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1、产品质量先期策划和控制计划培训教材目 录一、 概述 (1)1. 什么是APQP？2. APQP的益处3. APQP的基础4. 常用的分析技术 5. APQP的进度图6. 产品质量策划循环 7. 产品质量策划责任矩阵图8. APQP与QSR9. APQP与防错二、 APQP的五个过程1. 计划和定义项目2. 产品设计与开发3. 过程设计与开发4. 产品和过程确认5. 反馈、评定和纠正措施三、 控制计划1. 概述 2. 过程的分析和控制方法3. 控制计划栏目说明一、概述1什么是APQP1.1定义APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预
2、期要求的活动。1.2 要点 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要的期望； 团队的努力，横向职能小组是重要方法； 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 持续改进； 制订计划是重要的输出； 制订和实施时间表2APQP的益处 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。3APQP的基础3.1组织小组 横向职能小组是APQP成功的组织关键； 小组需授权（确定职责）； 小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包
3、方、顾客的代表。3.2确定范围最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。 具体内容包括： 确定小组负责人； 确定各成员职责； 确定内、外顾客； 确定顾客要求； 理解顾客的要求和期望； 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； 确定成本、进度和限制条件； 确定需要的来自顾客的帮助； 确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系 必须建立与其他顾客和供方小组的联系； 可举行定期会议； 联系的程度根据需要。3 4培训 APQP成功取决于在效的培训计划； 培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发技能。3 5顾客的供方参与 主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程； 供方仍有义务建立横向职能
4、小组管理APQP； 供方必须同样要求其分供方。36同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程； 取替以往逐级转递的方法； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3 7控制计划控制计划控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段 样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程
5、控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决 APQP的过程是解决问题的过程； 解决问题可用职责时间矩阵表形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用论证的问题解决方法； 可使用附录B中的分析技术3.9产品质量时间计划 APQP小组在完成组织活动后的第一件工作制定时间计划； 考虑的时间要素产品类型、复杂性和顾客的期望； 小组成员应取得一致意见； 时间计划图表应列出任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）； 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一； 每项任务应有起、始日期，并记录实际情况； 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计
6、划 项目的成功依赖于满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本学科（价有所值） APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 缺陷预防依靠产品设计和制造技术的同步工程； 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； 策划小组的责任确保进度满足或超出顾客的要求。4 常用的分析技术（附录B） 装配产生的变差分析 基准确定 特性矩阵图 关键路径法 试验设计（DOE） 可制造性和装配性设计 设计验证计划和报告（DVP&K） 尺寸控制计划（DCP） 动态控制计划（DCP） 防错（POKA-YOKE） 过程流程图 质量功能展开（QFD）
7、 系统失效模式及后果分析（SFMEA）5APQP进度图概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定确定项目和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施 对图的理解： 五个过程； 五个里程碑 前一个过程的输出是后一个过程的输入； 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； “反馈、评定的纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。时间图表的另一种常见形式甘特图甘 特 图 举 例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过
