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1、Quality & Satisfy,深圳德信诚经济咨询有限公司,公司地址：东莞市长安镇长安图书馆左侧电梯四楼 邮政编码:523850联系人： 马小姐 qq： 1425983954http：/ E-MAIL： TEL: 0769 85092880 18925882157 FAX: 0769-89026070,现场工业工程,INDUSTRIAL ENGINEERING,第一篇工业工程概述,使用IE方法，是效率改善的最佳途径。 只有公司的中基层主管能训练掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。,工业工程之定义：,IE是Industrial Engineering的简称。工业工程：综合运用数学
2、、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。IE是改善效率、成本、品质的方法科学。,IE的范围,IE的范围： 1、生物力学 2、成本管理学 3、数据处理与系统设计 4、销售与市场 5、工程经济 6、设计规划 7、材料加工 8、组织规划与理论 9、应用数据 10、实用心理学 11、方法研究与作业测定 12、人的因素 13、工资管理 14、人体测量 15、安全 16、职业卫生与医学 17、生产规划与控制,工业工程之目标：,使生产系
3、统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！,工业工程之功能：,工业工程之意识:,成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识,现代IE的八大研究方向：,工作研究(基础工业工程)设施规划与物流分析生产计划与控制 工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统,生产的含义：,过程转换,O/I,产出（O）,产品服务,生产率,人力、设备设施、材料能源、信息等,投入（I）,系统,IE导入的10条基本精神和IE实施的10种抵抗,IE导入的10条基本精神和IE实施的10种抵抗,IE七大手法,防错法（也叫防呆法或愚巧
4、法）：第一次就把事情做好。动作改善：改善人体动作，减少疲劳，使工作更舒适，更有效率。流程法：研究探讨涉及几个工站或地点之流动关系，借以发掘改善之处。六何分析法即5W1H提问法：when,who,where,what,why,how.人机配合法。经济动作法（双手法）。抽查法：通过抽查统计能了解问题真象。,降本八大技法:1、Kaizen2、少人法3、标准化4、作业效率提升5、库存减半法6、自主经营7、价值分析8、外包,为什么IE会受到重视：,因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的 国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上6
5、00万日军和移民拥回而失业人数激坛。,再看今天的日本，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。,拿汽车工业来说： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时,中国可不可以用IE？,1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。,
6、上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投 入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值 1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试 点，四个月时间，取得经济效益19万元 节省20个劳力，节约场地48平方米。九 月份，全厂推广，年底取得经济效益,200万元，节约152个劳力，场地313平 方米。93年取得经济效益1200万元；94 年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条 生产线原设计生产能力60万台/年，实际 生产43万台，应用IE后，93年生产了75 万台，94年生产了91万台，在此基础上 引进
7、100万台改造项目，94年底投产，生 95万台，与43万台相比，增加了52万台,，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。,为什么IE能够如此呢？,因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。,第二篇工业工程之工作研究,工作研究,工作研究的范畴,1 方法研究-用以确定最佳的作业方法的 一系列研究技术，包括： （1）程序分析-对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。 （2）作业分析-对同一工作地上的工作进行分析。 （3）动作分析-将过
8、程分解为基本单元直到手指的动作分析。 2 作业测定-用以确定按上述的标准方法进行作业时所需时间的测定技术，包括： （1）秒表测时法 （2）工作抽样法 （3）预定标准时间法（PTS） （4）标准资料法,工作研究与工作标准的关系,工作研究实施八步骤,选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）2. 直接观察现行方法，记录有关的全部事实3. 仔细分析所记录的事实并进行改进4. 制定最经济的方法5. 评选新方案6. 计算标准作业时间7. 建立新方法8. 实施与维持新方案,第三篇工业工程之方法研究,方法研究的定义和特点,定义：运用各种分析技术，对工作方法进行分析、设计和改进、寻求最经济合理的工作方法并使之标
