《前刹车调整臂外壳零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计fmad.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《前刹车调整臂外壳零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计fmad.docx（24页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、Victory belongs to the most persevering课程设计计说明书书题 目:“前刹车车调整臂臂外壳”零件的的机械加加工 工艺艺规程及及工艺装装备设计计 学生姓名名: 吕吕淑銮 学 号号: 0500162212118 所在院系系: 机械械工程学学院 专 业: 机机/电 班 级: 05 机/电电（2） 指导老师师:周益军军职 称: 副副教授 目录一零件分分析.44一）零件件作用二）零件件的技术术要求二零件工工艺分析析.55一） 确定毛坯坯制造形形式二）确定定零件尺尺寸公差差和加工工余量三）拟定定零件加加工路线线四）前刹刹车调整整臂外壳壳零件加加工工序序内容设设计三专用钻
2、钻床夹具具设计.2221.夹具具设计任任务2.确定定夹具的的结构方方案3.确定定夹紧机机构4.画夹夹具装配配图5.确定定夹具装装配图上上标准尺尺寸及技技术要求求四设计小小节.26五参考文文献.277机械制造造工艺课课程设计计任务书书设计题目目：制定定解放牌牌汽车CCA100B型前前刹车调调整臂外外壳的加加工工艺艺，设计计钻Rc11/8底底孔的钻钻床夹具具。设计要求求：大批批量生产产 手工工夹紧通通用工艺艺设备设计目的的：机械械制造工工艺能力力综合实实验是在在学完机机械制造造技术后后进行的的一个综合性性教学环环节。实实验以课课程设计计为主，它它一方面面要求学学生通过过设计能能获得综合合运用所所学
3、知识识进行工工艺系统统设计的的基本能能力。另另一方面面也为今今后做毕业设设计进行行一次综综合训练练和准备备。学生生应当通通过机械械制造工工艺能力力综合实验在在以下方方面得到到锻炼。1.熟悉悉运用机机械制造造技术课课程中的的基本理理论以及及在学习习中学到到的实践践知识，正确确解决一一个零件件的工艺艺系统的的设计以以及在加加工中的的定位、夹夹紧。工艺路线线安排、工工艺尺寸寸的确定定等问题题，保证证零件的的加工质质量。2.提高高结构设设计能力力。学生生通过设设计夹具具的训练练，应当当获得根根据被加加工零件的加加工要求求，设计计出高效效，省力力，经济济合理又又能保证证加工质质量的夹夹具的能力力。3.学
4、会会使用各各类手册册及图表表资料。掌掌握与本本设计有有关的各各种资料料的名称称出处，能能够熟练练使用这这些资料料。设计内容容：1.编制工工艺方案案 一份2.机械械加工工工艺过程程卡片 一份3.机械械加工工工艺卡 一份4.机械械加工工工序卡 一套5.工艺艺装备设设计（夹夹具）总装图 一张（AA1） 6.非非标零件件图 若干 7.说说明书 一一份一.零件件分析一） 零件的作作用题目所给给的零件件是解放放牌CAA10BB型前刹刹车调整整臂外壳壳。其安安装于汽汽车的制动动器，作作用是与与各零件件配合对对汽车起起到制动动作用，在在汽车某某些部分（主主要是车车轮）施施加一定定的力，对对汽车进进行一定定程度
5、的的强制制制动。其生生产类型型为大批批量生产产。二） 零件的技技术要求求该零件的的技术要要求如下下表所示示加工表面面尺寸及偏偏差（mmm）公差及精精度等级级表面粗糙糙度凸台前端端面32 00 - 0117IT11163凸台后端端面32 00 - 0117IT11163舌台前端端面12 00 - 0224IT13363舌台后端端面12 00 - 0224IT13363孔62262IT13363孔12212+0118+0116IT13363槽26两两端面26 +0228 +006IT11163孔1338138+00122 0IT11125孔13313+0112 0IT13325群孔5-433433
