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1、XXXX有限公司 潜在失效模式及后果分析程序 版本/修订状态：B/0XXXXXX有限限公司控制状态态：潜在失效效模式及及后果分分析程序序文件编号号： SSJ/QQP-0010 文件版本本： B 生效日期期： 发文编号号： 编制XXX审核XXX批准XXX潜在失效效模式及及后果分分析流程程图责任单位位流程描述述备注技术部/顾客技术部多方论证证小组多方论证证小组技术部多方论证证小组多方论证证小组多方论证证小组多方论证证小组多方论证证小组技术部技术部顾客期望、设计意图、工艺流程图等1列入特殊特性清单4整理归档采取纠正/预防措施YN是否符合要求NYYRPN排名前4位NYRPN120N2（S）9风险顺序数
2、排序FMEA收集相关资料纳入相关文件3成立多方论证小组项目要求1多方论论证小组组成员名名单2风险顺顺序数序序列表3特殊特特性清单单4潜在失失效模式式及后果果分析1. 目目的认可并评评价在设设计和制制造过程程中潜在在的失效效模式，分分析其后后果，评评估其风风险，从从而预先先采取措措施，消消除或减减少失效效发生的的机会，有有效地提提高产品品质量和和可靠性性，达到到顾客满满意。2. 适适用范围围适用于新新的或更更改后的的产品/过程的的策划设设计阶段段，对构构成产品品的各子子系统、零部件件，对构构成过程程和服务务的各个个过程的的潜在失失效模式式及后果果进行分分析的活活动。3. 术术语和定定义3.1 D
3、FMMEA：设计潜潜在失效效模式和和后果分分析，是是指产品品设计人人员采用用的一门门分析技技术，在在最大范范围内保保证充分分地考虑虑失效模模式及其其相关的的后果起起因/机机理，DDFMEEA以最最严密的的形式总总结了工工程技术术人员进进行产品品设计时时的指导导思想。3.2 PFMMEA：过程潜潜在失效效模式和和后果分分析，主主要是由由负责制制造的工工程师/多方论论证小组组采用的的一种分分析技术术，用来来保证在在可能的的范围内内已充分分地考虑虑到并指指明潜在在失效模模式及其其相关的的起因或或机理。4. 职责4.1技技术部职职责4.1.1 组组织由负负责过程程设计、制造、装配、售后服服务、质质量及
4、可可靠性等等方面的的专家成成立多方方论证小小组。4.1.2负责责计算风风险顺序序数RPPN，并并编制风风险顺序序数序列列表。4.1.3负责责对FMMEA的的输出整整理归档档。4.2 多方论论证小组组职责4.2.1负责责收集与与PFMMEA相相关数据据资料。4.2.2负责责进行PPFMEEA分析析、评审审、效果果跟踪和和确认。5. 工工作程序序5.1 DFMMEA5.1.1 由由技术部部组织设设计人员员、工艺艺人员、销售部部、质量量部、采采购部相相关人员员成立多多方论证证小组，报报管理者者代表批批准。5.1.2多方方论证小小组根据据设计任任务书的的设计要要求和预预期的工工艺流程程，对设设计方案案
5、进行分分析评审审，分析析产品在在设计结结构中的的每一个个关键部部位、结结构的风风险，并并确定需需执行DDFMEEA的高高风险的的零部件件/子系系统/系系统。5.1.3多方方论证小小组对确确定为高高风险的的部位、结构进进行DFFMEAA，并记记录于表表格潜潜在的失失效模式式及后果果分析（DDFMEEA），当当顾客或或公司要要求对中中等风险险的部位位、结构构进行DDFMEEA时，按按确定的的步骤实实施。5.2 按下列列要求填填写DFFMEAA表格：5.2.1FMMEA 编号：按过程程号编号号。5.2.2项目目名称：填入所所分析项项目的名名称。如如零件/部件/子系统统/系统统；5.2.3设计计责任部
