《全球及中国炼油行业现状及趋势.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全球及中国炼油行业现状及趋势.docx（11页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、全球及中国炼油行业现状及趋势一、炼油：对不同分子重量（沸点）组分进行分类的工程炼油的本质是对原油中不同分子重量或者说沸点的成分进行分离，分离的主要手段是蒸馏，但由于轻组分需求量远大于重组分，所以需要对于蒸馏出来的重组分进行裂化加工，于是乎出现了蒸馏+裂化工艺的不同组合。因为内燃机对汽油存在高辛烷值的要求，重整工艺便是用于改变汽油中烃类的分子结构以提高芳烃成分占比。在炼油工艺中，主要的大类工艺有蒸馏、裂化和重整三大工艺，其中蒸馏分为常压蒸馏、减压蒸馏两道工序，裂化存在热裂化、催化裂化和加氢裂化三小类，重整存在热重整和催化重整两小类。蒸馏：按照三段式汽化蒸馏工艺，对于一个采用大庆油的典型燃料-化工
2、型炼厂而言，原油拔顶气一般为汽油，工序温度为95-100C，收得率一般为5%，组分以丙烷和丁烷为主；常压一线为煤油，工序温度为145-150C，收得率一般为9%；常压二线为轻柴油，工序温度为267-270C，收得率一般为6%-7%；常压三线为重柴油，工序温度为330-335C，收得率一般也为6%-7%；常压塔底重油工序温度为345-350C，收得率一般为65-75%。减压蒸馏则需要根据炼厂类型，以生产催化裂化原料或者润滑油料。裂化：直馏汽油占原油质量比重一般不超过25%，且辛烷值较低（只有50左右），发动机无法直接使用，与此同时，用途较窄的高分子量渣油质量占比又偏高（部分油种高达30%），于是
3、乎产生了渣油裂化工艺。当下热裂化辛烷值偏低，有恶臭，基本被催化裂化取代。加氢裂化则是对催化裂化工艺的改进，主要是抑制催化裂化过程中发生的缩合反映和焦炭的生成，该工艺可以获得不含烯烃、收得率高达100%的液体产物。催化裂化工艺的主要产物是气体和液体，固体焦炭占比不高，其中气体收得率一般为10-17%（占裂解原料油质量比例），其中烷烃占比约50%，烯烃占比约30-50%；液体以催化裂化汽油居多，占裂解原料油总质量的40%-50%，催化裂化柴油占30-40%，其中催化裂化汽油辛烷值可以达70-90。焦化本质上属于裂化中的一种，主要用于处理难以处理重残油，以生成汽油、柴油、蜡油等轻组分，主流工艺为延迟
4、焦化。重整：重整是将轻质原料油中烃类重新调整结构、生成大量芳烃的工艺，主要是为了提高汽油的辛烷值。热裂化因为辛烷值偏低，所以热重整也基本被催化重整所替代，其中催化剂一般是铂，该催化剂对砷等杂质较为敏感。在炼油的产品结构中，汽油、柴油以代表的成品油是最主要的，其次是LPG、石脑油和石油焦等副产物。二、炼油利润：将区域差异纳入裂解价差核算模型1、全球三大炼油增量炼油产能主要来自于亚太截至2018年，全球有1亿桶/天的炼油产能，其中北美、欧洲和亚太产能依次有2233万桶/天、1568万桶/天和3475万桶/天，为全球三大炼油中心，其中增量自1990年以来持续来自于亚太。其中北美以美国为中心（1876
5、万桶/天），美国PADDI、PADDII、PADDIII工艺相近，但因为油源存在较大差别需要加以区分，西北欧以ARA（阿姆斯特丹、鹿特丹、安特卫普三个港口）地区为代表，亚太区域则一般以新加坡、韩国为代表，重要的增量来自于中国和印度。2、炼油中心对比：区域市场特征孕育不同的工艺路线因为需求结构和历史成因，美国没有HCU（加氢裂解）和TCU（热裂解）装置，西北欧和新加坡没有COK（焦化）装置。在典型工艺中，二次加工工艺以FCC（催化裂解）最为关键和普遍。究其原因，区域的工艺选择主要来自于成品油消费结构决定和区位约束（油源）。若以全球为基准，2018年全球成品油消费总量1亿桶/天，其中汽油占比26%