6、+016 00IT133另外零件件图还有有M100和Rcc188的螺纹纹孔需要要加工，以以及部分分粗糙度度较大的的面。分析零件件图，前前刹车调调整臂外外壳的端端面均需需要切削削加工，除除Rc118的的孔外，另另外几个个孔孔的的端面均均为平面面，可以以防止加加工过程程中钻头头钻偏，以以保证孔孔的加工工精度。零零件的需需加工表表面粗糙糙度较大大，其加加工精度度要求不不高，不不需要高高精度机机床加工工，通过过粗加工工和半精精加工就就可以达达到加工工要求。由由此可见见，该零零件的工工艺性较较好。二零件的的工艺过过程设计计一)确定定毛坯制制造形式式零件的材材料为KKT3550，考考虑到汽汽车在刹刹车过程
7、程中零件件经常承承受交变变载荷及及冲击性性载荷。因因此可选选择铸件件。又因因其为大大批量生生产，可可采用砂砂型机器器造型及及壳型。二)确定定毛坯尺尺寸公差差和加工工余量1）公差差等级 由由此零件件的功能能和技术术要求，确确定该零零件的公公差等级级为普通通级。2）分模模线形状状 根据该该零件的的行位特特点，选选择零件件高度方方向的对对称平面面为分模模面，属属于平直直分模线线。3）零件件表面粗粗糙度 由由零件图图可知，该该零件的的各需加加工表面面粗糙度度均大于于等于663uum。综上，据据切削削加工简简明实用用手册表表8-22铸件机机械加工工余量等等级可以以确定零零件尺寸寸公差为为CT88级，加加
8、工余量量MA为为G级。 查表表8-33铸件尺尺寸公差差数值确确定公差差值为118mmm。 查表表8-11铸件机机械加工工余量确确定余量量为25mmm。25mmm为进行行双侧加工时时每册的的加工余余量值。 其示示意图如如下： 查查表8-4错型型值确定定错型值值为07。 铸铸件的底底侧面采采用CTT8级。MMAG级 顶面则则为CTT9级MMAH级。 砂砂型铸造造孔的加加工余量量等级可可选用相相同的等等级。三)拟订订零件工工艺路线线1定位位基准的的选择1）精基基准的选选择 根据据该零件件的技术术要求和和装配要要求，选选择零件件凸台前端面面和轴孔孔62作作为精基基准。零零件上很很多表面面都可以以采用他
9、他们作为为基准进行行加工。即即遵循了了“基准统统一”原则 2）粗粗基准的的选择 选选择零件件轴孔62的的外圆和和凸台后后端面作作为粗基基准。采采用62外外圆面定定位加工工内孔，可可保证孔孔的壁厚厚均匀。采采用凸台台后端面面作为粗粗基准加加工前端端面，可可以为后后续工序序准备好好精基准准。 2.表表面加工工方法的的确定根据零件件图上各各加工表表面的尺尺寸精度度和表面面精度，查查课本表表 ，确确定加工工工件的的加工方方案如下下表所示示加工表面面公差及精精度等级级表面粗糙糙度加工方法法凸台前端端面IT11163粗铣半半精铣凸台后端端面IT11163粗铣半半精铣舌台前端端面IT13363粗铣半半精铣舌
10、台后端端面IT13363粗铣半半精铣孔622IT13363粗镗半半精镗孔122IT13363钻铰槽26两两端面IT11163钻孔1338IT11125钻孔133IT11125钻群孔5-433IT133钻M10钻攻丝丝Rc1/8钻攻丝丝3.加工工阶段的的划分将零件加加工阶段段划分成成粗加工工。半精精加工22个阶段段。在粗加工工阶段，首首先要将将精精基基准（凸凸台前端端面和62孔孔轴）准准本好，使使后续工工序都可可以采用用精基准准顶位加加工。4.工序序的集中中与分散散选用工序序集中原原则安排排调整臂臂外壳的的加工工工序。运运用集中中原则使使工件的装装夹次数数减少，不不但可缩缩短辅助助时间，而而且用
11、于于在一次次装夹中中加工许多多表面，有有利于保保证各个个表面之之间的相相对位置置精度要要求。5.工序序顺序的的安排 机机械加工工工序的的安排如如下遵循“先先基准后后其他”原则，首首先加工工基准凸台前前端面和和轴孔62 遵循循“先粗后后精”原则，先先安排粗粗加工工工序，后后安排精精加工工工序。遵循“先先主后次次”原则，先先加工主主要表面面凸台前前后端面面和孔62，再加工舌舌台两端端面。遵循“先先面后孔孔”原则，先先加工凸凸台端面面，再加加工轴孔孔62，再再钻其他各孔。6.机床床设备、工工装的选选用针对大批批量生产产的工艺艺特征，选选用设备备及工艺艺装备按按照通用用专用相结合的的原则。各各工序使使