6、部门：填填入产品品设计部部门和/或小组组名称5.2.4 编编制者：填入负负责编制制的人员员姓名、电话及及所在部部门名称称。5.2.5车型型年：填填入设计计将要应应用或影影响的车车辆年/项目（如如已知）。5.2.6关键键日期：填入初初次FMMEA预预定完成成的日期期，该日日期不应应超过产产品加工工图完成成的日期期。5.2.7FMMEA日日期：填填入编制制FMEEA初稿稿的日期期及最新新修订的的日期。5.2.8主要要参加人人：填写写执行此此项工作作的各责责任部门门和负责责人（或或参与人人）。5.2.9设计功功能要求求：简单单描述被被分析的的产品或或零件的的功能和和使用特特性，若若设计中中包括许许多
7、具有有不同失失效模式式的特性性，应把把这些行行性作为为独立的的一项列列出处理理。5.2.10潜潜在失效效模式：是指零零部件/子系统统/系统统可能发发生的不不符合设设计功能能的失效效形式，是是对具体体特性不不符合要要求的描描述，它它可能是是引发上上一级子子系统/系统失失效的起起因，也也可能是是下一级级零部件件失效的的后果。在FMMEA准准备中，应应假定提提供的零零件/材材料是合合的。5.2.11潜潜在失效效后果：是指失失效模式式对顾客客感受到到的功能能的影响响。在这这里，顾顾客可以以是下一一道工序序、后续续工序或或工位、代理商商、最终终用户。当评价价潜在失失效后果果时，应应依据顾顾客可能能注意到
8、到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。对最最终用户户来说失失效的后后果应一一律用产产品或系系统的性性能来描描述（如如噪音、工作不不正常、发热、外观不不良、不不起作用用、间歇歇性工作作等）；若顾客客是下一一道工序序、后续续工序或或工位，失失效的后后果应用用过程/工序性性能来描描述（如如无法紧紧固、不不匹配、无法安安装、加加工余量量过大或或过小、危害操操作者、损坏设设备等）。5.2.12严严重度（SS）：是是指潜在在的失效效模式对对顾客的的影响后后果的严严重程度度的评价价指标，严严重度仅仅适用于于失效的的后果。评价指指标分为为“1”到“10”级，按按严重程程度依次次递增。评价准准则见表表1。
9、表1 设设计分析析用严重重度（SS）评价价准则后果评定准则则：后果果的严重重度严重度数数无警告的的严重危危害严重级别别很高。潜在失失效模式式影响车车辆安全全运行和和/或包包含不符符合政府府法规情情况。失失效发生生时无预预警。10有警告的的严重危危害严重级别别很高。潜在失失效模式式影响车车辆安全全运行和和/或包包含不符符合政府府法规情情况。失失效发生生时有预预警。9很高车辆/系系统无法法运行（丧丧失基本本功能）8高车辆/系系统能运运行，但但性能下下降。顾顾客很不不满意7中等车辆/系系统能运运行，但但舒适性性/方便便性方面面失效，顾顾客不满满意6低车辆/系系统能运运行，但但舒适性性/方便便性方面面
10、性能下下降，顾顾客有些些不满意意5很低装配和外外观/尖尖响声和和卡嗒响响声不符符合要求求，多数数顾客发发现有缺缺陷（多多于755%）4轻微装配和外外观/尖尖响声和和卡嗒响响声不符符合要求求，500%的顾顾客发现现有缺陷陷（多于于75%）3很轻微装配和外外观/尖尖响声和和卡嗒响响声不符符合要求求，有识识别能力力的顾客客发现有有缺陷（少少于255%）2无没有可识识别的影影响15.2.13级级别：对对零部件件、半成成品或成成品的一一些特殊殊的设计计特性进进行分级级（如关关键、重重要）。如在DDFMEEA中确确定了某某一级别别，质量量部根据据需要制制定相应应的控制制计划。5.2.14 潜在失失效起因因
11、/机理理：是指指失效是是怎么发发生的，并并依据易易于纠正正或控制制的方式式来描述述。针对对每一个个潜在失失效模式式，尽可可能在广广、深的的范围内内列出所所有能想想象到的的失效原原因，以以便采取取针对性性的纠正正措施。5.2.15 频度（OO）：是是指具体体的失效效起因/机理发发生的频频率。频度的的分级重重在其含含义而不不是具体体的数值值。评价价指标分分为“1”到“10”级，按按严重程程度依次次递增。评价准准则见表表2。表2：设设计分析析用频度度（O）评评价准则则失效发生生可能性性可能的失失效率频度很高：持持续发生生的失效效1000件/每每千辆车车1050件/每千辆辆车9高：反复复发生的的失效2