9、准化的一系列活动。特点： 1 指导思想-挖掘企业内部潜力 2 着 眼 点-系统整体优化 3 求新意识 4 致力于工作的标准化,方法研究的改善范围,改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力改进工作环境，改善劳动条件,生产过程中的改善点,瓶颈环节或工序成本高昂的工序质量不稳定的工序劳动强度大、劳动条件恶虐的工序容易发生事故的工序,主要分析技术,分析层次及分析技术,程序,由动素构成,由操作构成,由动作构成,由工序构成（作业）,程序分析,作业分析,动作分析,分析层次及分析
10、技术（举例）,汽车的车身,工序,作业单位,板材切断,动作元素,动作单位,作业要素,搬往下工序,检查制品,自动点焊,搬入构件,涂覆,组装,焊接,成型,放好构件A,取构件B,搬到夹具上,放好构件B,安放好,进行焊接,取出成品,校正位置,搬运,程序分析,作业分析,动作分析,程序分析,程序分析符号 表示作业 表示搬运 表示检验 表示暂存或等待 表示受控制的贮存 表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作,程序分析,程序分析技巧一(5W2H) What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?,程序分析,程序分析技巧 二（） 取消（eliminat
11、e) 合并（combine) 重排（rearrange) 简化（simplify),程序分析,程序分析的五个方面作业分析 搬运分析检验分析贮存分析等待分析,工艺程序图结构,材料,材料,材料,材料,工艺顺序,局部装配或加工,局部装配或加工,局部装配或加工,中心零件装配或加工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,工艺程序图,6,7,5,帽子,钢轴,轮子（）,车身,彩盒,注塑,去水口,检查,检查,入盒,检查,注塑,去水口,检查,注塑,去水口,检查,装配,装帽子,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,12,1,1,箱片,11,10,3,2,6,5,4,2,3,4
12、,7,8,9,遥控器,附件及干燥剂,电视机,检查电视机外观,贴出厂编号标签,放入塑料袋内,装上保护衬,放入箱内,检查遥控器外观,检查附件及干燥剂数量,装入塑料袋内,装附件及干燥剂入塑料袋内,放入箱内,装入箱内,封箱,打带,贴出厂日期标签,箱子成型,检查箱子有无破损,流程程序图,1,2,3,1,4,5,现时方法统计,到仪器柜（5M）,开仪器柜,拿起量规,带量规回工作台（5M）,调整量规,用量规核对工件尺 寸,带量规回仪器柜（5M）,放回量规,关仪器柜,回工作台（5M）,1,2,3,4,5,4（20M）,1,用量规核对工件尺 寸（人型流程程序图）,流程程序图表格,作业流程分析的具体做法,1.展开预
13、备调查预备调查的主要内容：制品的产量（计划、实绩）制品的内容、品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料2.制作作业流程图实例：“别针制作”的作业流程分析表表7.7.xls3.测定各工序的必须项目，填入相应数值 参考作业流程分析测定项目参考表,作业流程分析测定项目参考（表7.8）,4.对测定结果进行整理 整理表（表7.9）,作业流程分析实例,作业流程分析实例,5.改善方案制订、实施与评估 参考改善的着眼点表7.10.xls,改善后的“别针制作”的作业流程分析表表7.11.xls,整理表（表7.12）,作业流程分析实例,改善前后比较（表7.13）,6.改善内容的标准化,课堂讨论：作业流程
14、分析,自选一款产品进行作业流程分析；以组为单位讨论；画出表格并对比、整理、分析；选一个代表上台说明分析内容；集体评价，评出一个优胜小组。时间：20分钟,线路图,线路图： 以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运”或“移动”路线,一零件的加工线路图（1）,一零件的加工线路图（2）,立体线路图,线路图实例(1),改进,线路图实例(1),重型机器工厂,装配车间,机1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手推车,手推车,线路图实例（2）,
15、改进：,机1,机2,机3,机4,机5,机6,铸造车间,一般机器工厂,总库,滚子台,线路图实例（2）,线路图实例（3）,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,线路图实例（3）,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,课堂作业：线路图运用练习,自选加工内容绘制线路图；改善前后进行比较；以组为单位，队长组织小组讨论；每组提交一份方案；时间15分钟。,作业分析,定义： 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理
16、地布置和安排。分类： 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析,人机作业分析,人机作业分析的定义 是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人机作业分析的特征 1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况； 2.借助于人机作业图进行分析。,人机作业图,人机作业图的构成 1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定） 2.图表部分 1）选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。 2）用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏
17、内。 3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。 3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。,人机作业图,车削的人机作业图,例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，铣削：1.0min，卸下零件：0.2min，两台铣床加工同
18、一种零件，能自动加工和停机绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。,人机作业图,铣削的人机作业图,联合作业分析,联合作业分析的定义 在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。联合作业分析的特征 1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析； 2.借助于联合作业图进行分析。,联合作业分析,联合作业分析的目的 1.发掘空闲与等待时间； 2.使工作平衡； 3.减少周期时间； 4.获得最大的机器利用率； 5.合适的指派人员与
19、机器； 6.决定最合适的方法。,联合作业图,联合作业图的构成 1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。 2.画法与人机作业图基本一致； 唯一不同之处： 联合作业图中机器在最左栏； 而人机作业图中人在最左栏。,联合作业图,例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满一箱零件需10min,现行方法如下： 第一次5min：吊车运送工人乙装的NO2集装箱 工人甲装NO1集装箱 工人乙等待 第二次5min：吊车等待 工人甲继续装NO1集装箱 工人乙装NO2集装箱 第三次5min：吊车运
20、送工人甲装的NO1集装箱 工人甲等待 工人乙继续装NO2集装箱绘出该项作业的联合作业图。,联合作业图,联合作业分析的基本原则： 人与机的动作如能同时完成为最佳,联合作业分析,联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,工作A,工作B,工作B,工作A,工作A,工作B,4h,3h,4h,7h,3h,4h,8h,1h,3h,等待,由记录图可以看出: 人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。改良后: 工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可
21、装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。,联合作业分析,联合作业图,工作名称：装运零件方法：改良 研究人： 日期：,10/10=100%,0,10,10,工人乙,10/10=100%,0,10,10,工人甲,10/10=100%,0,10,10,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,5,装NO2,5,装NO2,5,运送NO1,5,装NO1,5,装NO1,5,运送NO2,工人乙,工人甲,吊车,时间单位：min,双手作业分析,双手作业分析的定义 生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。双手作业分析
22、的特征 1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手； 2.借助于双手作业图进行分析。,双手作业分析,双手作业分析的作用 1.研究双手的动作及其平衡； 2.发掘“独臂”式的操作； 3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作； 4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置； 5.使动作规范化。,双手作业图,双手作业图的作用 以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。双手作业图的画法 1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。 2.在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、
23、操作工具、操作者的相互位置关系。,双手作业图,双手作业图的画法 3.图的中间分别记录左右手动作。用下列符号： 注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。 4.记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。,O：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。,双手作业图,例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶
24、，打开瓶盖。,双手作业图,方法应用练习：作业分析,以小组为单为自选任何一种作业分析工具进行练习；说明工作内容并画图表示；统计分析；选一个代表上台发言；集体点评，评出一个优胜小组；时间：20分钟,动素分析,动作分析,动作分析的种类和特征,动作分析,动作分析的种类和特征,动素性质划分,有效动素：伸手、握取、移物、定位、 装配、 拆卸、使用、放手和检查等9种。 辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等 5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。,动作经济原则概述,生产三要素： 人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工 装夹具与机器动作意识： （1）明白合理动作与不合理动作的区别； （
25、2）明确动作错误的原因，判断合理动作； （3）全身心地投入动作研究，思考合理动 作方法、作业配置和工夹具。,动作经济四项基本原则,减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作,动作经济原则（1）,动作 要素,要点,基本原则,动作经济原则（1）,动作要素,要点,基本原则,动作经济原则（2）,要点,要素,基本原则,动作经济原则应用（1）,1、双手的动作应同时而对称,动作经济原则应用（2）,2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥,1）电灯开关,动作经济原则应用（3）,2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥,2）办公桌的设计,动作经济原则应用（4）,3、尽可能利用物体的
26、动能,1）工作物运动时，自然产生动能,动作经济原则应用（5）,3、尽可能利用物体的动能,2）连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,动作经济原则应用（6）,3、尽可能利用物体的动能,3）动作应尽可能使用轻松自然的节奏 变压器涂漆,动作经济原则应用（7）,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列,动作经济原则应用（8）,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最佳的工作顺序排列,不合理方案 合理方案,1）工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）,动作经济原则应用（9）,5、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处,1）完工的工件也可利用重力滑槽坠送
27、至适当位置,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（10）,脚踏操纵的焊接烙铁,脚踏操纵的台式虎钳,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（11）,脚踏卫生设备,用脚操纵的转盘,7、将两种或两种以上工具合并为一,动作经济原则应用（12）,动作经济原则应用（13）,8、工具及物料预放在工作位置（事前定位）,动作经济原则应用练习,以组为单位讨论、练习；每组至少列举10个动作经济原则，并举例说明如何应用；选代表发言；集体点评；评出一个优胜小组；时间：20分钟,第四篇工业工程之作业测定,制造时间的组成,作业测定的定义及目的,定义：运用各种技术来确定合格工
28、人，在 标准状态下，对一种特定的工作，以正 常速度操作所需时间的一种方法。 注意（合格工人/标准状态 /正常速度）目的： （1）制定作业系统的标准时间 （2）改善作业系统 （3）制定最佳的作业系统,作业测定的主要方法,作业测定,合成法,直接法,秒表测时法（第二阶次）,工作抽样法（第三、四阶次）,预定标准时间法（PTS）（第一阶次）,标准资料法（第二、三、四阶次）,作业测定阶次： 第一阶次：动作 第二阶次：单元 第三阶次：作业 第四阶次：制程,时间研究,标准时间：在适宜的操作条件下，用最合 适的操作方法，以普通熟练工人的正 常速度完成标准作业所需的劳动时间。时间研究的工具： 1 秒表 2 观测板
29、 3 时间研究表格,时间研究八步骤,标准时间的构成,观测时间,评比因数,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,正常时间,标准时间,工时消耗分类,标准时间与工时定额的关系,标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值 的定额值。（1）标准时间是制定工时定额的依据； （2）工时定额是标准时间的结果； 注意：“现行定额”是标准时间，而“计划定额” 与 “目标定额”则与标准时间有差异。,评比方法,评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的
30、操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。,评比,计算正常时间,正常时间=观测时间*评比率（评比率=评比值/100 ） 评比率=1+評比系數 評比系數 = 熟練+努力+環境+一致性 例如： 观测时间为18s 观测时间为28.8s 你的评比为133 你的评比为83 正常时间=18*133/100 正常时间=28.8*83/100 =24s =24s （结果相同）评比
31、时注意： 1 有效操作速度 3 困难操作的评比 2 用力大小 4 需要思考的操作的评比,宽放时间,增加宽放时间的原因： 1 操作者疲劳 2 操作者个人的需要 3 听取指示或指示助手 4 领取材料、物件和工具等 5 等待检验、机器维修、保养和待料等 6 操作前的准备工作 7 刀具刃磨、更换皮带、调整机器等,宽放时间,宽放时间的种类 宽放率 宽放率（%）=（ ）*100%,宽放时间正常时间,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,宽放时间基本模式,固 定宽放时间,可 变宽放时间,总 宽放时间,休 息宽放时间,意 外宽放时间,特 别宽放时间,政 策宽放时间,基本时间,工作量,个人需要,基本
