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1、设备点检及维护保养设备点检及维护保养五菱柳机铸造公司王宏辉目录1 什么是设备点检、维护保养？（what？）2 为什么要进行设备点检、维护保养？（why？）3 怎么进行设备点检、维护保养？（how？）4 TPM知识串讲1 What？设备：指可供人们在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的生产资料和物质资料的总称。在修理设备时用来更换磨损和老化零件的零件叫做配件。理停歇时间，在备件库内经常保存一定数量的配件，叫做备件。所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设
2、备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。点检：薄弱环节之维护。保养：保养：指对事物进行保护修理，使保持正常状态。维护：维持保护，使之免于遭受破坏，在有限条件下进行不包括修理工作在内的例行检查、一般勤务和简单的排除故障工作。具体落实办法包括润滑、定量加水加油、清洁保养等。Why？设备点检维护是设备管理的基础设备点检维护是保障生产顺利进行的基础。如果没有点检，没有维护，设备故障率、设备停机时间、工厂效益、工人工资，自己想。定点定点 定法定法 定标定标 定期定期 定人定人设备点检管理设备点检管理 1.1.点检的构思点检的构思 把把“按照按照预防医学预防医学的观点，采的观点，采用用五定
3、五定的方法对婴儿进行健康管理的方法对婴儿进行健康管理的管理方法的管理方法”运用到设备管理中来就是运用到设备管理中来就是点检的基本构思。点检的基本构思。以防为主以防为主全系统、全过程全系统、全过程全体成员参全体成员参加加2.2.点检的定义点检的定义 在在全员全员维修思想的指导下，按照维修思想的指导下，按照“五五定定”的方法对设备实施的方法对设备实施全面全面的管理。的管理。设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照人的感官或仪表、工具，按照“五定五定”的方法对设的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备进行检查，找出设备
4、的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。灭在萌芽阶段的一种管理方法。定点定点 定法定法 定标定标 定期定期 定人定人设备点检工作的设备点检工作的“五定五定”内容内容 定点定点：设定检查的部位、项目和内容设定检查的部位、项目和内容 定法定法：确定点检检查方法确定点检检查方法 定标定标：制订维修标准制订维修标准 定期定期：设定检查的周期设定检查的周期 定人定人：确定点检项目的实施人员确定点检项目的实施人员3.3.点检的目的点检的目的 通过对设备的检查和诊断，尽早通过对设备的检查和诊断，尽早发现不良的
5、部位，判断并排除不良的因素，发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编进而确定故障修理的范围、内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而做到备维修计划，从而做到“防故障于未然防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。，保持设备性能的高度稳定。故障的冰山效应故障的冰山效应污染污染腐蚀腐蚀故障故障疲劳疲劳磨损磨损振动振动变形变形故障是设备暴故障是设备暴露出来的问题露出来的问题大量的问题是大量的问题是隐蔽的、潜在隐蔽的、潜在的、尚未形成的、尚未形成功能故障功能故障水平面水平面5.5.点检管理的特点点检管理的特点体
6、现了设备管理思想的更新体现了设备管理思想的更新实行全员管理实行全员管理专职点检人员按区域分工进行管理专职点检人员按区域分工进行管理管理职能的重心下移，点检员是管理者管理职能的重心下移，点检员是管理者按照严密的规程标准体系进行管理按照严密的规程标准体系进行管理把传统的静态管理推进到动态管理把传统的静态管理推进到动态管理从以从以“修修”为主转为以为主转为以“防防”为主为主从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理从以时间为基础的维修转为以技术状态为主的维修从以时间为基础的维
7、修转为以技术状态为主的维修6.6.设备点检的类型设备点检的类型岗位日常点检岗位日常点检 专业定期点检专业定期点检精密点检精密点检是设备点检的基是设备点检的基础础是设备点检不可缺少的一项内容是设备点检不可缺少的一项内容是设备点检的核心是设备点检的核心 实践证明，推行实践证明，推行TPM与与实行设备点检定修制是企业实现实行设备点检定修制是企业实现现代化设备管理的一条成功之路。现代化设备管理的一条成功之路。点检的目的点检的目的 通过对设备的检查和诊断，尽早通过对设备的检查和诊断，尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编进而确
