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1、中粒式沥青砼（AC-20)下面层试验段总结报告大察高速公路B标合同段（K515+000-K565+000）全长50km，主线路面下面层为5cm中粒式沥青混凝土结构。2011年6月14日，我标段第一施工所完成了K516+260-K516+560试验段的铺筑。通过对试验段铺筑取得了施工所需的各项技术参数，进一步完善了施工工艺，为以后大面积施工创造了条件，现就试验段成果总结如下：一、试验段基本情况K516+260-K565+560全幅，长300m，该路段为全断面施工，下面层平均铺筑宽度11.5m,厚度5cm。二、试验段所用原材料碎石材料为：K527+900碎石场，碎石为：20-10mm为A料,10m
2、m5B料，5-3 mm为C料,30为D料，E料矿粉，矿粉是德令哈石灰岩加工而成,沥青是新疆克拉玛依AH-90.经对各种原材料检测(自检、抽检),质量全部符合设计及规范要求。三、试验段所确定施工现场人员、机械组合及数量（一）人员（见表1）表1人员类别人数职责人员素质要求管理人员现场负责人1现场调度指挥具有扎实专业知识和丰富施工经验技术负责人1随时解决施工现场技术问题测量人员3中线、标高、宽度等控制质检员1全面质量监督试验员3压实度、油石比、马歇尔试验作业人员测量辅助人员2放出施工边线熟练工民工现场辅助作业8处理边缘缺料、局部离析及接缝处理责任心强的民工清扫下承层2清除下面层顶面粘油层表面的污染和
3、尘土-1-（二）机械（见表2）表2名称规格或型号数量用途备注沥青砼厂拌设备BL-40001混合料拌和一处沥青砼混合料摊铺机福格勒2100型1混合料摊铺一处压路机双钢轮YZC-121静压（静压、收面）一处双钢轮YZC-122振压（压实）一处胶轮YL-262揉压（压实）一处四、试验段确定的施工方法和工艺流程（一）沥青砼混合料配合比根据江苏交通科学研究院提供下面层沥青砼混合料试验配合比和总监办中心试验室对中粒式沥青砼混合料配合比审批结果，本标段所采用的目标配合比为A料：B料：C料：D料：矿粉=36：23：13：25：3，沥青用量4.6%。经过现场对拌合机生产配合比调试及马歇尔各项指标检验，并经试验段
4、铺筑验证最终确定生产配合比为：4号热料仓（20-10mm）：3号热料仓（10-5mm）：2号热料仓（5-3mm）: 1号热料仓(3-0)：矿粉=36：23：13：25：3，油石比4.8%。（二）松铺系数铺筑下面层之前定点测量下承层高程，摊铺下面层混合料后测量相同平面点位高程，碾压结束后，再测出相同平面点位的高程，根据实测数据求得下面层混合料压实前与压实后的厚度比（即松铺系数）为1.25（详见附件）。（三）施工方法采用LB-4000型拌合机集中厂拌，自卸汽车拉料，弗格簕2100型摊铺机单机全幅铺筑，12T双钢轮压路机稳压，12T双钢轮压路机振压， 26T胶轮压路机揉压，12T双钢轮压路机收面。1
5、、工作面准备（1）在经中间交工验收合格的上基层放出全幅中桩及两侧边线。摊铺作业在确保厚度的前提下，通过在摊铺机上安设接触式自动找平来保证平整度。（2） 清理下承层表面尘土和污染物后，均匀喷洒透层油（采用快裂阳离子型乳化沥青，沥青含量控制在50%左右），待乳化沥青破乳、水份蒸发后铺筑稀浆封层。（3） 稀浆封层始终较摊铺作业面具有2Km超前距离。沥青混凝土下面层摊铺前始终保持稀浆封层表面完好、整洁，严禁铺好的下面层遭受污染。2、沥青混合料拌制（1）本标段共设一个沥青砼混合料拌和站，采用1套LB-4000型拌和楼,生产能力320T/h,拌合站设在旧215国道右侧，距主线2.6km，便道已全面整修、加