12、0件/每千辆辆车810件/每千辆辆车7中等：偶偶尔发生生的失效效5件/每每千辆车车62件/每每千辆车车5低：相对对很少发发生的失失效1件/每每千辆车车40.5件件/每千千辆车3极低：失失效不太太可能发发生0.1件件/每千千辆车20.0010件件/每千千辆车15.2.16现现行设计计控制：列出预预防措施施、设计计确认/验证或或其他活活动，这这些活动动的完成成或承诺诺将确保保该设计计对于所所考虑的的失效模模式和/或机理理来说是是充分的的。现行行的控制制方法（如如减压阀阀的失效效/安全全设计、道路试试验、设设计评审审、可行行性评审审、数学学研究、台架实实验、样样件试制制、使用用试验等等）是指指已经用
13、用于或正正用于相相同或相相似设计计中的方方法。应应尽可能能的把重重点放在在设计控控制的改改进上，如如在实验验室进行行新系统统试验、或创建建新的系系统模型型化运算算法等。有两种类类型的设设计控制制特性可可以考虑虑：a、 预防：预预防起因因/机理理或失效效模式的的发生，或或减少它它们的频频度；b、 探测：在在该项目目投产前前，以任任何解析析的或物物理的方方式，查查出失效效或失效效模式的的或起因因/机理理。如有可能能，优先先选用第第一种的的预防控控制方法法，让预预防控制制方法作作为设计计意图的的一部分分，因为为其将影影响到最最初的频频度；最最初的探探测度将将基于失失效起因因/机理理探测或或对失效效模
14、式探探测的设设计控制制。5.2.17探探测度（DD）：是是指零部部件、半半成品、成品、在安装装使用前前，利用用现行设设计的控控制方法法找出失失效起因因/机理理过程缺缺陷的可可能性的的评价指指标；或或利用控控制方法法找出后后续发生生的实效效模式的的可能性性的评价价指标。评价等等级分为为“1”到“10”级，按按严重程程度递增增。评价价准则见见表“3”。表3：设设计分析析用探测测度（DD）评价价准则控测性评价准则则：由设设计控制制可控测测的可能能性探测度绝对不肯肯定设计控制制将不能能和/或或不可能能找出潜潜在的原原因/机机理及后后续的失失效模式式，或根根本没有有设计控控制10很极少设计控制制只有很很
15、极少的的机会能能找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式9极少设计控制制只有极极少的机机会能够够找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式8很少设计控制制有很少少的机会会能够找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式7少设计控制制有较少少的机会会能找出出潜在原原因/机机理及后后续的失失效模式式6中等设计控制制有中等等机会能能找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式5中上设计控制制有中上上多的机机会能找找出潜在在原因/机理及及后续的的失效模模式4多设计控制制有较多多的机会会能找出出潜在原原因/机机理及后后续的失失效模式式3很多设计控制制有很多多机会能能够找出出潜在原原因/机机理及后后
16、续的失失效模式式2几乎肯定定设计控制制几乎肯肯定能够够找出潜潜在原因因/机理理及后续续的失效效模式15.2.18风风险顺序序数（RRPN）：风险顺顺序数是是严重度度（S）、频度（OO）和探探测度（DD）的乘乘积。即即：RPPN=SSOD。RRPN取取值在“1”到“10000”之间。对设计中中所有担担心的事事项可以以用RPPN值来来排序。设计工工程师负负责计算算风险顺顺序数RRPN，输输出产产品设计计/过程程设计风风险评估估表。 当RRPN1200（或依依顾客要要求）时时，应采采取改进进措施。 不管管风险顺顺序数是是多少，当当S9时，都都要采取取改进措措施。 当RRPN1200，S9时，对对RP
