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1、CRTSIII型板式无昨轨道粗铺与精调施工作业指导书目 录CRTSIH型板式无昨轨道粗铺与精调施工作业指导书31、适用范围32、作业准备32. 1内业准备32. 2外业准备33、技术要求44、施工程序及工艺流程44.1 施工程序44.2 工艺流程45、施工要求55. 1测量放样55.2自密实钢筋网片安装65. 3轨道板粗铺6图5全站仪与精调标架布设位置示意图5. 4.2轨道板抗上浮和侧移值的预留按二标试验，灌完板后，轨道板上浮量为L5mm左右，圆曲线段偏 移Inim左右；精调时需预留T. 5mm上浮量和Tmni偏移值。测量时在仪器 内设置，保证灌板后的轨道精度。按二标施工经验，压杠未压紧前精调
2、标高宜比设计高出2mm左右， 压紧后将出现1. 52mm弹性下沉，精调完成后高程误差一般在0. 5mm 内。当误差超限时，假设轨道板较高，要先松精调爪再拧紧压杠螺栓；较 低时，要先松压杠再调高精调爪竖向螺杆。反复调整满足高程误差在土 0. 5mm之内，中线偏差不大于0. 5mmo调整完成后压杠要满足揭板试验确 定的扣压力矩。5. 4. 3测量与精调调整设站完成后先调整高程，后调整横向位置。4个精调支座各配置1 名操作人员，作业时按照手簿显示数据或精调技术员发出的指令等方式 进行轨道板调整，调整高程时注意防止单个支座受力，调整水平时须两 侧作业人员同向调整。正常情况下调整23次即可到位，如图6所
3、示。10图6精调作业示意图假设延续已精调的轨道板连续作业，须对上一块轨道板进行搭接复核 测量，当相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm时，再精 调下一块轨道板。精调时轨道板高程偏差严格控制在0.5nmi以内。轨道板铺设精调 定位允许偏差见表4。两个测量段落相向合拢时，最后约100m范围内应兼顾搭接控制，确 保线性平顺，轨道板调整完毕、误差满足要求后，及时储存测量数据。精调后，在轨道板上放置“禁止踩踏”等警示标志，在轨道板上安 装跨线栈桥，以防止踩踏、碰撞对精调结果产生影响。5. 5轨道板定位、锁定5. 5.1压紧装置安装每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定，按照两端各设一 根
4、，中间间距相等的布设条件进行下压，每块轨道板不少于5道，曲线 段防侧移装置不少于3道，压杠与轨道板基础面间铺垫土工布，起到缓 冲和保护作用，压紧装置固定在混凝土底座侧面的位置上。在底座侧面垂直压杠向下的位置钻孔，在钻孔（或预留孔洞）内安 装锚固钢筋，并通过螺栓杆将钢筋和压杠相连拧紧，防止轨道板浇筑时 上浮。预埋钢筋直径20mm,预留孔径22nlm,深度150mm,孔洞口从板中心11 向外侧稍微倾斜（外倾坡度大致10%）,方便螺栓杆挂扣。当采取预埋管 道成孔时，应在底座板施工时提前考虑，预埋管道内径22mm,采用PVC 材质或钢管，自密实混凝土灌筑完成后用普通混凝土或微膨胀混凝土封 闭。压紧装置
5、紧固螺栓扭力根据试验确定，现场采用扭力扳手作业。二 标段一分部直线地段扣压力矩控制在60N-m,曲线地段内侧控制在60N-m, 外侧控制在65Nm。压紧完成后再进行一次精调测量,假设偏差满足限差要求可保存数据， 本块板精调结束；假设出现超限，应松开下压装置调整超限点，直至下压 装置压紧后完测合格才可保存数据后搬站。5. 5. 2自密实封边与轨道板固定为保持精调成果，提高轨道板的精调质量和作业效率，宜在轨道板 精调后12h内完成板下自密实混凝土灌注。为此，可在精调一个段落（如： 40块轨道板或单线200m）后及时进行轨道板下自密实混凝土立模封边 和轨道板固定作业，宜在精调班组未离开前进行轨道板复
6、测。5. 5. 3轨道板位置精度复测轨道板精调后，因为没有及时灌注自密实混凝土（如：时间超过12h 或温差超过15）,以及受到外力扰动（如：封边压板、灌注自密实混 凝土等），可能对精调成果产生影响，在上述3种情况下应检查轨道板的 位置精度。CRTSIH型轨道板铺设精度复测可利用CPIH自由测站方法进行。全站仪CPIII网内进行自由设站，观测点不少于8个，测站精度一 般控制0. 7mm。使用1个标准标架对轨道板上的4个支撑点进行数据采集，具体 采集方法为一站测量6-7块板（40m左右为宜），每一测站的板看作一个 整体，用标准标架由远及近或者由近及远的顺序进行测量，路线为U字12形。在换站测量时要
