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1、X X X X X X X X有 限 公 司 检 验 标 准QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1 版）XXXXXX 有限公司发 布XXXXXXX 有限公司目录检验目的1检验范围1检验定义1检验职责1抽样方案1检验条件2塑料件检验2喷涂件检验4电镀件检验7磷化处理（金属）检验10发黑处理（金属）检验10阳极氧化检验11高频淬火检验12磁铁类材料检验12胶袋（PE 袋）类检验13包装彩卡类检验13瓦楞箱类检验13泡壳类检验15印刷产品检验15冲压件检验17文件发放17版本履历及更新内容18参考资料19STATIONERY CO.,LTD.文件类型检 验 规 范文件编号QP-XX-SIP
2、-TY三阶文件文件版本A2编制部门XXX 部生效日期：2014-10-09文件页数2 / 191. 目的:为了统一规范各部件的外观检验标准，确保产品符合质量要求，规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序；同时给检验工作提供引导及接收标准。2. 范围:适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。3.定义:3.1 缺陷3.1.1 致命缺陷（Cr）：指不符合相关法律法规的强制要求，可能导致没收或扣押的产品缺陷，或存在潜在的安全问题，有可能对使用及保管者产生人身休可能导致被伤害的品质缺陷.3.1.2 主要缺陷（Maj）：指产品功能丧失、功能障碍、影响或降低产品正常使用
3、功能，及不符合标准要求的外观或结构缺陷，可能导致客户投诉或退货.3.1.3 次要缺陷（Min）：指不影响产品正常使用功能,但有轻度偏离标准的要求，导致使用者产生不舒服的感觉，影响消费者对产品的认可、满意和忠诚的品质缺陷.3.2 级面定义:3.2.1 A 级面: 在正常使用过程中能直接看到的表面.3.2.2 B 级面: 在正常使用过程中需将视线偏转 4590才能看到的面.3.2.3 C 级面: 在正常使用时看不到的面.3.3 允收水准(AQL)：指一种最高不良率为送验批质满意界限允收品质水准.4. 职责:QE ：负责制定各种与品质相关的检验标准与文件。IQC : 负责来料检验，就是原材料检验、外
4、协产品回厂。 IPQC：负责产品制程过程中各道工序检验及半成品的质量检验。OQC：负责制程过程中成品的质量检验。5. 抽样方案：根据宁波天天文具有限公司抽样计划表一次抽样方案检 查项 目检 查水 平允收水准 AQLCrMajMin外观G-00.652.5包装G-结构S-4功能G-特殊S-102.54.0检验水平批次数量样本量G-拒收数(Re)S-4 拒收数(Re)G-IIS-4S-1CriMajMinCriMajMin正常检验1200802050260121201320012532503801332011000020050504110141000135000315805061502635001
5、15000050012580822038加严检验120012532502601212013200200505038013320110000315805041101410001350005001255061502635001150000800300808220381. 成品验货连续 3 个批次不通过，则需加严检验 5 个批次，即 4-8 批次加严检验；2. 成品验货连续加严 3 个批次均合格，则从下一批次起恢复正常检验。3. S-1 拒收量为 1文件类型检验规范文件编号QP-XX-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数2 / 196. 检验条件:6.
6、1 光源：在自然光或 40-60W 的白炽灯光下（流明值 340 Lux540 Lux），物件距光源 65100cm。6.2 检视角度: 将物件的检验面与检验人员的眼睛成 30606.3 检视距离: 将物件放在检验人员正前方 3545cm 处。6.4 环境: 溫 度：255湿 度：5010%。6.5 检视时间: 810S。6.6 允收总则：6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。6.6.2 C 级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。6.6.3 缺陷允收定义了 900 平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的
7、零件表面， 可允收数量和该表面所含 900 平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过 2 种、缺陷总数量不超过 3 个。7塑胶件外观检验标准7.1 塑胶件缺陷定义：7.1.1 异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。7.1.2 气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。7.1.3 飞边：又称溢料、溢边、批锋、毛刺、滋边等，由设备、模具、工艺等方面原因造成的在零部件边缘，结合处形成的线性凸起。7.1.4 料花：由于塑胶原料含水或成型温度过高造成的表面颜色与产
8、品颜色不一致的散开状不良。7.1.5 亮印：由于工艺问题所造成的表面较其他部位光滑的不良。7.1.6 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。7.1.7 气泡：料在充模过程中受到气体的干扰所形成的圆形突起。7.1.8 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。7.1.9 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形。7.1.10 缺料：由于模具的损坏或其它原因造成产品某个部位有射料不饱和缺失情形。7.1.11 流水纹：由于成形的原因在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。7.1.12 熔接痕：产品在成型过程中，由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹，目视及
9、手感都有感觉。7.1.13 凹痕缩水：表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)。7.1.14 色差：塑胶部件颜色与样板颜色不一致超出允收水准。7.1.15 修边不良：产品水口、料口因操作员工修边而产生的不规则缺口或利边。7.1.16 划伤：因产品出模手工操作或产品堆放、摆放所造成的擦伤、划痕。7.1.17 油污：因模具顶杆上有油，造成产品表面出现油污。7.1.18 塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。7.1.19 白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。7.1.20 封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。7.1.21 断裂：塑料理局部断开后的缺陷。7.