17、NN从大到到小排列列，针对对前四位位采取后后续改进进措施。5.2.19建建议的措措施 当当失效模模式按RRPN值值排出先先后次序序后，应应首先对对排在最最前面的的问题和和最关键键的项目目采取纠纠正措施施。任何何建议措措施的目目的都是是为了减减少严重重度、频频度和探探测度的的数值。如果对对某一特特定原因因无建议议措施，那那么就在在该栏中中填写“无”，予以以明确。应考虑以以下措施施。 为了了减小失失效发生生的可能能性，需需要修改改设计。 只有有修改设设计，才才能减小小严重度度数。 为了了增加探探测的可可能性，需需要修改改设计。 积极极的纠正正措施是是制订永永久性的的改进措措施，以以及采用用统计过过
18、程控制制（SPPC）方方法制订订预防缺缺陷发生生的措施施。5.2.20 责任及及目标完完成日期期：填入入建议措措施的部部门和个个人，已已及预定定完成的的日期。5.2.21采采取的措措施：当当实施一一项措施施后，简简要记录录具体的的措施和和生效日日期。5.2.22措措施结果果：当明明确了纠纠正措施施后，估估算并记记录措施施后的严严重度、频度和和探测度度，计算算并记录录纠正后后的RPPN值。如未采采取什么么纠正措措施，将将措施后后的RPPN栏和和对应的的取值栏栏目空白白即可。所有纠正正后的RRPN值值都应评评审，而而且如果果有必要要考虑进进一步的的措施，还还应重复复5.22.199到5.2.221
19、的步步骤。 5.2.23 跟踪踪5.2.23.11技术部部应负责责保证所所有的建建议措施施已被实实施或已已妥善地地落实。5.2.23.22 FMMEA是是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，还还应体现现最新的的有关纠纠正措施施，包括括产品正正式投产产后发生生的设计计更改和和措施。5.2.24 DDFMEEA的管管理完成的DDFMEEA有技技术部负负责归档档保管，如如须分发发、更改改和回收收按文文件管理理程序规规定执行行。5.3 PFMMEA 5.3.1关键键日期：指初次次完成FFMEAA的日期期，该日日期的期期限在正正式生产产之前。5.3.2过程程的功能能与要求求：指该该过程
20、或或工序的的目的是是什么。5.3.3潜在在失效模模式：指指不能达达到过程程功能要要求或过过程设计计意图的的问题的的表现形形式。5.3.4潜在在失效后后果：指指该失效效模式可可能带来来的对顾顾客的影影响。5.3.5严重重度（SS）：指指失效后后果的严严重程度度。评价价准则见见表“4”。表4： PFMMEA严严重度评评价准则则后果判定准则则：后果果的严重重度这级别导导致当一一个潜在在失效模模式造成成了在最最终顾客客和/或或制造/组装工工厂的缺缺陷。应应该随时时首先考考虑到最最终顾客客。如果果在两者者都发生生缺陷，则则采用较较高一级级的严重重度。（顾客后后果）判定准则则：后果果的严重重度这级别导导致
21、当一一个潜在在失效模模式造成成了在最最终顾客客和/或或制造/组装工工厂的缺缺陷。应应该随时时首先考考虑到最最终顾客客。如果果在两者者都发生生缺陷，则则采用较较高一级级的严重重度。（制造/组装后后果）级别无警告的的严重危危害严重级别别很高。潜在失失效模式式影响车车辆安全全运行和和/或包包含不符符合政府府法规情情形。失失效发生生时无警警告或，可能能危及作作业员（机机器或组组装）而而无警告告10有警告的的严重危危害严重级别别很高。潜在失失效模式式影响车车辆安全全运行和和/或包包含不符符合政府府法规情情形。失失效发生生时有警警告或，可能能危及作作业员（机机器或组组装）但但有警告告9很高车辆/系系统无法