8、定故障修理的范围、内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而做到备维修计划，从而做到“防故障于未然防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。，保持设备性能的高度稳定。HowHow？日常点检的实施日常点检的实施 -点检制的基础点检制的基础 1.1.日常点检的作用日常点检的作用 通过日常点检检查，及时发现设备的异常通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。通过日常点检维护，保证设备经常处于最通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。佳状态下工
9、作，延缓设备的劣化。提高生产操作人员爱护设备的热情和关心提高生产操作人员爱护设备的热情和关心设备的程度。设备的程度。2.2.日常点检活动的基本工作日常点检活动的基本工作检查检查清扫清扫给油脂给油脂 紧固紧固 调整调整整理和整顿整理和整顿简单维修和更换简单维修和更换 3.3.岗位日常点检的实施要点岗位日常点检的实施要点关键是严格执行日常点检流程；关键是严格执行日常点检流程；依据日常点检标准和科学的点检路线，按点依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认；检表的项目逐项检查，逐项确认；使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任
10、心，成为具有较高素质的能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型技术型”和和“管理型管理型”的生产工人；的生产工人；专业点检员应结合实际制订点检表，并与操专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。作人员一起研究如何点检。2.2.点检工作的七事一贯制点检工作的七事一贯制 点检实施；点检实施；设备状况情报收集整理及问题分析；设备状况情报收集整理及问题分析；修理计划的编制；修理计划的编制；维修备件材料计划的制定及准备；维修备件材料计划的制定及准备；修理工程委托及管理；修理工程委托及管理；工程验收及试运转；工程验收及试运转；点检及定修的数据汇总和实绩分析。点检及定修的数据汇总和实
11、绩分析。3.3.点检工作的七步工作法点检工作的七步工作法 调查现状调查现状1发现问题发现问题2制订计划制订计划3措施保证措施保证4实施管理实施管理5实绩分析实绩分析6巩固提高巩固提高75.5.抓住五大要素抓住五大要素紧固；紧固；清扫；清扫；给油脂；给油脂；备品备件管理；备品备件管理；按计划修理。按计划修理。例：例：专业点检业务流程专业点检业务流程保持设备的外观整洁性；保持设备的外观整洁性；保持设备的结构完整性；保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；保持设备的性能和精度；保持设备的自动化程度保持设备的自动化程度。现场设备点检管理现场设备点检管理1.1.点检管理的现场五大任务点检管理的现场五
12、大任务 保证设备保证设备“四保持四保持”按计划修理，保证设备正常运转；按计划修理，保证设备正常运转；降低设备故障率和降低设备维修费用；降低设备故障率和降低设备维修费用；创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围；创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围；确保安全第一，实现设备事故为零。确保安全第一，实现设备事故为零。2.现场现场“6S”活动的开展活动的开展 6S是指对生产现场各生产要素所是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行处状态不断进行整理整理、整顿整顿、清扫清扫、清清洁洁、安全安全和提高和提高素养素养的活动，的活动，是现场是现场设备点检管理不可缺少的一项内容。设备点检管理不可缺少的一项
13、内容。“6S”活动的内容活动的内容整理整理区分清理区分清理整顿整顿定置标识定置标识清扫清扫清扫维护清扫维护清洁清洁维持效果维持效果安全安全强化预防强化预防素养素养约束习惯约束习惯形式化形式化 制度化制度化 习惯化习惯化 性格化性格化开展开展“6S”活动活动要走过从形式化到性格化的过程要走过从形式化到性格化的过程6S之间的关系之间的关系 6个个“S”，应以素养为中心，前，应以素养为中心，前5个个“S”均靠素养而形成。均靠素养而形成。素养素养整整理理整整顿顿清清洁洁清清扫扫企企业业文文化化安安 全全素养是素养是6S的核心的核心“6S”形成的三个阶段形成的三个阶段 行为化行为化 （整理、整顿、清扫）