7、搭接上一测站的2块板，以减少测站间的误差 （在换站时最好将测量搭接区轨道板坐标和上一站所测坐标进行比拟， 如相差较大那么检查测站精度，进行重新设站）。导出数据予以分析，必要忖解除压板装置重新调整。轨道板自密实灌注后，对灌注后的轨道板进行复测，复测如发现轨 道板高程、平面位置超出轨道扣件调整范围的，立即安排揭板，重新进 行轨道板铺设，自密实灌注施工。5. 5. 4数据采集处理CRTSIH型轨道板铺设精度测量数据的采集处理采用专用软件进行。 一个工作日或一个测量段落完工后，现场测量人员须向内业数据处理技 术人员提交现场测量数据，内业组人员应及时检查测量数据并及时上传 到信息化系统，现场测量数据由内
8、业数据处理技术人员集中归档保存。6. 5. 5轨道板灌注完后的复测轨道板灌注完成拆模后，要及时对轨道板进行复测，复测要及时上 传至信息化平台。超出允许偏差的立即揭板处理。详细见自密实混凝土 施工作业指导书。6、劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用作业队（架子队）组织模式。7. 2施工资源的配置根据线下工艺性试验总结、施工方案、施工段 落划分、工期要求合理组织。一个工作面施工人员配置见表1。表1一个工作面施工人员配置表13序号作业工序/岗位数量（人）备注1轨道板粗铺现场负责人12技术人员23清理轨道板2线下4自密实配筋安装45轨道板吊装就位6绑扎门形钢筋6起重司机2二次倒运可增加1人7轨道板精调
9、班组负责人18测量技术负责人29轨道板粗调610轨道板精调411普工6搬运、清理现场12内业资料技术员1数据处理与存档合计377、材料要求钢筋:CRB600H级冷轧带肋钢筋。混凝土垫块：梅花形，强度为C40,高度为3-4cm。8、机具设备配置序号名称规格型号数量1龙门吊10t1台2运板车2152台3工字钢10a240个4全站仪测距误差 1mm、+2ppm2台5精调标架插脚型4套6温度计、气压计各1个7精调扳手/力矩扳手与精调装置配套8把/4把8精调装置/404套9、质量控制及检验1.1 质量控制轨道板铺设时，隔离层、弹性垫层外表不得残留杂物和积水。轨道板质量应符合设计要求和CRTSHI型板式无
10、作轨道混凝土轨 道板质量验收指导意见规定。14轨道板铺设前，有专人核对轨道板规格与设计文件是否一致。轨道板粗铺时的位置偏差：纵向不大于10mm,横向不应大于精调 支架的横向调整的2。轨道板精调精调作业前，测量人员必须按规定对测量仪器、精调标架进行校 核。精调后妥善保管测量仪器、精调标架，防止偶然误差影响精调精度。测量系统的安放位置必须正确，精调标架安装到位且保持稳定， 尤其注意全站仪设站所处轨道板必须稳定。轨道板精调作业应防止在夏季日光强烈、气温变化剧烈、大风、 雨雾雪等条件下进行，适宜在夜间或凌晨时作业。必须进行精调时要采 取相应防护措施，如搭设防护棚等。遇到偶然出现的机械振动过大、雷 雨天
11、气，应停止作业。轨道板精调后，禁止人员踩踏，并尽量在12h内完成自密实混凝 土灌注。假设12h内不能灌注轨道板，或者精调轨道板与灌注轨道板前的 温差超过15,应予以复测。轨道板精调后应安装固定装置，确保自密实混凝土施工过程中轨 道板不出现上浮或偏移。轨道板封边、压板后可能影响精调成果，应予以复测。9. 2质量检验钢筋绑扎安装允许偏差应符合3的规定。表3钢筋绑扎安装允许偏差轨道板精调后的位置偏差应符合表4的规定。序号检查工程允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度0, * 10表4轨道板铺设精调定位允许偏差15序号检查工程允许偏差（mm）1测点处承轨面高程0.52中线位置0.53相邻轨道板
