压力铸造设备及其工艺.ppt

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1、压力铸造设备及其工艺压力铸造：压力铸造highpressurediecasting(简称压铸)的实质就是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压力铸造，有高压和高速充填压铸型两大特点。它常用的压射比是从几千至几万KPa,甚至高达2X105KPa。充填速度约在1050m/s，有些时候甚至可达100m/s。充填时间很短，一般在0.010.2s范围内。压力铸造与其它铸造方法相比，有以下三方面优点：压力铸造与其它铸造方法相比，有以下三方面优点：1.产品质量好产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于67级，甚至可达4级；表 面光洁度好

2、，一般相当于58级；强度和硬度较高。2.生产效率高：生产效率高：冷室压铸机平均8小时可压铸6007000次，小型热室压铸机平均8小时可压铸30007000次。3.经济效果优良：经济效果优良：由于压铸件尺寸精度，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便宜。压铸缺点：压铸缺点：1）压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳采有一般压铸 法铸件易产生气孔，不能进行热处理；2）对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3）高熔点金属（如铜，黑色金属）压铸型寿命较低；4）不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效

3、率高，小批量生产不经济。压铸应用范围及发展趋势：压铸应用范围及发展趋势：压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切削，无切削的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件的尺寸可以从几毫米到12M；重量可以从几克到数十公斤。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。压铸机的分类及其工作方式：压铸机的分类及其工作方式：1.按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；2.按锁模力大小：分为小型机（4 000 kN）、中型机（4 0

4、00 kN10 000 kN）和大型机（10 000 kN）；3.通常主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类:压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机热压室压铸机冷压室压铸机冷压室压铸机热压室压铸机与冷压室压热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。的压室与熔炉是分开的。立式

5、压铸机立式压铸机热室压铸机的特点：热室压铸机的特点：目前生产中多数的热室压铸机，市场供应的以锁模力小于4000 kN的机器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很少。其特点如下：（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金锌合金最为典型；（2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸；中、大型压铸件不宜采用热室压铸；（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；（4）压铸过程的自动化容易实现；（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶

6、段，但对小型、薄壁件影响较小；（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时；（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间；（9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点。卧式冷室压铸机的特点：卧式冷室压铸机的特点：（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸；（2）机器的大小型号较为齐全；（3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化；（4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心浇口，此时模具结构需采取相应措施；（5）压射系统的技术含量较高；（6）压射过程的分级、

7、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件；（7）压射过程的压力传递转折少；（8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能得到较满意的结果。压铸机组成：压铸机组成：（1）合模机构:单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。（2）压射机构:（3）液压系统:为压铸机的运行提供足够的动力和能量。（4）电气控制系统（5）零部件及机座（6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。（7

8、）辅助装置:根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。合模机构液压系统电气系统压铸机的工作方式压铸机的工作方式:（1）合拢模具；（2）将金属液以人工或自动方式浇入压室（多数以自动方式）；（3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液填充进入模具型腔；（4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件为止；（5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位；（6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件；至此，完成一次压铸循环。压铸机选用原则压铸机选用原则:（1）了解压铸机的类型及其特

9、点；（2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求；（3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求；（4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以确保满意的成品率、生产率和安全性；（5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机；（6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量；（7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型；（8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自

10、动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的；（9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。压铸压铸工艺的过程：工艺的过程：集中融化集中融化集中融化集中融化机边保温机边保温机边保温机边保温配置涂料配置涂料配置涂料配置涂料压铸操压铸操压铸操压铸操作循环作循环作循环作循环压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸过程压铸的三要素：压铸的三要素：（1 1）压铸的三要素）压铸的三要素-原材料；原材料；（2 2）压铸的三要素）压铸的三要

11、素-压铸模；压铸模；（3 3）压铸的三要素）压铸的三要素-压铸机；压铸机；压铸的三要素压铸的三要素-原材料：原材料：对原材料的要求对原材料的要求满足两方面要求满足两方面要求满足两方面要求满足两方面要求良好的成型工艺性包括：1.铸造成型工艺性；2.切削加工性；3.焊接性能；4.电镀性能；5.热处理性能等；满足产品的使用要求包括：1.合金的力学性能；2.物理性能；3.化学性能；压铸的三要素压铸的三要素-原材料：原材料：原材料应有的特性原材料应有的特性(1)具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。(2)结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。(3)线收缩率小，可降低铸件产生

