环的最大极限尺寸之和。(2)封闭环的上、下偏差封闭环的上偏差应是封闭环的最大极限尺寸与基本尺寸之差，也等于各增环上偏差之和减去各减环下偏差之和
20、；封闭环的下偏差应是封闭环的最小极限尺寸与基本尺寸之差，也等于各增环下偏差之和减去各减环上偏差之和。一、尺寸链的基本概念(3)封闭环的公差封闭环的公差等于封闭环的最大极限尺寸减去最小极限尺寸，经化简后即为各组成环公差之和。(4)各组成环平均尺寸的计算有时为了计算方便，往往将某些尺寸的非对称公差带变换成对称公差带的形式，这样基本尺寸就要换算成平均尺寸。一、尺寸链的基本概念(5)各组成环平均偏差的计算各组成环的平均偏差等于各环的上偏差与下偏差之和的一半。二、尺寸链的计算例2-1图2-32所示为车床的部件，A1=25+0084mm，A=(250.065)mm，A=(00.006)mm，A=0+002
21、5mm，试校核装配间隙A能否得到保证。二、尺寸链的计算图2-33车床部件尺寸链图二、尺寸链的计算图2-33车床部件尺寸链图解：1)绘出尺寸链图，如图2-33所示。2)确定增环和减环：尺寸A2、A3为增环；尺寸A1为减环。二、尺寸链的计算3)求封闭环的基本尺寸：4)求封闭环的上、下偏差：5)用竖式法验算：基本尺寸/mm曾环250+0.065+0.006-0.065-0.006减环-250-0.084封闭环0+0.071-0.155二、尺寸链的计算图2-34曲轴轴颈装配尺寸链例2-2图2-34所示为汽车发动机曲轴，二、尺寸链的计算设计要求轴向装配间隙为0.050.25mm，即A=0+025mm，在
22、曲轴主轴颈前后两端套有止推垫片，正齿轮被压紧在主轴颈台肩上，试确定曲轴主轴颈长度A1=43.50mm，前后止推垫片厚度A2=A4=2.5mm，轴承座宽度A3=38.5mm等尺寸的上、下偏差。解：1)绘出尺寸链图，如图2-35所示。图2-35尺寸链图2)确定增环和减环：尺寸A1为增环;尺寸A2、A4、A3为减环，二、尺寸链的计算尺寸C为封闭环。3)按等公差法计算 用竖式验算封闭环 基本尺寸/mm曾环43.50+0.10+0.05减环-2.50-2.50-38.50+0.04+0.04+0.07000封闭环0+0.25+0.05第四节典型零部件的装配一、机械装配的一般工艺原则和要求二、典型零部件的
23、装配工艺三、机械零部件装配后的调整一、机械装配的一般工艺原则和要求1.装配的技术准备工作(1)研究和熟悉机械设备及各部件总成装配图和有关技术文件与技术资料。(2)根据零部件的结构特点和技术要求，确定合适的装配工艺、方法和程序。(3)按清单清理检测各备装零件的尺寸精度与制造或修复质量，核查技术要求，凡有不合格者一律不得装配。(4)零件装配前必须进行清洗。2.装配的一般工艺原则(1)对于过渡配合和过盈配合零件的装配，如滚动轴承的内、外圈等，必须采用相应的铜棒、铜套等专门工具和工艺措施进行手工装配，或按技术条件借助设备进行加温、加压装配。一、机械装配的一般工艺原则和要求(2)对油封件必须使用心棒压入
24、，对配合表面要经过仔细检查和擦净，若有毛刺应经修整后方可装配；螺柱联接按规定的扭矩值分次均匀紧固；螺母紧固后，螺柱的露出螺牙不少于两个且应等高。(3)凡是摩擦表面，装配前均应涂上适量的润滑油，如轴颈、轴承、轴套、活塞、活塞销和缸壁等。(4)过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利于装配和减少配合表面的初磨损。(5)对某些有装配技术要求的零部件，如装配间隙、过盈量、灵活度、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，以避免装配后返工。(6)在装配前，要对有平衡要求的旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验，合格后才能装配。一、机械装配的一般工艺原则和要求(7)每一个部件装配完毕，必须严格仔细地检查和清