32、疲劳,紧张和过劳,环境,在特定情况下使用,计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110% 宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min,工作抽样,概念：在一段较长时间内，以随机方式对调查 对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、 分析所调查的资料，得出需要的结果。优点：1）节省费用和时间 2）可间断，无须连续 3）适用面广，无须专业培训缺点：1）距离较远的车间，路上花时间多 2）作业无法细分，只适用于第三、四 层次的工作,机器工作分类表,时间
33、分析之稼动分析,现象： 1、上班铃响后，要经过十几分钟的准备（领材料、开动机器、等烙铁热起来、人员就位等），生产才能开始 2、生产过程中，不断出现品质问题、机器故障、材料来不及等意外 3、好不容易生产正常了，某位作业人员上洗手间又造成了生产线停下来 4、换线 5、工艺安排不合理 6、线上有几位员工离职或请假，补充进来的新人作业不熟练，造成整条生产线的产量下降 7、临近下班或休息时，生产线总是提前几分钟停下来 8、返工 9、因为某个大人物要来参观，组织员工大扫除 10、公司最近有一些政策变动，要召集大家宣导,损耗的分类,损耗,非作业损耗,作业内损耗,迟缓损耗,平衡损耗,方法损耗,稼动分析的基本概
34、念,勤务时间：作业人员上班的时间长度。 总勤务时间：所有作业人员上班时间的长度。稼动率=作业时间/总勤务时间 =(总勤务时间-非作业时间)/总勤务时间(用来衡量非作业损耗)能率:按标准工时进行计算生产出相同产量的产品所耗用的时间与实际作业时间之比.用来用来衡量作业内的效率高低 能率=(总勤务时间-非作业时间)/(产量标准工时),稼动分析的基本步骤,标准工时的设定非作业时间分类(见附录)准备生产情况记录表及稼动分析日报表(见附录)确定记录及分析人员数据收集稼动分析分析结果对应(非作业损耗的对应方向见附录),稼动分析举例：,题目： A公司的总装课的生产线K1共有26人，其中一人负责材料供应及临时填
35、补空缺的工作，实际在线人员25人。其生产的产品的标准工时见表一，某天的生产情况记录和产量见表二和表三。,表一：A公司标准工时明细表,工程,产品,表二:生产情况记录表,表三:生产结果,总勤务时间：总勤务时间=25（8+3） 60=16500分钟非作业时间总非作业时间=25 （5+5+10+20+5+10）+8 5+10 20=1615分钟实际作业时间=总勤务时间-总非作业时间 =16500-1615=14885分钟稼动率：=实际作业时间/总勤务时间=14885/16500 =90.2%,标准作业时间 标准作业时间=650 4.75+1600 5.62 =12079.5分钟能率: 能率=标准作业时
36、间/实际作业时间 =12079.5/14885 =81.15%综合效率 综合效率=稼动率能率 =90.2% 81.15% =73.19%,第五篇工业工程之学习曲线,学习曲线概述,含义： 又称为熟习曲线，是指在大量生产周期 中，随着生产产量的增加，单件产品的制 造工时逐渐减少的一种变化曲线。学习主要指以下两方面： （1）一个工作者不断重复地进行一项工作 （2）一间公司大量地生产某一种产品,学习公式,学习公式 X=周程次数 Y=第 X 次的周程时间 K=第 一次的周程时间 A=学习速度常数（其数值视乎该项工作的复杂程度和操作者的素质等）学习公式之特性,Y=K*X,A,周程次数（X）,周程时间（Y）
37、分钟,1248163264128,109.08.17.36.65.95.34.8,学习曲线,周程时间,周程次数,90%学习曲线,80%学习曲线,熟能生巧,影响学习曲线的因素,工作者的能力,影响学习曲线的因素,工作的复杂性,人的神经系统和生理能力,过往的学习需求量,年 龄,事前训练,犹疑动作,周程长短,人怎样学习,周程时间,周程次数,真正学习时间,预计学习时间,学习曲线应用,例如：对一条学习速率为95%的曲线，如果生产第一件产品需10个工时，生产第二件产品只需9.5个工时，生产第四件只须9.025个工时，以此类推，求：生产第51件产品的工时为多少？设产品的标准时间为7小时，要生产多少件产品才能达
38、到标准时间？,学习曲线应用,练习：某企业生产某产品1000件，累计平 均工时为每件50h，学习速率为80%。 现准备再生产2500件，求需要多少 工时才能完成？,第六篇工业工程之生产线平衡,Line Balancing的定义,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cell production”,改善前,改善后,Line Balancing,Line balancing图示,损失时间,作业时间,平衡损失率,平衡效率,Cycle time,生产线平衡率计算,平衡率= *100= *100,各工序时间总和人数*CT,ti 人数*CT,上例：平衡率= *100= *100=76%,ti 人数*CT,1115*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1- 平衡率,上例：平衡损失率=1-76% = 24%,影响生产线平衡的因素,工序之选订操作方法工序之排列方法员工之工作态度员工对操作的熟练程度物料之质量,Line balancing的改善原则方法,首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去增加各作业员，提高平衡率,生产线速率平衡（例一）,效益：缩短生产节拍（维持人手不变）,