14、（整理、整顿、清扫）规范化规范化 （清洁、安全）（清洁、安全）习惯化习惯化（素养）（素养）3.3.开展自主维修活动开展自主维修活动 开展自主维修活动，使生产现场操作开展自主维修活动，使生产现场操作人员熟悉设备构造和性能，不但会正确操人员熟悉设备构造和性能，不但会正确操作，而且会维护保养，会诊断故障，会处作，而且会维护保养，会诊断故障，会处理小故障。理小故障。开展自主维修活动的关键要抓开展自主维修活动的关键要抓住住“改变操作者的观念改变操作者的观念”、“提升提升操作者的技能操作者的技能”和和“追求效率最大追求效率最大化化”三个要素，并使现场设备的维三个要素，并使现场设备的维护保养和小修理成为操作
15、人员的自护保养和小修理成为操作人员的自觉行为。觉行为。4.4.做好现场点检工作的要点做好现场点检工作的要点落实五定落实五定抓住重点抓住重点严格标准严格标准明确流程明确流程积极处理积极处理强化责任强化责任点检管理中的零概念，如：点检管理中的零概念，如：零故障；零库存；零泄漏；零污染；零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零事故；零停机；零影响；零投诉零事故；零停机；零影响；零投诉 对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的
16、预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障零故障”管理的。管理的。六、零故障工程六、零故障工程点检实绩管理点检实绩管理 一、点检管理的一、点检管理的PDCAPDCA循环循环 点检工作的实施应以点检为核心，点检工作的实施应以点检为核心，按照按照PDCAPDCA循环的工作方法，实行闭环的规循环的工作方法，实行闭环的规范化管理范化管理。PPlan （计划）（计划）DDo （实施）（实施）CCheck （检查）（检查）AAction （处理）（处理）对点检管理项目应做到对点检管理项目应做到计划计划实实施施检查检查提高，提高，完善反馈，实现完善反馈，实现管理闭环
17、。管理闭环。即，计划要高标准，实施要细致全即，计划要高标准，实施要细致全面，检查要求要严格，并持之以恒，每面，检查要求要严格，并持之以恒，每次循环要取得实效，不断提高。次循环要取得实效，不断提高。PDCA循环的循环的4 4个阶段和个阶段和8 8个步骤个步骤4 4个阶段个阶段8 8个步骤个步骤PDCA点检管理的点检管理的PDCA循环循环 PDCA计划计划实施实施检查检查处理处理制订点检标准制订点检标准和点检计划和点检计划按标准和计划按标准和计划实施点检和实实施点检和实施修理工程施修理工程在实绩检查分在实绩检查分析的基础上制析的基础上制定措施，自主定措施，自主改进改进检查实施检查实施结果，进结果，
18、进行实绩分行实绩分析析TPMTPM知识串讲知识串讲TPM TPM 是是英英文文Total Total Productive Productive MaintenanceMaintenance的的缩缩写写，中中文文译译为为“全全面面生生产产维维护护”，也也可可译译为为“全全员员生生产产维维修修”或或“全全员员生生产产保保全全”。它它是是以以提提高高设设备备综综合合效效率率为为目目标标，以以全全系系统统的的预预防防维维护护为为过过程程、全全体体人人员员参参加加为为基基础础的的设设备备保养和维修体制。保养和维修体制。二战后，日本在向美国学习的过程中，将美二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的国的
19、PMPM生产保全活动引进日本，成功地创立生产保全活动引进日本，成功地创立了日本式了日本式PMPM，即，即“全员生产保全全员生产保全(TPM)”(TPM)”。因有因有808090%90%的员工都参与了此项活动，于是的员工都参与了此项活动，于是在在PMPM前加了前加了TT，正式将该公司的，正式将该公司的PMPM活动命名活动命名为为TPMTPM。TPMTPM的的提提出出是是建建立立在在美美国国的的生生产产维维修修体体制制的的基基础础上上，同同时时也也吸吸收收了了英英国国设设备备综综合合工工程程学学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在在非非日日本本国国家家，由由于
20、于国国情情不不同同，对对TPMTPM的的理理解解是是：利利用用包包括括操操作作者者在在内内的的生生产产维维修修活活动动，提高设备的全面性能。提高设备的全面性能。TPM的特点的特点TPM的特点就是三个的特点就是三个“全全”，即全效率、全系统和，即全效率、全系统和全员参加。全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是即是PM、MP、CM、BM等都要包含。等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门全员参加：指设备的计划、使用、维修等所
21、有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标TPM的的目目标标可可以以概概括括为为四四个个“零零”，即即停停机机为为零零、废品为零、事故为零、速度损失为零。废品为零、事故为零、速度损失为零。停停机机为为零零：指指计计划划外外的的设设备备停停机机时时间间为为零零。计计划划外外的的停停机机对对生生产产造造成成冲冲击击相相当当大大，使使整整个个生生产产品品配配发发生生困困难难，造造成成资资源源闲闲置置等等浪浪费费。计计划划时时间间要要有有一一个个合合理理值值，不不能能为为了了满满足足非非计计划划停停机机为为零零而而使计划停机时间值达到很高