25、理，防止有遗漏或错装的零件，特别是对环境要求固定安装的零、部件要检查。二、典型零部件的装配工艺1.螺纹联接件的装配表2-3拧紧碳素钢螺纹件的标准力矩(40号钢)图2-36螺纹组拧紧顺序螺丝尺寸/mmM88M10M12M14M16M18M20M22M24标准拧紧力度/(Nm)1030355385120190230270二、典型零部件的装配工艺表2-4螺纹联接常用的防松方法二、典型零部件的装配工艺表2-4螺纹联接常用的防松方法(1)气缸盖螺栓为了保证柴油发动机气缸的良好密封，二、典型零部件的装配工艺除采用优质缸垫和对气缸平面的良好加工外，缸盖螺柱要有恰当而足够的预紧力。1)在装配前先将螺柱或螺柱的
26、螺纹部分涂以润滑油，并将缸体上的螺纹孔清洗干净，擦净油和水，以免运转时因孔中的油和水膨胀，而影响螺柱的紧固力，甚至使螺纹孔的周围产生龟裂。2)按次序并分次紧固螺柱，一般发动机维修说明书中，均有说明缸盖螺柱的紧固顺序。3)气缸盖螺柱在经过一定时间运转后，必须重新检查紧固。(2)连杆螺柱与主轴承盖螺柱承受着弯曲应力和拉伸应力，因而多采用可靠的特种钢材制造。二、典型零部件的装配工艺(3)飞轮螺柱飞轮紧固螺柱是传递发动机扭矩的重要零件，必须分次并对称地拧紧螺柱，一定要使其扭矩达到规定值，并且必须将锁止垫片紧贴在螺柱头的侧面上，防止松脱。(4)其他螺柱发动机上的螺柱很多，除上述主要螺柱外，还有摇臂调整螺
27、柱、喷油器固定螺柱、喷油器紧固螺母、出油阀紧固螺母、油底壳体螺柱等，也是很重要的。2.带轮的装配3.滚动轴承的装配二、典型零部件的装配工艺图2-37滚动轴承的安装a)内圈受力b)外圈受力c)内外圈受力(1)常温装配如图2-38所示，二、典型零部件的装配工艺是用齿条手压床把轴承装在轴上的情况。二、典型零部件的装配工艺图2-39垫棒敲二、典型零部件的装配工艺图2-39垫棒敲击安装轴承(2)加热装配安装滚动轴承时，若过盈量较大，二、典型零部件的装配工艺可利用热胀冷缩的原理装配。二、典型零部件的装配工艺图2-41吊钩加热轴承二、典型零部件的装配工艺图2-41吊钩加热轴承(3)冷却装配装在座体内的轴承外
28、环，二、典型零部件的装配工艺可以用干冰先行冷却或者将轴承放在零下4050的工业冰箱里冰冷1015min，使轴承尺寸缩小，然后装入座孔。4.活塞连杆组的装配(1)首先在活塞销孔一端装上一个活塞卡环11，然后用环箍由下而上地将两个油环3和三个气环2装入活塞1的环槽里。(2)将带环的活塞1浸入机油盆里，加温至80100，历时10min；取出活塞1，把连杆5的小头插入活塞1，并对正销孔，将活塞销4装入销孔。(3)拧松长螺柱8，连同长螺柱一起将连杆盖7拆下，并装上连杆轴承6。二、典型零部件的装配工艺图2-42活塞连杆组装配1活塞2气环3油环4活塞销5连杆6连杆轴承7连杆盖8、10长螺栓9锁片11活塞卡环
29、二、典型零部件的装配工艺(4)用机油润滑连杆轴承6，并用装配套(见图2-43)将活塞连杆组装入已涂有机油的缸套里，并使其向连杆大端的轴线方向移动，使连杆轴承孔对正所要装配的曲轴轴颈。(5)装配曲轴，装上连杆盖7，并以160180Nm的扭矩将长螺柱8、10紧固，然后用预先所套的锁片9把长螺柱8、10锁住，使锁片靠在长螺柱头的棱面上。(6)检查连杆轴承6与曲轴轴颈的轴向间隙，其间隙应在0.150.57mm范围内。5.电动机的装配二、典型零部件的装配工艺图2-43活塞连杆组装入气缸1气缸2缸体3装配套4活塞环5活塞6.齿轮的装配方法二、典型零部件的装配工艺1)对于主要用来传递动力的齿轮，应尽可能维持