8、程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施 里程碑 关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息； 各项任务之间的关系 明确责任 对问题及早预测 资源分配6 产品质量策划循环反馈评定和纠正措施产品和过程确府计划和定义产品设计和开发过程设计和开发 它是著名的戴明PDCA质量第十一概念在产品质量策划中的应用； 持续改进是APQP循环的要点； APQP是QS9000系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统； APQP子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。7 产品质量策划责任矩阵图 服务供方如热
9、处理 * 设计责任 * 仅限制造 贮存、运输 等等确定范围 X X X计划和定义 X (第一章) 产品设计和开发 X X X(第二章) 可行性 X X X(213) 过程设计和开发 X X X(第三章) 产品过程确认 X X X(第四章) 反馈、评定和纠正措施 X X X(第五章) 控制计划方法论 X X X(第六章) 根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。说明： 设计责任如果供方有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范，则此供方具设计责任。顾客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。（QSR4.4） 还可以采用
10、顾客同意的其他类型8APQP与QSRAPQP与QSR的第I部分的20个要素和第部分顾客的特殊要求几乎都有关系。在学习完全部内容后，可列出APQP各输入、输出要素与QSR有关章节的关系。这里列出QSR中直接写出“应采用产品质量先期笄和控制计划参考手册”的段落：4.2.3.1产品质量先期策划4.2.3.3可行性评审4.2.3.7控制计划4.9.1过程监视和作业指导书4.9.2维持过程控制4.9.3修改的过程控制要求4.20.3统计工具的选择9 APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。风险APQP进程美国三大汽车公司提出：在APQ
11、P中对于特殊特性的关键环节是： 设计文件； FMEA； 控制计划； 作业指导书； PPAP 贯穿始终的防错。二 APQP的五个过程1 计划和定义本过程的任务： 如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； 做一切工作都必须把顾客牢记心上； 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。计划和定义本过程的输入和输出1.1顾客的呼声 1.7设计目标1.2业务计划/营销策略 1.8可靠性和质量目标1.3产品过程标竿资料 1.9初始材料清单1.4产品过程设想 1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究 1.11产品过程特殊特性初始清单1.6顾客输入 1.12产品保证计划 1.13管理者支持输入的内容：1. 1
12、顾客的呼声顾客的呼声包括：内外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声的方法，可以包括以下几方面：1.1. 1市场调研市场调研有助于识别顾客关注的问题和需求。其来源有： 访问顾客； 顾客意见征询和调查； 市场试验和定位报告； 新产品质量的可靠性研究； 竞争产品质量研究； 运行情况良好（TGR）报告。1.1. 2保修记录和质量信息小组应1制订份过去顾客关注/问题需求的清单，评审在产品的设计、制造、安装和使用过程中潜在的问题。这些问题应考虑作为设计补充的要求，这样将在助于识别顾客关注的问题和需要，以优选解决方案。项目举例： 运行情况不良（TGW）报告； 保修报告； 能力指数； 供方工厂内部质
13、量报告； 问题解决报告； 顾客工厂退货和废品； 现场退货产品分析。1.1. 3小组经验小组可以利用各种信息淘汰，例如： 来自更高系统水平或过去的QFD项目的输入； 杂志、报纸等媒介的评论和分析； TGR/GGW报告； 销售商意见； 车队操作人员意见； 现场服务报告； 代理（试用）顾客的内部评价； 道路行驶体验； 管理者意见或指示； 内部顾客报告的问题的议题； 政府要求和法规； 合同评审。1. 2业务计划/营销策略 业务计划/营销策略将设定产品质量计划的框架； 业务计划将提出限制性要求（进度、成本、投资、产品定位、RD资源等）； 营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。1. 3产品
14、/过程标竿资料 使用标竿法（Benchmarking）为制定产品/过程的性能目标提供输入。 RD也提供标竿和概念 成功的标竿法如下： 识别适宜的标竿； 搞清本企业现有善和标竿之间差距的原因； 制定消除差距、赶上杆竿或超过标竿的计划。关健成功因素差距本企业水平杆竿水平 现状 未来 标竿法示意图定义关键成功因素确定标竿对象收集数据，明确差距分析原因，制订措施计划实施措施检查结果标竿法的过程1.4产品/过程设想 产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想； 这些设想包括：创新、先进材料、可靠性评估、新技术。1. 5产品可靠性研究数据包括： 在设定时间周期内修理和更换零件的频率； 长期可靠性和耐久性试验