10、1.22 拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。7.1.23 油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。7.1.24 针孔: 由于机器压力不足，产品产生可见的，细小的针孔。文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数3 / 197.2 外观检验判定标准：缺陷A 级面B 级面C 级面异色点/ 黑点点直径0.1mm 表面允收状况两点间的最小距离应20mm点直径0.1mm 表面允收状况两点间的最小距离应20mm允收点直径在 0.3mm 的表面允收状况点直径在 0.3m
11、m 以上的不允收点直径在 0.3mm 的表面允收状况。点直径在 0.3mm-1.0mm 之间的允接收一个，1.1mm 的不允收气丝不允收不允收允收飞边允收准则：1) 不可见，不影响装配、外观。2) 可见，不影响装配，高度不超过0.2mm，长度不超过 3mm3) 手摸无锋利感允收准则：1) 不可见，不影响装配、外观。2) 可见，不影响装配，高度不超过0.3mm，长度不超过 5mm3) 手摸无锋利感不影响装配和实际使用功能的允收料花不允收不允收允收亮印不允收面积100 平方毫米允收允收银丝不允收不允收允收气泡不允收不允收不影响装配及实际使用功能的允收变形不允收不允收不允收缺料不允收不允收不允收流水
12、痕不允收不允收不允收顶白不允收不允收允收熔接痕不允收不允收允收缩水不允收凹痕深度0.3mm，面积25 平方毫米的允收不影响装配及实际使用功能的允收色差不允收不允收允收修边不良不允收不允收手摸无锋利感允收合模线错位不大于 0.15mm错位不大于 0.15mm不影响装配及实际使用功能的允收表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40000400-90010900-1800211800+32表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40020400-90031900-1800411800+62表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收
13、的缺陷数量0-40000400-90010900-1800211800+32表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40000400-90000900-1800001800+11文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数4 / 19缺陷A 级面B 级面C 级面划伤划伤在长度3mm，宽度0.2mm，深度0.2mm 的范围内允收状况。划伤在长度3mm，宽度0.2mm，深度0.2mm 的范围内允收状况。允收划伤在长度6mm，宽度0.4mm，深度0.3mm 以下的范围内允收状况。表平面（平方毫米）
14、非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40000400-90000900-1800001800+10油污不允收不允收允收塌坑允许有深度小于 1mm，3mm 的塌坑 1 个不允许有明显塌坑 2 个不允许有明显塌坑 2 个白印不允收允收不明显白印允收不明显白印封堵不允收不允收不允收断裂不允收不允收不允收拉毛不允收不允收不允收油丝不允收不允收允收针孔不允收不允收允收字体不能出现缺失、刻度不能出现断线、模糊不清、字体高度一致不能出现缺失、刻度不能出现断线、模糊不清、字体高度一致不能出现缺失、刻度不能出现断线、模糊不清、字体高度一致注： C 级面的允收缺陷应在 8 秒的目视检测内不可见或装配
15、后不可见的情况下允收。 直径或长度取不良品的最大直径或长度尺寸。 本标准若与客户要求有冲突或客户要求严格于本标准，以客户要求为准。8. 喷涂件外观检验标准8.1 喷涂件缺陷定义：8.1.1 杂质：喷涂面上的外来物杂点,毛尘引起凹凸点。8.1.2 凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷。8.1.3 掉漆：局部表面掉漆造成的缺陷。8.1.4 桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。8.1.5 流痕：喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕。8.1.6 变色：喷涂面颜色不一致。8.1.7 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。8.1.8 污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹
16、或颜色不规则。8.1.9 针孔：由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40000400-90000900-1800101800+21表平面（平方毫米）非透明件可接收的缺陷数量透明件可接收的缺陷数量0-40000400-90000900-1800001800+10文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数5 / 198.1.10 污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。8.1.11 露底：该喷没喷的部位称露底。8.1.12 虚喷：涂膜厚度过薄,可
17、看见基材底色的部位。8.1.13 喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。8.1.14 泛白: 涂膜表面呈气雾状。8.2 外观检验判定标准：缺陷A 级面B 级面C 级面杂质不允收点直径0.5mm 表面允收状况。允收表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4000400-9001900-180021800+3两点间的最小距离应20mm 点直径0.5mm 允收一个凹痕不允收不允收不允收掉漆不允收不允收不允收桔皮不允收不允收不允收流痕不允收不允收允收变色不允收整体装配后无明显差异允收允收气泡不允收不允收不允收污迹不允收点直径0.5 的表面允收状况。两点间的最小距离应不小于 20mm 点直径0.5mm 允收一个允
