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1、总装车间改善案例总装车间改善案例改善小组：前座班 改 善 人：王和平一、工具放置改善 改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有 固定的放置区域，在生 产过程中就是随意的丢 放在地上，作业员在操 作过程中，要弯腰去拿 工具，而且也不利于现 场管理。改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具。改善效果：n n1.1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；n n2.2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工
2、具，可以更好的保养和维护工具的使用；丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；n n3.3.有利于班组的有利于班组的3 3定管理。定管理。二、质 量 改 善现状调查：骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确保骨架内无水，才进行生产。长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。提升产品质量。