22、法运行（丧丧失基本本功能）或，产品品可能必必须要1100丢弃，或或车辆/系统要要在修理理部门花花上多于于一小时时来加以以修理8高车辆/系系统能运运行，但但性能下下降。顾顾客非常常不满意意或，产品品可能必必须要筛筛选，且且一部分分（至少少1000）被丢丢弃，或或车辆/系统要要在修理理部门花花上半小小时到一一小时来来加以修修理7中等车辆/系系统能运运行，但但舒适性性/方便便性项目目失效。顾客不不满意或：可能能有一部部分（少少1000）的产产品不经经筛选的的被丢弃弃，或车车辆/系系统要在在修理部部门花上上少于半半小时来来加以修修理6低车辆或系系统能运运行，但但舒适性性/方便便性项目目运行性性能下降降
23、或，1000的产品品需要重重新加工工，或车车辆/系系统要下下生产线线修理，但但不用到到修理部部门5很低装配和外外观/尖尖响声和和卡塔响响声等项项目令人人不舒服服，大多多数顾客客发现有有缺陷（大大于755）或，产品品可能必必须要筛筛选，没没有被丢丢弃，但但一部分分（少于于1000）需要要重新加加工4轻微装配和外外观/尖尖响声和和卡塔响响声等项项目令人人不舒服服，有550顾客发发现有缺缺陷或，一部部分（少少于1000）产品品必须要要在生产产线上的的工站外外重新加加工，而而没有被被丢弃3很轻微装配和完完工/尖尖响声和和卡塔响响声等项项目令人人不舒服服，很少少顾客发发现有缺缺陷（少少于255）或，一部
24、部分（少少于1000）产品品必须要要在生产产线的工工站上重重新加工工，而没没有被丢丢弃2无没有可识识别的影影响或，轻微微的对作作业或作作业员不不方便，或或没影响响15.3.6失效效原因/机理：指使失失效模式式发生的的原因，这这些原因因的消除除，可以以使失效效模式得得到纠正正或控制制。5.3.7频度度：指具具体的失失效起因因/机理理使失效效模式发发生的可可能性大大小的评评估。评评价准则则见表“5”。表5：过过程分析析用频度度评价准准则失效发生生可能性性可能的失失效率频度很高：持持续发生生的失效效1000件/每每千辆车车1050件/每千辆辆车9高：反复复发生的的失效20件/每千辆辆车810件/每千
25、辆辆车7中等：偶偶尔发生生的失效效5件/每每千辆车车62件/每每千辆车车51件/每每千辆车车4低：很少少有关的的相似失失效0.5件件/每千千辆车30.1件件/每千千辆车2极低：失失效不太太可能发发生0.0010件件/每千千辆车15.5.8现行行的过程程控制：现行过过程控制制是对尽尽可能阻阻止失效效模式或或失效原原因/机机理的发发生，或或者探测测将发生生的失效效模式或或失效原原因/机机理的控控制的描描述。这这些控制制可以是是防错、统计过过程控制制（SPPC）或或加工后后评价的的过程控控制。该该控制可可在某目目标作业业进行，也也可在后后续作业业进行有两种类类型的过过程控制制特性可可以考虑虑：a、
26、预防：预预防失效效起因/机理或或失效模模式的发发生，或或减少它它们的频频度；b、 探测：探探测失效效或失效效的起因因/机理理，并引引导至纠纠正措施施。防止止不合格格品产生生或流入入下游工工序。如有可能能，优先先选用第第一种的的预防控控制方法法，让预预防控制制方法作作为过程程意图的的一部分分，因为为其将影影响到最最初的频频度；最最初的探探测度将将基于失失效起因因/机理理探测或或对失效效模式探探测的设设计控制制。5.3.9探测测度（DD）：指指零件在在离开该该制造工工序或装装配工序序之前，找找出失效效模式和和其发生生的原因因/机理理的可能能性的大大小。评评价准则则见表“6”。表6：过过程分析析用探
27、测测度（DD）评价价准则探测度评价准则则检查类型型探测度分分级方法法探测度ABC几乎不可可能确定绝对对无法探探测无法探测测或没有有检查10很微小现行控制制方法将将不可能能探测仅能以间间接的或或随机检检查来达达到控制制9微小现行控制制方法只只有很少少的机会会去探测测仅能以目目视检查查来达到到控制8很小现行控制制方法只只有很少少的机会会去探测测仅能以双双重的目目视检查查来达到到控制7小现行控制制方法可可能可以以探测以图表方方法(如如SPCC)来达达到控制制6中等现行控制制方法可可能可以以探测在零件离离开工位位后以计计量值量量具来控控制，或或在零件件离开工工位后执执行了1100%GO/NO GO测测