6、，柴油占比28%，煤油占比8%，燃料油占比7%。而在三大炼油中心，2018年全球汽油消费量2586万桶/天，区域消费占比中北美42%，亚太27%，欧洲8%；柴油消费量2826万桶/天，区域消费占比中亚太33%，欧洲24%，北美19%；煤油费量781万桶/天，区域消费占比中亚太36%，北美25%，欧洲20%；燃料油费量725万桶/天，区域消费占比中亚太37%，欧洲13%，北美7%；可见汽油消费中心在北美，柴油、煤油和燃料油消费中心在亚太。从体量来分析，美国成品油消费量占北美的83%，中国占亚太的38%，欧洲单个国家占比均较小，在炼油利润核算中常以ARA地区为代表。在美国，2018年汽油消费占成品
7、油消费的比例高达46%，欧洲柴油消费占比45%，中国汽油柴油消费占比依次为22%和26%，印度柴油消费占比33%。可见美国炼油工艺核心在于深度裂化，常用工艺有FCC和COK，欧洲、亚太则以FCC和HCU为主。而区位（油源）格局上，美洲基本处于自平衡的格局下，由加拿大和中南美洲向美国出口；俄罗斯、中东和非洲为全球三大油库，俄罗斯主供欧洲，剩余大部分供中国；中东主供亚太地区的中国、印度和日本，但沙特和伊朗两国向欧美也存在较大的供应量；北非供应欧洲，西非则同时供应欧洲和亚太。在油质上，主要采用API和硫含量两个坐标轴构成的坐标系，API=(141.5/相对密度)-131.5，相对密度为原油相对15.
8、6的水密度，API大于34为轻油，API小于20为重油；S含量低于0.5%为低硫甜油，高于2.0%为高硫酸油（硫含量高于0.5%均可称为酸油）。在炼油厂投料特点上，美国以自产页岩油为主，搭配加拿大重质酸油（美西用得相对较多）使用，西北欧炼厂以加工资产和西北非进口轻质甜油为主，亚太炼厂以中东、俄罗斯进口的中质酸油为主。3、炼油利润核算理念：模拟总产值-动态投料油成本-近似常数成本对于油价而言，在供给端没有极端事件出现时，仍是一个关乎需求的故事；而决定原油需求的关键，便是炼油厂产能投放的进程和生产的积极性，背后的决定因素则是当下的利润和远期的利润预期。在炼油利润核算中，两大核心问题是：1）如何确定
9、炼油产品总价值；2）在区域主流参考油价的基础上，如何设置运费、操作费用、添加剂费用和折旧摊销等其他相对固定的成本。按照国际惯例，产品总价值一般采取“321”或者“532”的办法进行简化处理，其中需要重点关注的是价格税的问题；而对于区域差异，则以当地的基准油价作为投料油的成本，其他作常数项处理，用以近似拟合。选取美国PADDIII（USGC）、NEW（西北欧）、SING（新加坡）作为计算范本。USGC投料设定为WTI原油，NWE投料设定为Brent原油，新加坡投料设定为OPEC原油。工艺设置上，USGC设置为COK工艺，NWE设置为FCC工艺，新加坡也设置为FCC工艺。在总收入拟合值上，美国选取
10、3:2:1（3桶原油产2桶汽油和1桶柴油）规则，NWE选取5:3:2（5桶原油产3桶柴油和2桶汽油）规则，SING选择2:1:1（2桶原油产1桶汽油和1桶柴油）规则。其中。成本项中的常数值常包含批发和市场费用、运费、操作费用、折旧摊销等科目，最重要的是批发和市场费用。三、我国炼油化工行业发展现状与趋势分析1、我国炼油化工行业发展现状目前，我国主要石化产品生产能力位居世界前列，2018年炼油能力大8.31万吨，但产业一体化水平偏低，高端石化产品发展滞后，供给存在结构性短缺，部分传统领域行业产能过剩严重，短期内化解产能过剩的压力巨大。为完善我国石化产业布局和安全环保集约发展，我国提出将重点建设大连
11、长兴岛(西中岛)、河北曹妃甸、江苏连云港、上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷七大石化产业基地建设，并鼓励支持民营和外资企业独资或控股投资石化产业。而随着民营大型炼化项目的投产，炼油化工行业产能将进一步过剩。目前，我国主要石化产品生产能力位居世界前列，但产业一体化水平偏低，高端石化产品发展滞后，供给存在结构性短缺，部分传统领域行业产能过剩严重，短期内化解产能过剩的压力巨大。我国炼油能力结构性过剩趋重，预计2019年过剩能力达到1.2亿吨/年自2002年中国成为全球第二产能炼油国后，中国炼油能力结构性过剩趋重。2016-2018年，国内炼油能力已连增三年，2018年中国炼油能力为8.31亿吨/