12、用的机机床设备备、工装装及工艺艺路线如如下表所所示工序号工序名称称及内容容机床设备备刀具量具1粗铣凸台台两端面面X51立立式铣床床端铣刀游标卡尺尺2半精铣凸凸台两端端面X51立立式铣床床端铣刀游标卡尺尺3镗销孔62T7166立式金金刚镗床床镗刀卡尺 塞塞规4铣槽X51立立式铣床床立铣刀游标卡尺尺5铣舌台两两面XA6113卧式式铣床套式面铣铣刀游标卡尺尺6钻122+018+016孔孔X5255立式钻钻床麻花钻卡尺 塞塞规7钻5-433+016 00台式小钻钻床麻花钻卡尺 塞塞规 分分度盘8钻133+012 00并钻沉沉头孔X5255立式钻钻床麻花钻卡尺 塞塞规9钻1338+0112 0X5255
13、立式钻钻床麻花钻卡尺 塞塞规10钻M100螺纹底底孔X5255立式钻钻床麻花钻游标卡尺尺11钻Rc11/8锥锥螺纹底底孔X5255立式钻钻床麻花钻游标卡尺尺12攻丝丝锥13去毛刺钳工台平锉四)前刹刹车调整整臂外壳壳零件加加工工序序内容设设计1.零件件加工余余量工序序尺寸和和公差的的确定下面以工工序1和和工序22和工序序12为为例说明明加工余余量工序序尺寸和和公差的确定方方法1) 工序1和和工序22加工凸凸台两端端面至设设计尺寸寸的加工工余量工序尺尺寸和公差差的确定定。第一一二道工工序的加加工过程程为：以后端端面B定定位，粗粗铣前端端面A，保保证工序序尺寸PP1。以前端端面A定定位，粗粗铣后端端
14、面B，保保证工序序尺寸PP2。以后端端面B定定位，半半精铣前前端面AA，保证证工序尺尺寸P33。以前端端面A定定位，半半精铣后后端面BB，保证证工序尺尺寸P44，达到到零件图D的设设计要求求。D=32 0 - 017根据1，22道工序序的加工工过程，画画出加工工过程示示意图，从从最后一一道工序向前推推算，可可以找出出全部工工艺尺寸寸链。如如下图所所示，求求解各工工序尺寸寸与公差的的顺序如如下：由图aa）可知知 P4=D=32 0 - 017由图bb）可知知 P3=P4+Z4 其其中Z44为半精精铣加工工余量，查查附111Z4=11mm则则P3=（332+11）mmm=333mm。由由于尺寸寸P
15、3是半精精铣加工工中保证证，查附附表，半半精加工工工序的的经济加加工精度度等级可可以达到到B面的的最终加加工要求求IT99，因此此确定该该工序尺尺寸公差差为ITT9其公公差值为为00622mm。故故P3=（33300031）mmm由图cc)可知PP2=P3+Z3.其中中Z3是半半精加工工余量ZZ3=1mm则PP2=(333+11)mmm查表半半精加工工工序的的经济加加工精度度等级可可以达到到A面的的最终加加工要求求IT99.因此此确定该该工序尺尺寸公差差为ITT9.其其公差值值为0.0622mm.故P44=(334+0.0031)mm.由图dd)可知知P1=P2+Z2其中Z2是粗加加工余量量1
16、.55mm.P1=(334+11.5)mm=35.5mmm精加工工工序经经济加工工精度等等级可达达到ITT13.因此确确定该工工序尺寸寸公差为为IT113.其其公差值值为0.39mmm故PP1=(335.550.1195)mm为验证确确定该工工序尺寸寸与公差差是否合合理,还还要对加加工余量量进行校校核,保保证最小余余量不能能为零或或负值.余量ZZ4的校核核. Z4是封闭闭环.Z4maax=PP3maaxPP4miin=(33+0.0031)(33200.177)=11.1339mmmZ4miin=PP3miinPP4maax=(330.0031)322=0.9699mm余量ZZ3的校核 Z3是
