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1、 水泥原料立磨粉磨系统试生产方案一调试说明为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。 二、 工艺流程介绍生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。1 原料调配设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每
2、个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。2 原料粉磨采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150左右后，直接进入窑尾袋收尘
3、器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。3 出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。三、 工艺设备简介辊式磨 型号：LGM5024生产能力: 415t/h (磨损后期) Max 450 t/h进料粒度: 0-75mm 90%, max.150mm, 100mm1%进料水分: 48%,max.10%成品细度:
4、80m筛余12%，0.2 mm筛 筛余1%产品水分: 0.5%磨盘直径: 5000mm磨盘转速: 26.3 r/min磨辊个数: 4主电动机 型号: YRKK900-6额定功率: 4000 kW转速: 990 r/min电压: 10000 V加热器：2.0KW主减速机型号: JLP400传动比:37.6 传递功率：3800-4200 kW输入转速: 990 r/min输出转速: 26.3 r/min高速轴联轴节：最大传递功率：4200KW主电机稀油站 型号: XYZ-25G公称流量: 25 l/min工作压力: 0.4 MPa过滤精度：0.12MM冷却水用量: 1。5 m3/h (水压0.20
5、.4MPa)冷却水温度: 35C四、 试生产及生产中的注意事项 （一）、试生产的准备1.试生产的目的当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，
6、对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。 3.试生产的准备本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。. 各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。 .润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备使用说明书或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响
7、设备正常运行。.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机使用说明书对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。. 系统密封的检查. 为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。.检查大袋收尘器，以及压缩空气.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同
8、水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备.对生料均化库进行全面检查 。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。 .检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开
9、检查。在处理完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。.检查库内是否有水，若有水要排除干净。.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。.当检查完毕确认没有问
10、题后，封闭库侧库门。二. 试生产的一些安排以及目的性说明1. 日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。2. 目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：(1) 各设备的润滑油供应情况(2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触(3) 安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制
11、各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。三、试生产要领原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。1. 各设备的单机试车单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试
12、车，直至验收合格。 用辅助转动和主传动装置驱动磨机当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。3. 空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。 （1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误 。 （2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。 （3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。 （4
13、）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温
14、时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。4. 无负荷试车将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。5. 负荷试车阶段负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。四、 试生产中的注意事项1. 轴承温度在所有的部件中，最重要的部件
15、之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。2. 磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95。3. 磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。4. 磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。5. 电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行检查和调整，使其正常。6. 关于阀门的操作及风量的平衡
16、原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在200300Pa。7. 成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。8成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。五 用热风炉开磨说明：回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：、开磨操作程序1. 减速机稀油站、磨辊加压油站启动。2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。4.将循环风机挡板开到20-50%。5.将磨辊升起。6.启动选粉机。7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。8.点燃热风炉。将磨机入口热
17、风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90。9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。. 停磨操作顺序1. 停止磨机喂料组。2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机3.停止热风炉。4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。5.停止选粉机。6.停止输送组7.停止磨机稀油站和液压油站。8停止密封风机。六启动与停车操作正常生产时的启动与停车操作顺序，以及
18、运行中的调整及故障停车操作。试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。(一) 、 设备的启动操作顺序1. 回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号 操作步骤 检查与调整1 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。 废气处理部分的窑灰入生料均化库2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。
19、2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。4 启动增湿塔喷水组5 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。 注意各电场的电压和电流(二) 窑系统运行正常时，原料磨的运行序号 操作步骤 1、检查与调整1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。2 启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组 冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组4 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全
20、开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关1) 注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。5 启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料） 注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定7 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化8 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。 1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门2) 逐渐打
21、开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95左右，磨机风环压差控制在1.52.0kPa左右。 9 启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。 10 启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。 11 必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。 12 启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求二 、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温
22、度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。序号 检查项目 1 废气处理系统正压原因分析 1) 窑尾废气量增加2)系统阀门位置不合适 调整处理方法1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目2 袋收尘器的收尘效果差 观察烟囱排出气体中含尘量高 原因分析 调整处理方法1) 检查袋收尘器滤袋破损情况2)检查系统漏风情况3)检查气体温度是否过高4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况5）系统拉风过大序号 检查项目3 电袋收尘器排风机轴承温度高原因分析 冷却水量偏小或机械原因 调整处理方法调整冷却水量4 系统内各点气
23、体压力不正常 系统内阀门位置不合适 调整系统内阀门开度5 原料磨生产能力低 1) 喂料速率低2)粉磨压力低3)产品细度太细4)系统风量低1)增加喂料速率2) 增加粉磨压力3)降低选粉机转速4)加大系统排风量6 原料磨生产能力过高1)粉磨压力偏高2)产品太粗 1)减少粉磨压力2)提高选粉机转速3)减小系统排风量7 原料磨振动太大 1) 喂料不均匀2)喂料突然变细3)磨盘料层过薄4)内循环量过大5)金属件进入磨机 1)均匀喂料2)稳定入磨物料粒度3)调整喂料速度或降低粉磨压力4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常8 磨机风环压差过大 1)粉磨压力低 2
24、） 喂料量高 3)产品太细 1) 增加粉磨压力2) 降低喂料速率3) 降低选粉机转速9 磨机风环压差过小 1. 喂料速率低2. 产品太粗 1) 慢慢增加喂料速率2) 提高选粉机转速10 产品太细 1)选粉机转速过高2) 系统风量过低 1) 降低选粉机转速2) 增加系统风量11 产品太粗 1) 选粉机转速过低2) 系统风量过大 1)提高选粉机转速2) 减少系统风量12 生料水份超标 出磨气体温度低 提高出磨气体温度13 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度14 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度15 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计
25、量秤给料比例三. 调试中出现的问题1. 立磨频繁振停调试初期对立磨特性认识不足用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：(1) 检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2) 检查磨辊限位板是否变形限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产
26、生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板因辊子在运行中只自转即避免了大量物料在辊前的堆积并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓检查其松动情况防止发生辊皮固定螺栓断裂。3. 磨辊倾倒(俗称“上炕)立磨磨辊倾倒原因主要有：(1) 辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产