15、结果。IR(t)F(t)t什么是可靠度？可靠度R(t)=t时刻仍然完好的产品数量被观测产品的总数 可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算等到的R（t）有一定误差，因此要给出其置八区间：例如：某产品置信度为90%的可靠度置信区间是：0.780.92。详见有关参考书。1. 6顾客输入 后续顾客能够提供与他们的需要和期望有关的价值的信息； 后续顾客可能已以进行了部分或全部前面所叙述过的评审和研究； 这些输入应被使用以供顾客和/或供方制订有关顾客满意度度量的一致的方法。QFD示例影响顾客要求的技术特
16、性顾客总的要求顾客详细的要求中心矩阵顾客要求的重要性加权顾客要求的竞争性评价特性的排级与竞争对手的比较特性的成本特性的技术目标输出的内容：1. 7设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务。 正确选择设计目标能确保顾客之声不会在以后的设计活动中消失。1. 8可靠性和质量目标 可靠性目标的制订根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性标竿。 顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。 可靠性竿可以是竞争对手产品可靠性、消费者报告、在设定时间周期内的修理频率。 总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。 质量目标的是以持续改进为基础。 质量目标的例子：PPM、缺陷等
17、级、废品降低率。R5%界限值R95%界限值T 时间可靠度用威布尔分布概率表示的零件可靠度与置信区间。部分较好的质量水平产品PPM值水平（参考）行业举例PPM1. 9初始材料清单根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期分供方清单。为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。1. 10初始过程图应使用过程流程图描述预期的制造过程图。流程图的制订根据：初始材料流程和产品/过程设想。过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具。在产品质量先期策划中，应在过程流程中反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制
18、及资源予以说明。应将列入控制计划中的产品/过程特殊特性适当的安排。过程流程图应用识别改进。过程流程图举例将零件装于夹具1加工将零件装于夹具2加工失效分析 送至分析试验室送至装配点A1通过根据技术规范进行试验、检验根据控制计划抽样失败将零件装入运送架A11.11初始产品/过程特殊特性清单产品/过程特殊特性的确定： 顾客确定 供方根据对产品/过程的知识选择小组应确保根据对顾客需要和期望分析而制订特殊特性清单制订清单的依据可依据下列各方面（但不限于）： 设想预期的制造过程产品 可靠性目标和要求的确定类似零件的FMEAS产品/过程特殊特性是指： 对安全和政府法规有显著影响； 对产品性能、装配、外观、可
19、靠性等对顾客满意程度有显著影响。附录C特殊特性符号克莱期勒、福特和通用汽车公司的特殊特性符号定义：非主要特性“标准”通用汽车公司北美部神速特汽车公司克莱期勒汽车公司指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合功能不采用不采用专用术语符号标准无定义：主要特性(与安全或法规无关)指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中指确认爱控过程的特点关键特性，并因此要求统计过
20、程控制（SPC）测量过程稳定性、能力，控制零件寿命是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性专用术语符合配合/功能-F/F重要特性S-C无菱形-D五边形-P定义：主要特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、无线电干扰等等指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配
21、作业的规范或产品要求，它需要特殊生产控制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪声或防盗要求志用术语符号安全/符合关键特性-CC盾形-15录K控制计划特殊特性（选用） 第页，共页样件 试生产 生产控制计划编号主要联系人/电话日期（编制）日期（修订）零件号/最新更改程度核心小组顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代号其它批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）编号描述/说明规范/公差级别图示161. 12产品保证计划产品保证计划是将设计目标转换为设计要求。小组以产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求。产品保证计划是产品质量
22、计划的重要组成部分。产品保证计划的格式建议项目要求概述；可靠性、耐久性的确定，目标和要求的分配；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求、以及其他会给项目带来风险的评估；FMA的制订制订初始工程标准要求。1. 13管理者支持在每一产品质量策划结束时，小组应将新情况报告经管理者，以保持其兴趣、承诺和支持。在小组要求下，可以更频繁地报告新情况或要求帮助。新情况报告是正式的，并留有提问和解答的机会。小组通过表明下列内容来保持管理者的支持：所在笄要求已经满足；文件化；列入解决计划。管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。2产品设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征和特性发展到