18、收针孔在直经 100mm 内允许有 0.3mm 针孔 2 个；0.2mm 点 3 个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4 个在直经 100mm 内允许有0.4mm 点 2 个；0.2mm 针孔 3，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于 4 个无明显影响允收污垢不允许不允许无明显影响允收露底不允许不允许不允许虚喷不允许不允许不允许喷花不允许不允许不允许泛白不允许不允许不允许表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4000400-9001900-180021800+3文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件
19、页数6 / 19注： C 级面的允收缺陷应在 3 秒的目视检测内不可见或装配后不可见的情况下允收。 直径或长度取不良品的最大直径或长度尺寸。 本标准若与客户要求有冲突或客户要求严格于本标准，以客户要求为准。8.3 喷涂件牢固度（附着力）检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：8.3.1 采用划格胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可；不合格时可用加严检验。8.3.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求 0.05mm，刃口达到 0.1mm 时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线 切口的导向器，刃口在相对涂面 35-45 度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于 2mm，
20、切口要保证切到基体；在涂膜上，切出每个方向是 6 至 11 条切口的格子图形，切口以 1mm 间隔隔开，长度约 20mm。对于涂膜厚度大于 50m， 小于 125m(喷塑要求厚度 80-150m，喷漆要求厚度 20-26m)，切口以 2mm 的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，将 3M810 胶带黏附在画格区域，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后；5 分钟后拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近 180 的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的 5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人
21、员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域 5%为合格划格结果附着力按照以下的标准等级：允收等级：ISO 等级 0-2；ASTM 等级 3B 级以上；如测试等级在 2B-3B 之间，则需重新测试。ISO 等级：0 ASTM 等级：5B切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落ISO 等级：1 ASTM 等级：4B在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过 5%ISO 等级：2 ASTM 等级：3B切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于 5%，但不到 15%ISO 等级：3
22、 ASTM 等级：2B沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过 15%，但不到 35%文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数7 / 199. 电镀件外观检验标准9.1 电镀件缺陷定义：9.1.1 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。9.1.2 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。9.1.3 麻点：由于电镀环境部干净造成的点状或线状物覆盖于产品表面形成的缺陷。9.1.4 气泡：镀层与基层之间因附着力不强，造成表面隆起的现象。9.1.5 脱皮：镀层与基层之间
23、的结合力不够，导致镀层起皮脱落。9.1.6 露基材：产品表面未被镀层完全覆盖。9.1.7 色差：电镀颜色与样板颜色有明显可见的差异。9.1.8 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。9.1.9 异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。9.1.10 针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材。9.1.11 软划痕：没有深度的划痕（无手感）。9.1.12 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。9.1.13 电极黑影：指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。9.1.14 电击：电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。9.1