22、。使计划停机时间值达到很高。废废品品为为零零：指指由由设设备备原原因因造造成成的的废废品品为为零零。“完完美美的的质质量量需需要要完完善善的的机机器器”，机机器器是是保保证证产产品品质质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事事故故为为零零：指指设设备备运运行行过过程程中中事事故故为为零零。设设备备事事故故的的危危害害非非常常大大，影影响响生生产产不不说说，可可能能会会造造成成人人身身伤伤害害，严严重重的的可可能能会会“机机毁毁人人亡亡”。速速度度损损失失为为零零：指指设设备备速速度度降降低低造造成成的的产产量量损损失失为为零零。由由于于设设备备保保养养不不好
23、好，设设备备精精度度降降低低而而不不能能按按高高速速度度使使用用设设备备，等等于于降降低低了了设设备性能。备性能。TPMTPM的基本理念的基本理念（1 1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为故为“0 0”、不合格品为、不合格品为“0 0”、设备故障为、设备故障为“0 0”；（2 2）预防理念：维修预防（）预防理念：维修预防（MPMP）/预防维修（预防维修（PMPM）/改改善性维修（善性维修（CMCM）；）；（3 3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4 4）注意现场现物：设备的目视化管理、
24、整洁的工作）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；环境；（5 5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。TPMTPM的五要素的五要素（1 1）TPMTPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标；（2 2）TPMTPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3 3）TPMTPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）修部门）（4 4）TPMTPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；人；（5 5）
25、TPMTPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。动的。什么是什么是TPMTPM的三个的三个“全全”？将将TPMTPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为称为“全效率全效率”，第二个要素简称为，第二个要素简称为“全系统全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了描述了“全员全员”的概念。的概念。三个三个“全全”之间的关系为：全员参与为基础，全之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标系统的预防维修为载体，全效率为目标。就是要强调就是要
26、强调 谁的设备谁管理，谁的设备谁保养。谁的设备谁管理，谁的设备谁保养。全员参与的重要性全员参与的重要性TPM的基石的基石5S活动活动 -5S是整理、整顿、清扫、清洁、是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的阶段活动前的必须的准备工作和前提，是准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的其他各支柱活动的基石。基石。TPM的的“5S”（1）整理）整理取舍分开，取留舍弃。取舍分开，取留舍弃。（2）整顿）整顿条理摆放，取用快捷。条理摆放，取用快捷。（3）清扫）清扫清扫垃圾
27、，不留污物。清扫垃圾，不留污物。（4）清洁）清洁清除污染，美化环境。清除污染，美化环境。（5）素养）素养形成制度，养成习惯。形成制度，养成习惯。6S，增加安全，增加安全(SAFETY)。7S，增加节约，增加节约(SAVING)。8S，增加服务，增加服务(SEVICE)寻找寻找6 6源活动源活动污染源污染源清扫困难源清扫困难源故障源故障源浪费源浪费源缺陷源缺陷源危险源危险源污染源污染源即灰尘、即灰尘、油污、废料、加工材油污、废料、加工材料屑的来源。更深层料屑的来源。更深层的污染源还包括有害的污染源还包括有害气体、有毒液体、电气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。噪