12、热裂倾向并易于获得尺寸精度较高的铸件。(4)高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。(5)在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。(6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。目前得到广泛应用的压铸合金是 有色金属，黑色金属由于熔点太高，致使压铸模的使用寿命极低，因此极少采用。压铸的三要素压铸的三要素-原材料：原材料：原材料的分类原材料的分类压铸合金注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。压铸的三要素压铸的三要素-原材料：原材料：压铸铝合金的种类压

13、铸铝合金的种类塑性良好强度较高铸造性能不好耐蚀性差热裂倾向大铝锌合金 流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低铝硅合金耐蚀性优良力学性能好加工性较好加工表面光亮重量轻铸造工艺复杂 力学性能很好 加工性好 焊接性好 铸造性能不好 耐蚀性不好 收缩率大铝镁合金铝铜合金压铸铝合金Al-Si9Cu3 德国Al-Si12Cu1(Fe)德国YL112 中国YL108 中国A380 美国ADC12 日本压铸的三要素压铸的三要素-原材料：原材料：各元素在铝硅合金中的作用硅：大多数铝合金的主要元素，改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降，游离硅的硬度很高，给切削加工带

14、来很大的困难。铜：可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度以及表面光洁度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大，压铸通常不用铝铜合金，而用铝-硅-铜合金。镁：加入少量(0.20.3%)的镁可提高合金的强度极限、弹性极限、疲劳极限及硬度，而其塑性有所降低。锌：提高合金的流动性，但热裂倾向增加，抗耐蚀性有所降低。铁：少量的杂质铁(0.61.4%)能降低铝合金在压铸过程中的粘模倾向，但降低了力学性能，特别是冲击韧性和塑性。锰：锰的存在能减少铁的有害影响，锰含量在0.4%以下时还能增加塑性，一般铝合金中允许锰含量不超过0.5%，否则会引起偏析。压铸的三要素压铸的三要素压铸模：压铸模：压铸模的作用压铸模的作用

15、压铸模是压铸生产中重要的工装，它对生产节拍,铸件质量起着极为重要作用，它与压铸工艺、生产操作即互相影响又互相制约，关系极为密切。其重要作用是：（1）决定着铸件形状和尺寸公差级.（2）浇注系统决定了熔融金属的填充状况.（3）控制和调节压铸过程热平衡.（4）模具的强度限制了压射比压的最大限度.（5）影响着压铸生产的生产效率.压铸的三要素压铸的三要素压铸模：压铸模：压铸模的结构压铸模的结构成型系统成型系统 ：就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。浇注系统浇注系统 ：就是将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道。模架系统模架系统 ：由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。抽芯系统抽芯系统 ：解

16、决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机构。顶出系统顶出系统 ：就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位。模温系统模温系统 ：保证模具的工作温度。（保证模具的温度符合工艺的要求，提高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合金压铸模 预热温度：150200 工作温度：180225）为什么要控制模具温度？压铸的三要素压铸的三要素压铸模：压铸模：压铸模的结构压铸模的结构模具温度过高对压铸生产的影响1.铸件容易附在型腔上，增加顶出困难，且损伤型腔表面。2.增加压铸的循环时间。3.铸件易产生气孔与收缩不良的缺陷4.离型剂容易挥发和变质。模具温度过低对压铸生产的影响1.模具

17、容易因受热冲击产生龟裂2.影响合金液的流动性。3.铸件容易产生欠铸、冷隔、流痕等缺陷。4.降低压铸产品的精度5.铸件容易发生抱住模芯的现象。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸机选择压铸机选择 1.1.确定比压确定比压比压推荐值比压推荐值(MPa)(MPa)锌合金锌合金铝合金铝合金镁合金镁合金铜合金铜合金一般件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性件或大平面薄壁件2540801208010060100电镀件2030压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸机选择压铸机选择 2.2.计算胀型力计算胀型力 F=AP/10F=AP/10式中式中 F:

18、F:胀型力胀型力(KN(KN，注：，注：1T=10KN)1T=10KN)A:A:铸铸件件在在分分型型面面上上的的投投影影面面积积，多多腔腔模模 则则为为各各腔腔投投影影面面积积之之和和，一一般般另另加加30%30%作作为为浇浇注注系系统统和和溢溢流流排排气系统的气系统的 面积面积(cm(cm2 2)。P:P:比压比压(MP a)(MP a)压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数 1.1.压力压力压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造方法的主要特点。压力是使铸件获得组织致密组织致密和轮廓清晰轮廓清晰的因素压力的表示形式有压射力压射力和比压比压两种。1.1.1