12、年，较上年净增2225万吨/年；其中新增能力3390万吨/年，淘汰落后能力1165万吨/年。中国新增炼能扩张势头强劲，落后产能淘汰速度和幅度不及预期，原油一次加工能力净增超过全球净增能力的一半，但全国炼厂平均开工率72.9%，为全球最低。2018年我国全年新增产能3390万吨/年，其中国内三大石油公司新增能力1240万吨/年，余下新增产能均来自于民营企业和地方炼厂，民营炼化巨头恒力石化新增2000万吨/年。由于恒力石化在大连长兴岛建成我国首家2000万吨级别炼油企业，打破了我国之前国企主导、民营紧跟的炼油格局。数据显示，2018年，中石油、中石化分别占25.45%、32.25%，民营企业占比则
13、达33.54%，高于中石油、中石化。虽然我国炼油能力持续上升，炼能不断提高，但整体上我国当前的炼油产能是属于过剩，主要表现在结构性产能的过剩，即一次加工能力过剩、炼能区域分布不均、炼厂平均规模较小等特点。具体来看，2018年，我国原油一次加工能力达8.3亿吨，但全年原油加工量仅6亿吨，产能过剩现象较为严重。2019年4月全国原油加工量为5210.3万吨，同比增长5.1%，增速比上月加快1.9个百分点。日均加工173.7万吨，比上月增加2.6万吨。2019年1-4月全国原油加工量达到20747万吨，同比增长4.7%。炼厂规模方面，2018年，我国炼厂平均炼能仅412万吨，远低于世界炼厂759万吨
14、的平均规模，且国内只有19家炼化一体化企业，总产能约2.3万吨。炼油装置规模较小直接导致我国现阶段炼厂的单位能耗水平较低，且各炼厂技术水平参差不齐标准油单位能耗低于8.5kg/吨的产能仅占总产能的21%，炼油总能耗过大，落后产能依旧严重，具有先进技术水平的产能相对较少，从而变相提高我国炼厂生产成本。针对国内炼油产能局面，我国已经加快淘汰落后产能。2018年，我国总共淘汰落后产能1165万吨/年，淘汰的产能主要集中于山东地炼。2、我国炼化行业发展趋势分析：炼油行业向规模化、大型化发展，产业集中度进一步提高，一体化成必然趋势面对炼油产能过剩、化工产能不足的结构性矛盾，我国炼化结构转型升级的首要方向
15、是从燃料型炼油向燃料/化工型炼油转变，通过提升产品附加值来拓展燃料型炼厂的发展空间，以此推动产业转型升级。燃料型炼厂转型可通过新建乙烯裂解装置、芳烃联合装置等，多生产三烯、三苯等基础有机化工原料;也可对现有炼油装置挖潜增效，多产化工原料，例如利用催化裂化多产丙烯，催化重整多产芳烃，以及加氢裂化向化工型转变，多产裂解原料和重整原料或者多产航煤等。其次，炼化生产向安全清洁绿色高效生产转型，是企业实现可持续发展的需要。我国密集出台了一系列安全环保法规，监管日趋严格，行业发展约束增大，我国炼化行业必须积极应对，合法合规经营，同时要继续加大安全环保、节能降耗等方面的资金投入，例如应用更先进的环保技术，提
16、高企业环保指标等。最后，一体化是炼化行业发展的必然趋势。炼化一体化，就是集上游炼化到下游产品生产、销售于一体，其核心是实现工厂流程和总体布局的整体化与最优化，其最大的优势就是能有效整合资源，提升企业的整体效益水平。在国内炼油产能过剩、竞争加剧的大格局下，未来我国炼化领域将朝着一体化、规模化、集群化的方向发展，而我国一体化程度低、受原料及成品油价格波动影响较大的小型燃料型炼厂将逐步被淘汰，行业整体集中度和竞争力将大幅提高。随着大型炼化项目的不断投产，炼油生产向规模化、大型化发展。截至2018年底，我国1000万吨/年及以上规模级别的炼厂有28家，合计炼油能力3.7亿吨/年，占全国总炼油能力的44.5%；中国石油、中国石化的炼厂平均规模分别为765万吨/年和844万吨/年，已超过759万吨/年的世界平均水平。近年来，中国新投产、在建/规划的炼油项目体现了明显的基地化、大型化趋势。这些项目的炼油能力都达到1000万吨/年以上的规模，采用世界先进的技术，其设计、建设、生产运行和管理都能达到世界先进水平。同时，民营企业成为中国炼油化工发展的生力军。