30、其原来的吻合状态，以减小噪音；2)对用于分度的齿轮传动，装配时不仅要减少噪音，并且还要保证分度均匀。3)装配时要使轴承的松紧程度适当。(1)零件检查圆柱齿轮的装配，要求成对吻合的齿轮，轴线必须在同一平面内，并且互相平行，两齿轮轴线应有正常啮合的中心距。1)齿轮箱各有关轴孔应互相平行，中心距偏差应在公差范围之内。2)轴不能有弯曲，必要时要予以校正。(2)装配与检查1)装配顺序最好按与传递运动相反的方向进行，即从最后由被动轴开始，以便于调整。二、典型零部件的装配工艺图2-44圆柱齿轮啮合印痕a)正确b)中心距太大c)中心距太小d)轴线倾斜2)当安装一对旧齿轮时，要仍按照原来磨合的轴向位置装配。3)
31、每装完一对齿轮，应进行检查齿面啮合情况和齿侧间隙。二、典型零部件的装配工艺 齿面啮合检查齿面啮合情况常用涂色法检查。在主动轮齿面上涂一薄层红丹粉，使齿轮啮合旋转，检查另一齿轮齿面上的接触印痕(见图2-44)。正确的啮合应使印痕沿节圆线分布。印痕的啮合精度见表2-5。表2-5齿轮接触精度 齿侧间隙检查齿侧间隙是指互相啮合的一对齿轮在非工作面之间沿法线方向的距离。齿侧间隙的检查，可用塞尺、百分表或压铅丝等方法来实现。二、典型零部件的装配工艺图2-45所示为用百分表检查齿侧间隙。将百分表架1放在箱体上，把检验杆2装在轴1上，百分表触头3抵住检验杆，然后转动1轴齿轮，让另一齿轮固定，几下百分表指针度数
32、，按下式计算间隙。图2-45用百分表检测齿侧间隙1百分表架2检验杆3百分表触头4表座二、典型零部件的装配工艺图2-45用百分表检测齿侧间隙1百分表架2检验杆3百分表触头4表座二、典型零部件的装配工艺7.蜗轮蜗杆的装配方法图2-46蜗轮蜗杆啮合的印痕三、机械零部件装配后的调整1.偏缸问题(1)个别活塞在整个行程中始终偏靠一边。(2)各缸活塞从上止点到下止点均偏靠一侧。三、机械零部件装配后的调整图2-47活塞偏缸示意图(3)在上止点处活塞偏靠一侧，而在下止点处活塞偏靠另一侧。三、机械零部件装配后的调整(4)活塞在上、下止点位置不偏，而在中间部位向前偏靠或向后偏靠。2.气门间隙的调整图2-48气门间
33、隙的测量(1)拆下气缸盖罩。三、机械零部件装配后的调整(2)沿柴油机工作转动方向使曲轴转动360，再测量其余各气门间隙。(3)如气门间隙不符合规定值，则可按图2-49所示的方法进行调整。3.柴油机配气正时的调整(1)沿柴油机正转方向转动手把，参照图2-51所示，将左排第一缸活塞转到进气行程止点前20处。三、机械零部件装配后的调整图2-50配气相位图三、机械零部件装配后的调整图2-50配气相位图1进气行程2压缩行程3作功行程4排气行程三、机械零部件装配后的调整图2-51发动机气缸排列图1左气缸体2飞轮3右气缸体(2)如图2-52所示，将进气凸轮轴3端部的锁环6取下，三、机械零部件装配后的调整并松
34、开凸轮轴螺母，拔出调整衬套5；转动进气凸轮轴3，使左排第一缸的进气凸轮与进气门调整盘刚好接触(见图2-53)，这就是进气门开气位置。三、机械零部件装配后的调整图2-52凸轮轴驱动齿轮结构图1弹簧圈2复合齿轮3凸轮轴4调整环5调整衬套6锁环7凸轮轴螺母8堵塞三、机械零部件装配后的调整(3)将曲轴转到上止点后20处，把排气凸轮轴调整衬套取下，转动排气凸轮轴，使左排第一缸的排气凸轮处于刚好要离开推盘的位置，即排气门开始关闭时间。(4)以右排第六缸为准(见图2-54)，将曲轴转到该缸进气行程上止点前20处，调整进气正时；再将曲轴转到上止点后20处，调整排气正时，其操作方法与左排第一缸的操作步骤完全相同
35、。三、机械零部件装配后的调整图2-53右排第六缸进、三、机械零部件装配后的调整图2-54右排第六缸进、排气正时调整1.机械设备拆卸前要做哪些准备工作?拆卸的一般原则是什么?三、机械零部件装配后的调整2.机械设备拆卸时的注意事项有哪些?3.简述常用零、部件的拆卸方法。4.零件清洗的种类有哪些?其清洗方法主要有哪些?5.机械设备修理的零件检验有哪些内容?在修理过程中的检验有哪些方法?6.机械装配的一般工艺原则有哪些?7.装配精度一般包括哪些方面的内容?8.什么叫装配工艺系统图?它有什么作用?9.什么是装配工艺规程?制订装配工艺规程的目的是什么?10.滚动轴承的装配有哪些方法?11.装配方法有哪几种?各有何特点?