17、封闭闭环Z3maax=PP2maaxPP3miin=(34+0.0031)=1.0622Z3miin=PP2miinPP2maax=(340.0031)(333+00.0331)=0.9938余量ZZ2的校核核 Z4是封闭闭环.Z2maax=PP1maaxPP2miin=(35.5+00.1995)(3440.0311)=11.7226mmmZ2miin=PP1miinPP2maax=(35.500.1995)(344+0.0311)=11.2774mmm余量校核核结果表表明,所所确定尺尺寸公差差是合理理的.将工序尺尺寸按“入体原原则”表示:P4=32 0 -0.17mmmP3=333.003
18、1 0 -0.0062mmm PP2=334.0031 0 -0.0622mm P1=35.6955 0 -0.39mmm2)工序序7-钻群孔孔5-44.3 的加加工余量量.工序序尺寸和和公差的的确定.根据零件图上上对此孔孔的技术术要求.加工此此孔只需需要钻即即可.则则钻孔余余量Z钻=44.3mmm.尺尺寸公差差为0.16mmm.2) 工序111钻锥行行螺纹RRc1/8底孔孔(8.88mm)的加工工余量.工序尺尺寸和公的确定定.根据据此孔的的加工技技术要求求加工此此孔只的的加工技技术要求求加工此此孔只需要钻即即可.则则Z钻=8.88mm2切削削用量，时时间定额额的计算算1）切削削用量的的计算工
19、序11粗铣凸凸台两端端面。该该工序分分为两个个工步，工工步1以以B面定定位，粗粗铣A面面，工步步2是以以A面定定位，粗粗铣B面面。由于于这一工工步是在在一台机机床上经经过一次次走刀加加工完成成的，因因此它们们所选用用的切削削速度vv和进给给量f是是一样的的，被吃吃刀量aap也一一样。被吃刀量量的确定定：工步步1的被被吃刀量量取Z11，Z11=（22.5-11）mmm=1.5mmm=app1；工工步2的的被吃刀刀量取为为Z2，ZZ2=11.5mmm故app2=11.5mmm。即aap1=ap22=app=1.5mmm进给量的的确定：根据附附表高速速钢套式式面铣刀刀铣平面面进给量量按机床床功率55
20、100Kw。工工件-夹夹具系统统钢度为为中等条条件选取取，该工工序的每每齿进给给量fzz取0.2mmm/z。铣削速度度的计算算：按镶镶齿铣刀刀，d/z=1125/14的的条件（dd=1225mmm，z=14）选选取，切切削速度度可选取取41mm/miin。由由公式nn=10000vv/d可求求得该工工序铣刀刀转速为为参照附表表所列XX51立立式铣床床的主轴轴转速，取取转速nn=1225r/minn。再将将此公式式代入上上述公式式重新计计算，可可求得该该工序的的实际切切削速度度v为该工序切切削用量量为：主主轴转速速n=1125rr/miin。切切削速度度V=449.006m/minn背吃刀刀量a
21、pp=1.5mmm.每齿齿进给量量f2=0.22mm/Z工序22-半精锐锐两端面面.该工序分分两个工工步.情情况与工工序1同同样.背吃刀量量ap的的确定:取app=Z33=Z44=1mmm.进给量的的确定:根据附附表,按按表面粗粗糙度RRa5uum的条条件选取取,该工工序的每每齿进给量ff取0.1mmm/Z锐削速度度的计算算:根据据表,按按镶齿铣铣刀d/z=1125/14铣铣削速度度V=448m/minn.由公式n=10000v/d可求求得铣刀刀的速度度n为参照附表表所列51型型立工铣铣床的主主轴转速速,取nn=1660r/minn.将此此代入公公式,可求该工工序的实实际切削削速度vv为该工序
22、切切削用量量为:主主轴转速速n=1160rr/miin,切切削速度度V=662.88m/mmin.背吃刀量app=1mmm.每每转进给给量f=4mmm/r工序77-钻钻群孔554.33 mm孔孔此工序有有5个工工步,但但各个工工步加工工情况相相同.故故可用切切削用量量. 背吃吃刀量的的确定:取app=4.3mmm进给量的的确定:根据附附表选取取该工步步的每转转进给量量f=00.1mmm/rr切削速度度的计算算:根据据附表,按工件件材料KKT3550的条条件选取取,切削削速度V=20mm/miin.由由公式nn=10000vv/d.可求得该该工序的的钻头转转速n=14881.226r/minn.