28、声方面的污染。清扫困难源清扫困难源1 1）空间狭窄：包括设备空隙没有人的工作空位，设）空间狭窄：包括设备空隙没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具。备内部深层无法使用清扫工具。2 2）污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的）污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。劳动强度太大。3 3）危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电）危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射性以及设备高速运转部分，操作工难压、高放射性以及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。以接近的区域等等。另一方面，这些部分受到污染，影响设备正常运另一方面，这些部分受到污染，影响设备正
29、常运行，引起设备故障或者环境破坏又是需要解决的。行，引起设备故障或者环境破坏又是需要解决的。故障源故障源1 1）设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷、制造质）设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷、制造质量缺陷、原材料缺陷等。量缺陷、原材料缺陷等。2 2）操作不当故障源：主要是指员工未按照操作规程，出现）操作不当故障源：主要是指员工未按照操作规程，出现误动作。另外如设备超负荷、过载、过容、过量、过速引误动作。另外如设备超负荷、过载、过容、过量、过速引起设备损坏。起设备损坏。3 3）维护不当故障：主要是指设备缺乏常规的清扫、点检、）维护不当故障：主要是指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑
30、，如未及时清除原料淤积、堵塞；未及时清除保养、润滑，如未及时清除原料淤积、堵塞；未及时清除废屑、灰尘；未按照润滑废屑、灰尘；未按照润滑“五定五定”原则加脂给油等。原则加脂给油等。4 4）维修不当故障源：缺乏维修工艺或维修工艺不合理，或）维修不当故障源：缺乏维修工艺或维修工艺不合理，或维修操作不当等。维修操作不当等。5 5）自然劣化源故障）自然劣化源故障浪费源浪费源对生产现对生产现场而言，主要关注以场而言，主要关注以下内容：下内容：1 1）“开关开关”浪费浪费2 2）“漏漏”的浪费的浪费3 3）材料浪费）材料浪费4 4）无用劳动、无效工序、）无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费无效活动方面的浪
31、费缺陷源缺陷源1 1）精度劣化引起的质量缺陷）精度劣化引起的质量缺陷2 2）工艺切换，工装夹具、工具、模具切换，加工工艺与）工艺切换，工装夹具、工具、模具切换，加工工艺与参数调整不当等引起的质量缺陷。参数调整不当等引起的质量缺陷。3 3）误操作、误动作引起的质量缺陷。）误操作、误动作引起的质量缺陷。4 4）设备故障过程中引起的质量缺陷。）设备故障过程中引起的质量缺陷。5 5）原材料问题引起的缺陷。）原材料问题引起的缺陷。危险源危险源1 1）生产现场环境危）生产现场环境危 险源险源2 2）设备运行危险源）设备运行危险源3 3）人为操作危险源）人为操作危险源 中岛青一首先开展了涉及日常维修工作的中
32、岛青一首先开展了涉及日常维修工作的TPMTPM的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点写的，但是一的书是针对日本企业的特点写的，但是TPMTPM模式已被视为模式已被视为2020世纪一种最为有效的设备管理世纪一种最为有效的设备管理手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家的企业纷纷从日本引进的企业纷纷从日本引进TPMTPM模式。模式。目前，日本已在这一领域占据了无可争议的优目前，日本已在这一领域占据了无可争议的优势势世界制造业的楷模世界制造业的楷模日本丰田日本丰田丰田等企业成功的关键是：丰田等
33、企业成功的关键是：（1 1）追求精细化管理。）追求精细化管理。（2 2）维护管理工具。）维护管理工具。（3 3）注重人才的培养）注重人才的培养 管管理理无无秘秘密密，德德鲁鲁克克这这样样告告诉诉我我们们。丰丰田田之之道道也也没没秘秘密密，它它之之所所以以现现在在强强大大，并并且且还还将将继继续续强强大大，核核心心动动力力就就在在于于“趋趋于于至至善善”精精神神不不断断地地改改善善、不不断断地地进进步步、不不断断地地趋趋近近完完美美，每每一一天天、每每一一月月、每每一一年年都都向向极极致致靠靠拢拢，涓涓涓涓细细流流终终会会汇汇成成大海。大海。如果从这个角度去分析，中国企业最缺少的就是三方面能力如
34、果从这个角度去分析，中国企业最缺少的就是三方面能力（1）精益的生产理念，每日进步精益的生产理念，每日进步1%的精神；的精神；（2）精细的服务意识，将无形的服务做到有形的极致；精细的服务意识，将无形的服务做到有形的极致；（3）精确的管理制度，真正授权予人，全面激发员工的责精确的管理制度，真正授权予人，全面激发员工的责任感与工作能力。任感与工作能力。丰田成功的关键丰田成功的关键关键在于贯彻了关键在于贯彻了Kaizen(持续改善持续改善)的经营思想。的经营思想。Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进。这一方法是指企业通过改进一系列生产经的改进。