6、宽、硬化，满足混合料运输需要；拌和楼均有防止矿粉飞扬散失的密封性能和二次除尘设备和水除尘及拌和温度检测等自动装置。拌和过程中，能逐盘打印沥青和各种矿料的用量及拌和温度。（2）沥青采用导热油加热，加热温度控制在150-170之间，矿料温度应较沥青温度高10-20（矿粉不加热），沥青混合料出厂温度控制150-165，混合料的老化废弃温度为190，沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀（无花白料、无结团成块、无严重的粗细料离析），矿料颗料全部被沥青裹覆均匀为度，每盘拌和时间宜控制45s（其中干拌时间不少于5s）。通过试验段铺筑，对混合料级配进行检测，最终确定二次筛分所用振动筛的筛孔尺寸及振动筛安装的倾
7、斜角度。3、沥青混合料运输沥青混合料运输既要逐车过磅，又要逐车检测出厂温度并签发一式三份的运料单（一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机）。（1）运输车辆全部采用15T以上的自卸车。装沥青混合料之前，先将车厢清扫干净，同时为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板用油水混合液（油水比为1：3）进行涂刷，并将积聚在车厢底部的余液用拖把清除。拌和机出料斗向运料车放料时，每放一次料挪动一下车位，以减少粗细集料离析。运料过程中混合料用篷布覆盖（保温、防雨、防污染），车速控制在30KM/h以内。（2）开始摊铺时，施工现场应有5辆以上等候卸料车。卸料过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊
8、铺机，卸料时应快速，大角度翻起，运料车应挂空档，由摊铺机推动前进。（3）沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单卸料，并检查拌和质量和混合料温度，对拌和不均匀、温度不符合要求（过高或过低）或遭雨淋的混合料，一律拒绝卸料。4、混合料摊铺 （1）本试验段采用弗格簕2100型一台摊铺机进行单机全幅铺筑。摊铺机均具有可加热的振动熨平板和自动调厚、找平装置，并装有非触式自动找平两侧路缘石顶面挂钢丝控制横坡、标高、平整度。 （2）摊铺机受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料的油水混合液，混合料摊铺温度应在145-155。对于摊铺机无法铺及之处，应配合人工摊铺（摊铺厚度应较机铺高1.5cm左右）。摊铺作业应缓慢、均匀、连
9、续不断地进行，不得随意变换速度或停机，摊铺机螺旋送料器应不停转动，料仓内混合料高度应始终保持为送料器高度的2/3以上，保证混合料在宽度方向不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整，开始摊铺前，用与中面层松铺厚度相等木板支垫熨平板。摊铺速度根据拌和机的产量、运输、碾压机械配套情况及摊铺厚度、宽度按下式计算：V=（100QC）（60DWT），式中：V-摊铺机速度（m/min） D-压实成型后沥青混合料的密度（t/m3） Q-拌和机产量 （t/h） W-摊铺宽度（m） T-摊铺层压实成型后的平均厚度（cm） C-效率系数 取Q=320h，D=2.508t/m3,W=11.50,T=5cm,C
10、=0.85得V=2.0m/min,即摊铺机的行驶速度按3.6m/min控制。摊铺过程中当出现下列情况时，应配合人工并在现场主管人员指导下进行局部处理：（1）横断面不符合要求；（2）构造物接头部位缺料；（3）摊铺带边缘局部缺料；（4）表面明显不平整；（5）混合料局部明显离析；（6）摊铺机后有明显的拖痕。当缺陷较严重时，应停止摊铺，查清原因，并及时改进摊铺工艺或铲除返工。局部人工摊铺时，所用铁锹应沾少量油水混合物以避免粘料，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远抛，边摊铺边用刮平板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不能反复撒料反复刮平造成集料离析。5、混合料压实及成型（1）压实应分段进行，