28、定5中上现行控制制方法有有好的机机会去探探测在后续的的作业中中来探测测错误，或或执行了了作业准准备和首首件的测测定检查查（仅适适用发生生于作业业前准备备）4高现行控制制方法有有好的机机会去探探测当场探测测错误，或或以多重重的接受受准则在在后续作作业中探探测错误误，如库库存、挑挑选、设设置、验验证，不不接受缺缺陷零件件3很高现行控制制方法几几乎确定定可以探探测当场探测测错误（有有自动停停止功能能的自动动化量具具）。缺缺陷零件件不能通通过2几乎肯定定现行控制制方法肯肯定可以以探测该项目由由过程/产品设设计了防防错法，不不会产生生缺陷零零件15.3.10风风险顺序序数RPPN：风风险顺序序数是SS、
29、O、D的综综合，采采用RPPN=SSOD的连连乘计算算方法。RPNN在110000之间间，RPPN越高高，意味味着风险险越大，对对RPNN大的失失效模式式应优先先采取纠纠正措施施，以减减少风险险。5.4开开展PFFMEAA的时机机PFMEEA旨在在及早识识别出潜潜在的失失效，因因此PFFMEAA应在以以下情况况下开展展：5.4.1在过过程设计计概念形形成，设设计方案案初步确确定时开开始PFFMEAA；5.4.2在过过程设计计的各个个重要阶阶段，对对PFMMEA进进行评审审、修改改；5.4.3在设设计任务务完成（如如过程设设计文件件完成）之之时完成成PFMMEA工工作；5.4.4在进进行过程程设
30、计修修改时对对PFMMEA进进行重新新评审和和修改。5.5 PFMMEA活活动的实实施5.5.1技术术部组织织由负责责设计、制造、装配、售后服服务、质质量及可可靠性等等方面的的各部门门的专家家组成多多方论证证小组。5.5.2多方方论证小小组根据据过程流流程图、特殊特特性清单单、产品品技术要要求、过过程特性性参数、制造和和装配的的要求等等和现有有的PFMEEA资料料对过程程潜在失失效模式式及后果果进行分分析。5.5.3多方方论证小小组根据据FMEEA手册册表格编编制和确确定本组组织的PPFMEEA表格格。5.5.4 对对PFMMEA表表格各栏栏目内容容的理解解和填写写方法参参见潜潜在失效效模式及
31、及后果分分析手手册。5.5.5技术术部工艺艺员负责责计算风风险顺序序数RPPN，输输出产产品设计计/过程程设计风风险评估估表。5.5.6多方方论证小小组对RRPN按按大小次次序以及及失效模模式的严严重度采采取纠正正/预防防措施。5.5.7当严严重度SS9时，必必须对设设计和/或过程程进行修修改，以以降低SS。经过过改进，如如S99，则将将更改纳纳入到相相关文件件，否则则需进行行循环分分析（建建议进行行三次），如如S仍大大于/等等于9，则则将其列列入特特殊特性性清单。5.5.8当RRPN1200时，必必须采取取纠正/预防措措施，以以降低SS、O和和D。经经过改进进，如RRPN1200，认为为失效
32、模模式的风风险可以以接受，否否则需进进行循环环分析（建建议进行行三次），如如RPNN仍大于于1200，则将将其列入入特殊殊特性清清单。5.5.9 当RPPN1200，S9时，根根据产产品设计计/过程程设计风风险评估估表中中RPNN的大小小顺序，针针对前44位采取取后续改改进措施施。5.5.10多多方论证证小组对对建议措措施的落落实情况况进行跟跟踪验证证，对PPFMEEA进行行不断的的修订和和完善。5.5.11技技术部对对过程程潜在失失效模式式及后果果分析表表格及建建议措施施落实情情况进行行整理归归档并保保存。6. 相相关文件件目录6.1统统计技术术与数据据分析控控制程序序6.2潜潜在失效效模式与与后果分分析手手册6.3纠纠正/预预防措施施控制程程序6.4特特殊特性性清单7. 相相关记录录及保存存期7.1设设计潜在在失效模模式及后后果分析析长期期保存7.2过过程潜在在失效模模式及后后果分析析 长期期保存7.3产产品设计计/过程程设计风风险评估估表 长期保保存9/9