23、根据据列表台台式Z440066钻床的的主轴转速nn=14450rr/miin.将将此转速速重新代代入公式式计算,求出该该工序的的实际钻钻削速度V=19.58mm/miin.工序111-钻钻锥螺纹纹Rc11/8底底孔(8.88mm)背吃刀量量的确定定:取aap=88.8mmm.进给量的的确定:查表确确定f=0.11m/rr.切削速度度:取VV=255m/mmin(切削削手册表2.13)所以按机床选选取nww=6880r/minn实际切削削速度2)时间间定额的的计算基本时时间tmm的计算算.工序1:粗铣凸凸台两端端面.根据表中中铣刀铣铣平面(对称铣铣削,主主偏角krr=900)的基基本时间间tj计
24、计算公式式可求出出该工序序的基本本时间ttj为tj=(l+ll1+l2)fm2式中中,当主主偏角KKr=990时,切入行程程切出行程程l2=（113）mmm。该工序包包括两个个工步，即即两个工工步同时时加工。故故式中ll=282mmm=1644mm；l2=1mmm3mmm。取ll2=11mmfmz=fn=ffzzn=00.2141255mm/minn=3550mmm/miin将上述参参考代入入上式,则该工工序的基基本时间间tj为工序2:半精铣铣凸台两两端面同理,根根据基本本时间计计算式可可求出该该工序的的基本时时间.式中,ll=1664mmm.l11=166.5mmm. l2=1mmm. fm
25、z=fn=00.1141600=2224mmm/miin将上述参参数代入入式,则则该工序序的基本本时间ttj为工序7-钻群孔孔54.33根据表钻钻孔的基基本时间间tj计计算公式式可求出出钻孔工工步的基基本时间间tj为为式中,切切入行程程切出行程程l2=(14)mmm l322mm, l2=1mmm, l1=D/2cootKtt+(112)=4.3mmm2cott54+1mmm2.55mm, f=0.11mm/r n=114500r/mmin将上述结结果代入入公式,则工序序的基本本时间ttj为 ttj =(l+ll1+l2)fn=(332+22.5+1)mmm(0.1114550)mmm/mmi
26、n0.2245mmin=14.7s则该工序序的总时时间为 t=5tjj=(14.75)s=773.55s工序111-:钻钻锥螺纹纹Rc11/8底底孔(8.88mm)根据表钻钻孔的基基本时间间tj计计算公式式可求出出钻孔工工步的基基本时间间tj为 tjj =Lfn=(l+ll1+l2)fn式中,切入行程程 l11=D/22cottKr+(12)mmm切出行程程l2=(114)mm l=32mmm, l22=1mmm. l1=DD/2ccotKKr+(122)mmm=8.882cott54+14mmmf=0.11mmm/rr n=6680rr/mmm将上述参参数代入入式,则则该工序序的基本本时间t
27、tj为辅助时时间tjj的计算算。辅助助时tjj与基本本时间ttj的关系系为tjj=(00.1550.22)tjj。则各各个工序序的辅助助时间分分别如下下：工序1的的辅助时时间：ttj=0.1531.2=44.688S 工序序2的辅辅助时间间：tjj=0.1548.6=77.299S 工序序 的辅辅助时间间tj=0.1514.7s=2.1175ss 工序序 的辅辅助时间间tj=0.1529.7s=4.4455ss.其他时时间的计计算。除了作业业时间（基基本时间间和辅助助时间之之和）以以外，每每道工序序的单件件时间还还包括布布置工作作地时间间，休息息与生理理需要时时间和准准备终结结时间。由由于本设
28、设计中零零件的生生产类型型为大批批量生产产，分推推到每个个工件上上准备时时间与终终结时间间甚微，可可不计；布置工工作地时时间tbb是作业业时间的的2%7%。休休息与生生理时间间tx是作业业时间的的2%4%本本例均取取3%，则则各工序序的其他他时间（ttb+tx）可按按关系式式（3%+3%）（tj+tf）计算算分别如如下：工序1的的其他时时间：ttb+tx=6(311.2+4.668)ss2.115s工序2的的其他时时间：ttb+tx=6(488.6+7.229)ss3.335s工序7的的其他时时间：ttb+tx=6(733.5+2.1175)s4.554s工序111的其他他时间：tb+tx=6