19、 1 压射力压射力压射力：是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是反映压铸机功能的一个主要参数。压射力的大小是由压射缸的截面积截面积和压射腔内工作液的压力工作液的压力所决定。1.1.2 2 比压比压压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压是压压射射力力与压室截面积的比值；比压 是熔融金属在填充过程中各阶段实际得到的作用力的大小的表示方法，反映了熔融金属在填充的各个阶段以及金属流经各个不同截面积时的力的概念。将填充时的比压称为填充比压填充比压又称压射比压。增压阶段的比压称为增压比增压比压压这两个比压的大小同样都是根据压射力压射力来确定的压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压

20、铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数 1.1.3 3 压力的作用和影响压力的作用和影响填填充充比比压压：是克服浇注系统和型腔中的流动阻力，特别是内浇口处的阻力，使金属液流保证达到需要的内浇口速度内浇口速度。增增压压比比压压：则是决定了正正在在凝凝固固的的金金属属所受到的压力以及这时所形成的胀胀型型力力的大小。比压对铸件机械性能的影响：比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高。对填充条件的影响：合金熔液在高比压下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工

21、艺参数2.2.速度速度压铸过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量，表面要求和轮廓清晰程度起着重要的作用。压力是速度的基础压力是速度的基础速度的表示形式分为冲头速度冲头速度和内浇口速度内浇口速度两种。2.2.1 1 冲头速度与内交口速度的关系冲头速度与内交口速度的关系根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内因此，压射锤头的压射速度越高压射速度越高，则金属流经内浇口的速度越高金属流经内浇口的速度越高。2.2.2 2 压射速度压射速度压射速度又分为两级，一级压射速

22、度亦称慢压射速度慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液既不过多地降低合金液温度温度又有利于排除压室中的气体排除压室中的气体的原则下。二级压射速度又称 快压射速度快压射速度，这个速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的最高压射速度一般在4-5米/秒范围内。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数2.2.3 3 快压射速度的作用和影响快压射速度的作用和影响 快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射速度快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压

23、射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量，但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹包气，机械性能下降。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数2.2.4 4 内浇口速度内浇口速度熔融金属进入内浇口导入型腔时的线速度，称为内浇口速度通常采用的内浇口速度范围为15-70米/秒。内浇口速度高低与铸件机械性能的影响极大，内浇口速度太内浇口速度太低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过高，强度又低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过高，强度又下降下降 压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压

24、铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数3.3.温度温度压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效率等方面起着重要的作用。压铸中所指的温度是指浇注温度浇注温度和模具温度模具温度，温度控制是获得优良铸件的重要工业因素。熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。由于对填充室内的金属液的温度测量不方便，一般以保温炉的温度表示。一般以保温炉的温度表示。3.3.1 1 浇注温度的作用和影响浇注温度的作用和影响合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化，主要原因是：气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶解在合金中的气体，但

25、在压铸过程中难以析出，影响机械性能 含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗大，性能恶化铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物，使合金性能恶化。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数3.3.2 2 模具温度的作用和影响模具温度的作用和影响在压铸过程中，模具需要一定的温度。模具的温度是压铸工艺中又一重要的因素，它对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。在填充过程中，模温对金属液流温度、粘度、流动性，填充时间，直充流态等均有较大影响，模模温温过过低低时时，表表层层冷冷凝凝后后又又为为高高速速液液流流破破碎碎，产产生生表表层层缺缺陷陷，甚甚

26、至至于于不不能能“成成型型”，模模温温过过高高时时，虽虽有有利利获获得得光光洁洁的的铸铸件件表表面，但易出现收缩凹陷面，但易出现收缩凹陷模温对合金熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明显影响。模模温温过过低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂的应力状态，频繁的应力交变导致早期龟裂。模温对铸件尺寸公差等级的影响，模温稳定，则铸件尺寸收缩也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数4.4.时间时间压铸工艺上的“时间”是填充时间填充时间，增压建压时间增

27、压建压时间，持压时间持压时间及留模留模时间时间，这些“时间”都是压力、速度、温度这三个因素，再加上熔融金属的物理特性，铸件结构（特别是壁厚），模具结构（尤其是浇注系统和溢流系统）等各方面的综合结果。4.4.1 1 填充时间填充时间熔融金属在压力下开始进入型腔直到充满的过程所需的时间称为填充时间。镀锌件填充时间为0.02S、喷油件填充时间为0.04S。4.4.2 2 填充时间填充时间增压建压时间是指熔融金属在充型过程中的增压阶段，从充满型腔从充满型腔的瞬时开始，直至增压压力达到预定值所建立起来的时间的瞬时开始，直至增压压力达到预定值所建立起来的时间，也即从压压射比压上升到增压比压射比压上升到增压