35、这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程中在这个过程中,企业可利用企业可利用Kaizen来逐步降低成本来逐步降低成本,以以达到或超过这一目标达到或超过这一目标,并分阶段、
36、有计划地达到预定并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。的利润水平。正是因为如此正是因为如此,今井正明曾不无赞赏地写道：今井正明曾不无赞赏地写道：“观看观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，工人们以清扫、分类、筛选、整洁工人们以清扫、分类、筛选、整洁4条为工作原则条为工作原则丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检修，
37、工人站在那里无所事事。修，工人站在那里无所事事。而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量这这一切都是在完美的环境中进行的。一切都是在完美的环境中进行的。说到丰田的理念和价值观，必须要从精神源头丰田说到丰田的理念和价值观，必须要从精神源头丰田家族说起，丰田喜一郎的父亲丰田佐夫常说的一句家族说起，丰田喜一郎的父亲丰田佐夫常说的一句话是：先干干看，别害怕失败。这其实透露出一个话是：先干干看，别害怕失败。这其实透露出一个真理：世上没有一蹴而就的完美。真理：世上没有一蹴而就的完
38、美。丰田公司文件中这样写道：我们将错误视为学习的丰田公司文件中这样写道：我们将错误视为学习的机会。在发生错误时，我们不责备个人，而是采取机会。在发生错误时，我们不责备个人，而是采取更正行动，并在企业中广泛传播从每个经验中学到更正行动，并在企业中广泛传播从每个经验中学到的知识。的知识。丰田正是经历无数的错误和改进后，才逐渐接近完丰田正是经历无数的错误和改进后，才逐渐接近完美的。美的。丰田精益制造的核心原则是丰田精益制造的核心原则是“一个流一个流”无间断生无间断生产流程，其目的是为了杜绝浪费。产流程，其目的是为了杜绝浪费。从新车型设计、原型打造，到最后组装加工、成品从新车型设计、原型打造，到最后组
39、装加工、成品上市的整个过程都实行无缝式流程。这种上市的整个过程都实行无缝式流程。这种“无缝无缝”不仅体现在生产线上，还体现在各个部门之间的沟不仅体现在生产线上，还体现在各个部门之间的沟通中。通中。当顾客下单时，流程终端马上做出反应，同时不多当顾客下单时，流程终端马上做出反应，同时不多不少地指出顾客订单所需要的所有原材料。接着将不少地指出顾客订单所需要的所有原材料。接着将这些原材料送往供货工厂，工人立即加工零部件，这些原材料送往供货工厂，工人立即加工零部件，然后输送至另一个工厂，由工人立即组装，最后完然后输送至另一个工厂，由工人立即组装，最后完成产品送抵客户手中。成产品送抵客户手中。三星公司是著
40、名的世界三星公司是著名的世界500500强跨国公司，旗下强跨国公司，旗下有一家生产彩电和电脑用显像管的公司有一家生产彩电和电脑用显像管的公司-深圳深圳三星视界，自三星视界，自19961996年投产以来，产销量每年都年投产以来，产销量每年都以以30%30%惊人的速度在增长。惊人的速度在增长。目前电脑用显象管目前电脑用显象管1717英寸英寸CDTCDT单线日产量超过单线日产量超过一万只，相当于一万只，相当于8.38.3秒生产一只管子，直通率秒生产一只管子，直通率达到达到96%96%，工序合格率，工序合格率99.99%99.99%。正因为有这些。正因为有这些卓越的指标，在前几年彩电价格战中，上游企卓
41、越的指标，在前几年彩电价格战中，上游企业几乎全线亏损，而深圳三星视界却连续三年业几乎全线亏损，而深圳三星视界却连续三年获得获得10%10%以上的纯利润。连续三年保持全行业以上的纯利润。连续三年保持全行业世界最好。世界最好。正如三星视界的老总所言，没有正如三星视界的老总所言，没有TPMTPM就没有就没有今天深圳三星视界的辉煌。今天深圳三星视界的辉煌。深圳三星自投产起就引进了韩国三星的管深圳三星自投产起就引进了韩国三星的管理法宝理法宝-TPM-TPM。三星集团。三星集团19881988年从日本引进年从日本引进TPMTPM，推行，推行1515年未间断。年未间断。19971997年亚洲金融危年亚洲金融危机爆发，三星加大了推行机爆发，三星加大了推行TPMTPM的力度，整个的力度，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化，从而集团的管理发生了脱胎换骨的变化，从而步入高速发展轨道。步入高速发展轨道。总结按照五定法对设备进行点检。按照五定法对设备进行保养。按照5S要求，对跑冒滴漏全面围剿。永远要记住：我的设备我维护，我设备我管理。谢谢