11、分段长度根据摊铺速度、压实设备种类、数量及路面厚度等确定，试验段确定的分段长度为50m。碾压现场应设移动标志（以区别不同的压实状态），同时应有专人记录碾压遍数，避免碾压遍数不足、漏压、压实不均匀等。（2）沥青混合料经摊铺后应立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合液轻微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免混合料粘附。碾压应在规定的温度区间内完成。（3）压实分初压、复压和终压三个步骤。摊铺现场应配备足够的温度计，以便随时检测温度。初压：采用12T双钢轮压路机紧接摊铺进行碾压，初压应在130以上进行；复压：先用12T双钢轮压路机紧跟初压进行振压2遍，紧接其后用26T胶轮压路机进行揉压5遍，复压应在100以上进行
12、；终压：用12T双钢轮压路机进行收面碾压（即终压），终压温度不低于75。碾压速度：初压为2.0-3.0km/h,复压为3.0-5.0km/h，终压为4.0-5.0km/h。（4） 碾压（横坡是单向破）从横坡的最低处向高处进行。每次重叠30-50cm。压路机分段碾压每次折回的位置在横向呈阶梯形（不得使折回位置处在同一横断面上）。由于压路机转向或其它原因导致混合挤移时，应用路耙进行修整，必要时加铺新混合料及时纠正。碾压时应注意保持混合料边缘线形顺适、边坡整洁。（5）对于压路机不能压及的地方，应用手动夯或机动夯，将混合料夯实到规定密实度。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动
13、压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。在碾压尚未冷却的路段上，不能停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（6）碾压结束后，应及时检测压实度，确保压实度达到马歇尔试验密度的98%以上。7、接缝处理（1）横向接缝每天施工结束或因故停铺时，应留工作缝并按横向接缝予以及时处理。处理方法为：沿施工幅全宽垂直切去倒边部分，下次铺筑时在切缝侧面喷涂适量乳化沥青，并将新混合料伸入已成型面30cm，以使已成型面层得以加热，从而使新旧混合料搭接良好。压路机沿接缝先横向碾压，碾压时逐步由旧面向新面移动，横向碾压完毕，再进行纵向碾压。（2）纵向接缝沥青混凝土下面层采用全幅作业，故不设纵向接缝。8、开放交
14、通沥青混凝土下面层应待铺筑路段完全自然冷却，混合料表面温度低于50后方可开放交通（仅限于施工车辆）。开放交通后车驶速应控制在30km/h以内。五、质量保证措施及自检频率和方法（一）一般质量保证措施1、提高全员质量意识，做好全面质量管理，确保质检体系的正常运转。建立施工现场质量检查制度，确立以作业工队为基础，施工所人员为骨干的工前、工中、工后检查的质量“三检”制度。2、充分发挥质量监督作用，积极配合监理工程师工作，服从监理工程师监督和管理，确保各道工序的施工质量。3、从源头抓起，严把材料质量关，按规范规定的项目和频率及时对进场原材料进行检验，不合格者不得进场，已经进场的必须清除出场。4、严格按照
15、技术规范或监理工程师认可的施工方法组织施工，尽量采用先进的施工技术和管理方法，积极推广和应用新技术、新工艺，投入现代化的施工设备，做到人员、机械、资金和信息的合理运用。（二）过程质量控制及保证措施1、下面层摊铺之前，应使下承层压实度、高程、厚度、宽度、横坡度、平整度和强度等符合规范要求。2、科学管理拌和站，实行计量、质量岗位责任制。严格计量、严格控制沥青和石料的加热温度，严格控制油石比，确保混合料拌和均匀，无花白料、结团、结块现象。3、运料车一律用蓬布覆盖，切实做到保温、防雨，防污染，对运至摊铺机前的混合料凭运料单检查拌合质量，对摊铺温度不够，已结团成块或遭雨淋湿的混合料不得进行摊铺。4、每个