24、.15 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。9.1.16 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。9.1.17 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。9.1.18 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。9.2 外观检验判定标准：缺陷定义A 级面B 级面C 级面彩虹效应不允收允收允收生锈/氧化不允收不允收不允收点直径0.2mm 表面允收状况。点直径0.2mm 表面允收状况。两点间的最小距离应20mm两点间的最小距离应20mm麻点点直径在 0.2mm0.5mm 的表面允收状况。点直径在 0.2mm0.5mm 的表面允收状况。
25、允收点直径在 0.5mm 以上的不允收点直径在 0.5mm-1.0mm 之间的允接收一个, 1.1mm 的不允收文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4000400-9001900-180021800+3表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4002400-9003900-180041800+6表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4000400-9001900-180021800+3表平面（平方毫米）可接收的缺陷数量0-4000400-9000900-180001800+1编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数
26、8 / 19缺陷定义A 级面B 级面C 级面气泡不允收不允收轻微气泡不会因时间或使用过久造成气泡破裂的允收。脱皮不允收不允收不允收露基材不允收不允收不允收色差不允收整体装配后无明显差异允收允收污渍不允收不允收不允收异色不允许检测距离 45CM，目视不明显可接受，否则不允许检测距离 45CM，目视不明显可接受，否则不允许针孔不允收不允收不允收软划痕不允收长度不超过 2mm，每面不超过 3 个可接受，否则不允许长度不超过 2mm，每面不超过 3 个可接受，否则不允许硬划痕不允收不允收不允收电极黑影不允收黑影直径不超过 1mm 可接受黑影直径不超过 1mm 可接受电击不允收不允收不允收白斑不允收不允
27、收不允收水纹不允收不允收不允收过度酸洗不允收不允收不允收吐酸不允收不允收不允收注： C 级面的允收缺陷应在 3 秒的目视检测内不可见或装配后不可见的情况下允收。 直径或长度取不良品的最大直径或长度尺寸。 本标准若与客户要求有冲突或客户要求严格于本标准，以客户要求为准。9.3 结合力质量要求和测试9.3.1 划痕法：用锋利小刀在表面上切割 1mm 1mm 的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及基体。然后再用 3M 600# 胶带纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向的力快速拉起胶带，电镀层脱落面积 5%。此法不适合于镀铬件，其余镀层可以。9.3.2 锉刀法：用粗齿扁锉刀与镀层表面成 4
28、5，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于的镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。9.3.3 摩擦抛光试验法：9.3.3.1 由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。9.3.3.2 此种方法适用于各种镀层。9.3.3.3 在镀层表面不大于 6cm2 的面积上，用一根直径为 6mm 顶端加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光 15s（摩擦抛光速度 25mm/s）。9.3.3.4 施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体
29、金属上剥离下来。9.3.4 百格/TAPE 测试9.3.4.1 a) 百格测试：用百格刀在测试样品表面划 1010 个(100 个)1mm1mm 小网格，每一条划线应深及油漆或镀层的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用 3M 8100 号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格， 并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；5 分钟后用手抓住胶带一端，在垂直方向（90）迅速扯下胶纸，同一位置进行 3 次相同试验。b) TAPE 测试：操作方法同百格测试，区别在于无需划百格，而直接用胶带测试。9.3.4.2 判定标准a) TAPE 测试：镀层或漆膜无剥落现象为合格。文件类型检
30、验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数9 / 19b) 百格测试：ASTM 4B（在切口的相交处有小片剥落，面积5%）及以上为合格（ISO 1 级以下合格）。9.3.4.3 注意事项批量不小于 100 件的外装饰件产品均应做百格或 TAPE 测试，客户无百格测试要求的封漆件及面积太小、难于划百格的电镀件可做 TAPE 测试。9.3.5 盐雾试验客户要求时，由开发、技术、OQC 或 IQC 送样，品质部按 QP-TT-SIP-DD盐雾实验及判定标准和产品标准规定的时间和方法进行盐雾试验。9.3.5.1 氯化钠溶液配制：将氯化
31、钠溶于导电率不超过 20us/cm 的蒸馏水或去粒子水中，其浓度为 50g/L+5g/L。在 25时，配置的溶液内、密度在 1.02551.040 范围内，溶液 PH 值调节至 6.57.2，一般配制盐溶液是将离子水/蒸馏水加热至 35 或沸腾状态进行配制，用以减小溶液中的 CO2 对溶液 PH 的影响。1. 中性测试（NSS）是用 5%的氯化钠中性（PH=67）水溶液；2. 酸性测试（AASS）是将 5%的氯化钠中性试液以冰醋酸调 PH 值到 3.13.3；3. 铜加速测试（CASS）是在氯化钠酸性试液（见酸性测试）中加入氯化铜（0.26g/L+0.02g/L） ，用标准 PH 试纸将溶液