28、比压建立起来所需的时间 压铸的三要素压铸的三要素压铸机：压铸机：压铸过程主要工艺参数压铸过程主要工艺参数4.4.3 3 持压时间持压时间熔融金属充满型腔后，使熔融金属在增压比压作用下凝固的这段时间，称为持压时间。持压时间的作用是使压射冲头将压力通过还未凝固的余料、及浇口部分未凝固的金属传递至型腔，使正在凝固的金属在压力下结晶，从而获得致密的铸件。压铸件常见缺陷产生原因及解决方法压铸件常见缺陷产生原因及解决方法缺陷类型图片特征产生原因 排除措施流痕 铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹.模具温度低，如锌合金模温低于150，铝

29、合金模温低于 180，都易产生这类缺陷.填充速度太高.涂料用量过多.调整内浇口截面积或位置。调整模具温度，增大溢流槽。适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。涂料适用薄而喷匀。冷隔 温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。金属液浇注温度低或模具温度低.合金成分不符合标准，流动性差.金属液分股填充，融合不良.浇口不合理，流程太长.填充速度低或排气不良.比压偏低.适当提高浇注温度和模具温度。改变合金成分，提高流动性。改进浇注系统，改善填充条件。改善排溢条件，加大溢流量。提高压射速度，改善排气条件。提高比压。拉伤、粘模伤痕

30、顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。型芯、型壁有压伤痕。合金粘附模具。铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。型壁表面粗糙。涂料常喷涂不到。铝合金中含铁量低于0.6。修正模具，保证制造斜度。打光压痕。合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。修正模具结构。打光表面。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料 适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.60.8。压铸件常见缺陷产生原因及解决方法压铸件常见缺陷产生原因及解决方法缩孔 缩松 铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。铸件结构设计不合理，有局部厚实部位

31、，产生热节。合金收缩率大。内浇口截面积太小。比压低。模具温度太高 改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。选择收缩率小的合金。正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。增大压射力。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。气泡 鼓泡 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。模具温度太高。填充速度太高，金属液流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层 排气不畅。开模过早。合金熔炼温度过高。冷却模具至工作温度。降低压射速度，避免涡流包气。选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。清理和增设溢流槽和排气道。调整留模时间。修

32、整熔炼工艺。气孔 卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。主要是包卷气体引起：浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。浇道形状设计不良。压室充满度不够。内浇口速度太高，产生湍流.排气不畅。模具型腔位置太深。涂料过多，填充前未燃尽。炉料不干净，精炼不良。机械加工余量太大。选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢

33、流槽和排气道被金属液封闭。深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气 涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺 减少机械加工余量。调整压射速度和快压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。压铸件常见缺陷产生原因及解决方法压铸件常见缺陷产生原因及解决方法裂纹铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。模具温度低。开模及抽芯时间

34、太迟。选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。修正模具结构。提高模具工作温度。缩短开模及抽芯时间。严格控制有害杂质，调整合金成分。欠铸 浇不足 轮廓不清 边角残缺 金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位.（1）合金液流动不良引起：合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。合金浇注温度及模具温度过低。内浇口速度过低。蓄能器内氮气压力不足。压室充满度小。铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。（2）浇注系统不良引起：浇口位置，导流方式，内浇口股数选择不当。内浇口截面积太小。（3）排气条件不良引起：排气不畅。涂料过多，未被烘干燃尽。模具温度过高，型腔内气体压力

35、较高，不易排出。（1）改善合金的流动性：采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。适当提高合金浇注温度和模具温度。提高压射速度。补充氮气，提高有效压力。采用定量浇注。改进铸件结构，适当调整壁厚。（2）改进浇注系统：正确选择浇口位置和导流方式，对不良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。增大内浇口截面积或提高压射速度。（3）改善排气条件：增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。降低模具温度至工作温度。压铸件常见缺陷产生原因及解决方法压铸件常见缺陷产生原因及解决方法铸常见缺陷及影响因素序号影响因素常见缺陷因素类别产生根源欠铸气泡变形缩孔气孔裂纹冷隔夹杂粘模擦伤1比压设备性能参数压铸机2压射速度设备性能参数3建压时间设备性能参数4压室充满度设备性能参数51-2速度交接点设备性能参数6凝固时间设备性能参数7模具温度模具/操作工8模具排气 模具设计制造模具9浇注系统不正确模具设计制造10模具表面处理不好模具设计制造11铸造斜度不够模具设计制造12模具硬度不够模具设计制造13浇注温度操作工现场操作14浇注金属量操作工15金属含杂质操作工16涂料操作工谢谢！谢谢！