16、碾压段碾压完成后，及时检测压实度。如压实度达不到要求，应立即进行补压，直到满足要求为止（且要确保混合料温度降至70之前碾压成型）。5、摊铺机的熨平板在施工前一定要调直、调正，不得有翘曲、耸拉现象。熨平板在摊铺前应预先加热,一台摊铺机熨平板振动频率均匀一致,确保表面平整度符合要求.6、对于局部的人工摊铺部位，其厚度应较机铺高出1-2cm，以确保压实厚度及平整度达到规范要求。7、为防止混合料离析，宜采取以下措施：（1）在拌机向自卸车放料时，应每放一次移动一下车位，使粗料在车厢中均匀落下，避免集中。（2）在自卸车向摊铺机料斗卸料时，应快速、大角度掀起，避免粗集料形成滚动。（3）摊铺机的螺旋送料器应匀
17、速旋转、均匀送料，转速不得忽快忽慢，且应始终保持混合料高于螺旋送料器的2/3。（4）摊铺后的混合料表面如有粗、细窝料，应及时由人工进行（如为细窝料，应挖出后添加粗料并拌匀摊平碾压；如为粗窝料，应挖出后用0.5-1.0cm筛子筛加细料并拌匀摊平碾压）。8、整个下面层试验段施工过程中及时对油石比、矿料级配、马歇尔各种性能指标进行检测试验，并对压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡、平整度指标进行自（抽）检。并及时报监理工程师鉴证，检测项目频率和方法如下（见表三）：自检项目、频率、方法一览表 表3检测项目检测频率检测方法及标准油石比每台拌和机1次或2次/日离心法抽提，0.3%矿料级配：与生产设计的标准级
18、配的差方孔筛0.0752.364.75每台拌和机1次或2次/日筛分法2%6%7%施工温度出厂温度、摊铺温度：不少于1次/车，碾压温度：随时温度计,符合规定外观随时目测:表面平整、密实，不得有轮迹、裂缝、推移、油丁、油包、离析、花白料等现象接缝随时目测3m直尺量：紧密平整、顺直、无跳车马歇尔试验:稳定度流值密度、空隙率2次/日符合规定压实度每2000m2检查1次钻心取样：大于马歇尔试验密度的93%纵断高程设计断面逐个检测水准仪：10mm厚度随时钢尺：-8mm宽度设计断面逐个检测钢卷尺：20mm平整度随时3米直尺：6mm或连续平整度仪1.2mm横坡度设计断面逐个检测水准仪：0.3mm六、试验段确定
19、的施工数据和有关技术参数1、分段碾压长度确定为50m.2、混合料松铺系数确定为1.25。3、试验段压实度及碾压机械组合及碾压遍数（见附表）初压：12T双钢轮（1台）碾压静1遍；复压：（一）12T双钢轮压路机（2台）振压2遍，（二）26T轮胎压路机（2台）揉压5遍；终压：12T双钢轮（1台）收面碾压1遍。4、施工配合比及马歇尔技术参数经试验人员在试验段摊铺现场取样对马歇尔各项指标进行检测，检测结果为：密度2.620g/cm3,空隙率4.4%,稳定度11.87KN,流值30.3(0.1mm),生产配合比为：4号热料仓（20-10mm）：3号热料仓（10-5mm）：2号热料仓（5-3mm）: 1号热料仓(3-0)：矿粉=36：23：13：25：3，油石比4.5%。由此可见我标段试验段所确定的生产配合比其各项技术指标均能满足规范要求，可用于大面积施工（详见试验资料）。5、K515+000K532+450段运距为8.5公里，运输车辆为12辆；K533+000K565+000平均运距为18.5公里，运输车辆为为26辆； 大察B标项目经理部二一一年六月十六日国家高速连云港至霍尔果斯公路柳格联络线大柴旦至察尔汗公路二期工程B合同段 （K516+260K516+560）中粒式沥青砼下面层（AC-20）试验段施工总结报告2011年6月16日