23、最终形式的质量策划过程诸工素；小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“顾客的呼声”的任务；一个可行的设计应能满足生产量和工期，要考虑满足工程要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；尽管可靠性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所术的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。21DFMEADFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术：SFMEA是DFM
24、EA的一种形式；DFMEA是动态文件，随顾客需要和期望不断更新；DFMEA的制定提供小组机会以评审以前选择的产品和过程的特性并做必要的更改；三在公司的FMEA参考手册应作为DFMEA的一种可接受的方法；附录A1的DFMEA检查表应用来评审以保证适当的设计特性已被考虑。理者报告的之途径，是重要的防错措施。设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动，至少应包括下列的评价：。设计/功能要求的考虑；。正式的可靠性和置信度目标；。零部件/子系统/系统工作循环；。计算机模拟和台架试验结果；。DFMEA（S）；。可制造性和可装配性设计结果的评审；。试验设计（DOE）和装配产生变差的结果（装配产品的变差分
25、析：一种模拟装配过程并检查公差积累，统计参数、敏感性和“如一怎么办”的调查分析技术。）；。试验失效；。设计验证进展。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展，应使用设计验证计划和报告（DVPR），它是一个正式的方法，用以保证：。设计验证；。通过采用综合的试验计划的报告对部件和总成进行产品/过程的确认；设计验证计划和报告（DVPR）。DVPR是一种制定贯穿于产品/过程开发，由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。该方法被Ford和Chrysler公司所使用；。有关主管负责制订一个为保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验的全面完整的计划，以便安排出合理的试验程序；。保证产品可靠性满足顾客
26、要求的目标；。重视顾客客对加快试验计划进度的要求；。为有关责任部门提供一种工具，为了： 汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求，编一份文件以便查询； 为设计评审提供易于准备试验状态和进展报告的能力。每次参加设计评审的人员应包括与被评审和设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应有其他专家。设计评审记录应保存。2.5 样件制造控制计划样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料、功能、试验的描述，小组要确保制定样件控制计划。在QSR4.2.3.7中指出：如顾客要求，供方必须有样件控制计划。应用APQP手册中第6章的方法制订控制计划，有关控制计划的详细介绍见第三章。样件的制造为小组和顾客提供极好机
27、会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。小组负责所有样件都应评审，其评审的内容和目的是：。保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；。保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；。使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；。将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。控制计划应包括从进料到制造/装配全过程。控制计划中使用的测量系统应符合要求，测量方法应与顾客相一致。QSR4.4.10指出：当顾客要求时，供方必须有全面的样件试制计划。供方必须尽可能使用与正式生产中相同的分承包方、工装和过程。使用附录A8检查表进行评价。2.6 工程图样（包括数学数据）对图纸进行评审。即使在顾客设计的情况下，也不能免除
28、小组以如下方式评审工程图样的职责：工程图纸可包括必须出现在控制计划中的特殊特性（政府法规和安全性）。若无顾客图纸，由小组决定哪些是特殊特性。评审图纸是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验。应能清楚标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备。评价尺寸保证可行性和与工业制造和测量标准相一致。适宜的情况下，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以便于有效的双向交流。27工程规范小组应对控制规范进行详细的评审和理解，有助于识别有关部件或总成的功能，耐久性和外观的要求。考虑工程规范时，应考虑1.7、1.8的内容。样本容量、频率和参数的接受标准一般在顾客的工程规范的工程规范的