32、PH 值调节到 3.13.3；9.3.5.2 测试方法将产品/零件 30-45角度放置于测试架上，在盐雾试验机里于恒定温度（中性与酸性 352，铜加速 502） 下，对试样进行连续喷雾至规定的时间。试验结束后取出试样，以自来水冲去试样表面多余的盐迹，然后用滤纸吸干 或用电吹风吹干后进行目视检查，外观等级和保护等级均达到或超过产品标准规定时为合格。9.3.5.3 盐雾测试时间规定正常推荐时间为 2H、4H、6H、8H、24H、36H、48H、72H、96H、144H、168H、240H、480H、720H、1000H 1.表面封漆类产品，一般均应做中性盐雾测试不低于 72 小时；2. 表面镀镍零
33、件一般均应做中性盐雾测试时间为 6-24H；3. 表面镀锌零件根据一般白钝化膜为 4H-24H，彩色钝化膜为 72H、96H、120H，黑色钝化膜为 120-196H，军绿色钝化为 120-240H每批次至少一次，并出具测试报告。质量不稳定时，应适当增加测试的频率。9.3.5.4 判定：GB/T6461-2002QB/T3832-1999在 1 平方分米考核面积上的被腐蚀面与耐腐蚀等级的关系在 1 平方分米考核面积上的锈点数与耐腐蚀等级的关系缺陷面积 A/%保护评级 Rp 与外观评级 Ra允收水平锈点数耐腐蚀等级允收水平无缺陷10OK010OK00-19OK0.11-28OK0.25 2-47
34、OKASTM 等级ISO 等级判 定标 准0B5 级脱落总面积大于 65%1B4 级切口边缘大片剥落，或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的 35%，但不超过 65%2B3 级沿切口边缘有部分剥落或大片剥落，或部分格子被整片剥落，剥落面积大于 15%，但小于 35%3B2 级切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于 5%，但小于15%4B1 级在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损5%5B0 级切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数10 / 19GB/T646
35、1-2002QB/T3832-1999在 1 平方分米考核面积上的被腐蚀面与耐腐蚀等级的关系在 1 平方分米考核面积上的锈点数与耐腐蚀等级的关系缺陷面积 A/%保护评级Rp 与外观评级Ra允收水平锈点数耐腐蚀等级允收水平0.5 4-86OK1.08-165评审2.516- 24NO5.0 32- 643NO10 64- 1282NO25 128-2561NO502560NO9.4 镀层厚度要求和测试方法9.4.1 镀层厚度要求：检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，采用量具法测量。预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以操作方便为准。镀层的厚度必须达到 5m-10m。9.4.2
36、 量具法：用带表卡尺（或千分尺）测量镀层厚度并记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较,两者的差值即为镀层厚度。10. 磷化处理（金属）检验标准10.1 外观检验肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。10.2 表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。10.3 耐蚀性检查10.3.1 浸入法将磷化后的样板浸入 3的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。11. 发黑处理（金属）检验标准11.1 外观要求(
37、目测)。检验方案：一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求 100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。特殊产品根据产品的具体要求检验。11.1.1 外观呈蓝黑色或深黑色。11.1.2 膜层结晶致密、均匀，产品无露底。无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。11.2 发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。11.2.1 硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试）：每升溶液（去离子水）含硫酸铜 30g、20、浸 30 秒。有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格。1
38、1.2.2 盐雾测试：超过 96 小时无明显锈蚀为合格，否则判为不合格。部分不良现象及原因分析：氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；文件类型检验规范文件编号QP-TT-SIP-TY三阶文件文件版本A2编制部门品质部生效日期：2014-10-09文件页数11 / 19原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象）。11.3 环保性
39、要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）12. 阳极氧化检验标准12.1 外观检验12.1.1 所有零件都应进行外观检查。喷砂表面外观应与标准样板一致；拉丝外观应与一致。当有争议时，按ISO 4288 方法测试其粗糙度 Ra应分别为：喷砂在1.4 2.0 um ； 拉丝在1.72.7 um。12.1.2 光亮氧化的外观应与 样品一致。零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。12.1.3 着色阳极氧化区域的颜色和光泽都应均匀一致。目视检查时，每一生产批的零件之间不能有明显色差。（当按 ISO7724-2 测量色差时，同种颜色之间的 色差应控制在 E1.0 范围以内）；对局部氧化的零件：阳极氧化膜可以向化学转化膜区域扩展、允许扩展的深度最多2mm；而化学转化膜不能向阳极氧