29、(299.7+4.4455)s2.005s单位时时间tddj的计计算。本本设计中中各工序序的单位位时间分分别如下下：工序1的的单位时时间：ttdj=(31.2+44.688+2.15)s=338.003s工序2的的单位时时间：ttdj=(48.6+77.299+3.35)s=559.224s工序7的的单位时时间：ttdj=(29.7+44.5555+22.055)s36.31ss工序111的单位位时间：tdj=(73.5+22.1775+44.544)s80.22ss三 前刹刹车调整整臂外壳壳专用钻钻床夹具具设计1夹具任任务设计计 图aa所示为为零件加加工工序序 钻锥螺螺纹Rcc1/88底孔的
30、的工序简简图。已已知：工工件材料料为KTT3500。毛坯坯为铸件件，所用用机床为为Z5225型立立式钻床床，成批批生产规规模。试试设计该该工序的的专用夹夹具。2确定夹夹具的结结构方案案根据工工序简图图规定的的定位基基准，选选用一面面双销定定方案（如如图a）长长定位销销与工件件定位端端面接触触，限制制 个个自由度度。且保保证工序序尺寸 销销边销与与工件另另一定位位孔配合合取12限限制一个个自由度度 两销连连线与水水平连线线夹角为为15度度。且保保证尺寸寸1000mm。以以确保加加工孔位位置。RRc1/8底孔孔径尺寸寸由刀具具直接保保证，位位置精度度由钻套套位置保保证。确定导导向装置置。本工要求求
31、对Rcc1/88底孔进进行钻。生生产批量量大。故故选用可可换钻套套作为刀刀具的导导向元件件。可换换钻套钻钻套用衬衬套和钻钻套螺钉钉查表。查表确定钻套高度H=16mm。排屑空间h=(0.30.6)d取h=4mm可换钻套套确定为为钻套螺钉钉M6 见金金属切削削机床夹夹具设计计手册其图见装装配图。确定夹夹紧机构构选用螺母母夹紧。如装配图所示其零件均采用标准元件。可查阅相关标准确定画装配配图。确定夹夹具装配配图上的的标准尺尺寸及技技术要求求确定定定位元件件之间的的尺寸 定定位销与与削边销销中心距距 两两销中心心连线与与水平线线夹角为为15度度 确定钻钻套位置置尺寸 钻套套中心线线与定位位端面之之间的尺
32、尺寸及公公差取确确保零件件相应工工序尺寸166 0 -0.0855 mm的的平均尺尺寸，即即15.96mmm公差差的1/3，偏偏差对称称标注即0.0288mm,标注为为15.960.0028mmm确定钻钻套位置置公差钻套中心心线与夹夹具体底底面的垂垂直度公公差取0.005mmm定位销销中心线线与夹具具体底面面的平行行度公差差取0.02mmm.设计小结结通过这次次课程设设计，对对所学的的知识有有进行了了一次全全面总结结和巩固固。利用用这次机机会锻炼炼了自己己的分析析问题能能力和解解决问题题能力。为为以后找找工作，做做毕业设设计打下下了一个个良好的的基础。刚刚开始对对我们来来说，这这个课程程设计有
33、有点难，但但在这两两三周里里，通过过同学们们的讨论论，自己己的分析析，问题题被一个个一个解决掉了了，看着着自己的的设计夹夹具，有有种成就就感。但但在这次次课程设设计过程程中，也也发现了了自己的的不足之之处，有有些知识识都忘记记了。今今后我会会更加努努力学习习专业知知识，以以提高自自己的能能力。参考文献献金属切切削机床床夹具设设计手册册 19882版 机械工工业出版版社机械制制造设计计基础课课程设计计指导 220077版 人民民邮电出出版社机械制制造工艺艺设计手手册 119844版 哈哈尔滨工工业大学学出版社社机械制制造工艺艺设计简简明手册册 19993版 机机械工业业出版社社切削加加工简明明手册 119855版 机械械工业出出版社 切削削手册 24Life allows no“what-if ”s ,and there is no going back to the beginning.