29、“生产过程试验”这一部分中规定，否则就由供方确定并列入控制计划中。这两种情况下，供方都应确定哪些特性会影响到或控制着功能、耐久性和外观结果。2.8材料规范对于与特殊特性有关的材料规范也应该进行评审，它到物理物性、性能、环境、搬运和贮存等方面。这些特性也应列入控制计划。2.9图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并且适当的书面形式通知这些部门。在QSR中4.4.9有关设计更改的要求：l 所有设计更改和修改应在实施之前提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准。l 所有设计更改，包括分承包方提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客
30、的书面批准，或者放弃批准；l 对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响；l 供方必须考虑设计更改对产品应用系统的影响。2.10新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和实施的要求。小组应强调增加这些项目对进度的影响，它很可能影响总计划的按时实施。因此保证新装备、工装及时供货并可使用十分重要。新设备、工装和试验设备检查清单。附录A-3新设备、工装和试验装备检查清单顾客或厂内零件号问题是否所要求意见/措施负责人完成日期工具和装置设计是否已考虑以下方面：1l 柔性系统，如单元生产？2l 快速更换工装？3产量波动？4防措？是否已
31、制定识别以下内容的清单5新设备？6新工装？7新试验装备？对以下内容的接受标准是否达到一致意见：8新设备？9新工装？10新试验装备？11在工装和/或设备制造厂是否将进行初始能力研究？12是否已确定试验装备的可行性和准确度？13对于装备和工装是否已完成预防性维护计划？14新设备和工装的指导书是否完整并且清晰易懂？15是否具备能在装备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具？16是否将在生产工厂进行初始过程能力研究？17是否已识别影响特殊产品特性的过程特性？18在确定接受标准是否使用了特殊产品特性？19制造设备能否满足预测的生产量要求？20是否有足够的试验能力？修订日期：第1页共1页修订人：2.11产
32、品/过程特殊特性在初始产品/过程特殊特性清单的基础上，依靠评价技术信息，在设计特性的评审和设计开发过程中，小组完成清单并达到一致的认识。“控制计划的特殊特性表”（参见APQP手册附录K）和“数据点座标值表”（参见APQP手册附录K）供文件化推荐使用。注意QSR第II部分顾客特殊要求中有关特殊特性的规定。2.12量具/试验设备要求也可同进确定需要的新的量具和试验设备。小组就应将这些要求增加到进度表中，并监控进展，保证总体进度的完成。2.13小组可行性承诺和客理者小组应评审设计的可行性，顾客设计也不排除供方评审设计可行性的主义。可行性评审确保提出的设计能按期、按顾客可接受的价格付诸制造、装配、试验
33、、包装和足够数量的交付。参考附录A2设计信息检查表评审2.0章的工作，并对其有效性做出评价。小组对新提出的设计的可行性取得一致性意见和对所需要解决的未决议题形成文件提交给管理者以获取支持。附录E的“小组可行性承诺”表格为推荐的文件格式。A2检查清单将提供该表格中未决议题的基础。注意与QSR4.3合同评审的关系。即使没有设计责任的供方（用ISO9002）也有评审可行性的要求。2.0对于无设计责任的供方，原则是不需要，但不完全是，考虑:l 顾客的要求，如2.5、2.6、2.7、2.8、2.10、2.12、2.13l 为把工作做得更好，供方对自己的要求。A-2设计信息检查清单顾客或厂内零件号问题是否
34、所要求意见/措施负责人完成日期A。一般情况1新材料2特殊工装3是否已考虑了装配变差的分析？4是否已考虑试验设计？5对样件是否有现有的计划？6是否已完成DFMEA？7是否已完成DFMA？8是否已考虑了有关服务和维修性的问题？9是否已完成设计验证计划？10如果是，是由横向职能小组完成的吗？11是否地所有规定的试验、方法、装置和接受标准就是一个清楚的定义和了解？12是否已选择特殊特性？13是否完成了材料清单？14特殊特性是否已正确文件化？B工程图样15对于影响配合性、功能和耐久性的尺寸是否已明确？16为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？17为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基
35、准平面？18公差是否和被接受的制造标准相一致？19使用现有的检测技术，是否有些规定要求不能被评价？C工程性能规范20是否已识别所有的特殊特性?21是否有足够的试验载荷以满足所有条件，即生产确认和最终使用。22是否已对在最小和最大规范下生产的零件进行试验？23如反应计划要求，能束在正常计划的生产过程的试验中，对额外的样品进行试验？24所有的产品试验是否都将在厂内进行？25如不是，是否由批准的分承包方进行？26规定的取样容量和/或取样频率是否可行？27如要求，对试验装置是否已获得顾客批准？D、材料规范28是否明确特殊材料特性？29在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致？30选中的材料供方是否在顾客批准的名单中？31是否要求材料供方对每一批货提供检验证明？32是否已明确材料特性所要求的检验？如是是，则：33特性将在厂内进行检验吗？34具备试验装置吗？35为保证结果精确，需要培训吗?36将使用外部试验室吗？37所有被使用的试验室得到认可了吗？（如要求）是否已考虑以下材料要求：38搬运？39贮存？40环境？修订日期：第1页共1页修订人：附录E小组可行性承诺顾客：日期：零件编号：零件名称：对可行性的考虑