12、接缝处承轨台顶面相对高差0.54相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.55轨道板纵线位置曲线地段2直线地段510、平安及环保要求9.1 1平安要求进入施工现场，必须戴好平安帽，扣好帽带，佩带并正确使用个 人劳动保护用具。作业时必须着装整齐，严禁赤脚、穿拖鞋以及高跟鞋进入施工现 场。制定平安保证措施，健全平安组织机构，制定平安保证措施和应 急预案，并严格按照要求实施，施工现场设专职平安员一人，专门负责 施工现场的平安管理工作，对作业人员的平安行为进行监控、指导。对机械操作人员、普通作业人员进行岗前平安教育培训，提高安 全意识，掌握平安基本知识和技能，做到持证上岗，对操作人员配备必 要的平安防护用
13、品，如平安带、平安帽及防护手套等。施工现场禁止吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专人指挥。起重吊装（或铺板机）的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操 作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信 号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，应 发出音响信号示意。起重机（或铺板机）作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、16 工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方掠过。严禁用起重机载运人员。 起吊机械在停止施工时，应采用铁鞋、木档等设施将机械固定牢固。10. 2环保要求(1)认真作
14、好施工场地规划和安排，根据场地实际情况合理地进行 布置，现场悬挂宣传标志，营造良好施工气氛。(2)施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；构 造物周围保持清洁；场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水 成系统，并畅通不堵。施工废料集中堆放，及时处理。(3)班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工 作业中，应有防止尘土飞扬、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。(4)各种钢筋原材料分类，堆放整齐有序，并有明显标识或周围设 隔挡存放。(5)施工模板，机械设备，分类分规格，集中存放，并根据使用情 况及时对其进行清洗。(6)临时设施布置合理、有序，尽量减少临时用地、破坏自然
15、生态 环境。施工便道、临时房屋、混凝土拌和站的修建，布局合理，尽量少 占用地，并注意搅拌站区域的排水工作，防止造成道路污染。(7)施工中的建筑、生活垃圾、车辆机械油污、生活污水事先合理 规划排放处理地点。175. 3. 1轨道板吊装就位 65. 3. 2轨道板粗铺75. 3. 3轨道板粗调85. 4轨道板精调9测量系统的布置与安放 95.1.1 轨道板抗上浮和侧移值的预留104.3测量与精调调整105.5轨道板定位、锁定115. 1压紧装置安装 111. 5.2自密实封边与轨道板固定 125.3轨道板位置精度复测125. 5. 4数据采集处理135. 5轨道板灌注完后的复测136、劳动组织13
16、7、材料要求148、机具设备配置 149、质量控制及检验149.1 质量控制149.2 质量检验1510、平安及环保要求 1610. 1平安要求1610. 2环保要求17CRTSin型板式无昨轨道粗铺与精调施工作业指导书1、适用范围适用于XX型板式无酢轨道板铺设与精调施工。2、作业准备2.1内业准备开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审 核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工平安 保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行 上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2. 2外业准备收集各种技术数据，为技术方案、施工工艺、机械选择提供依据。
17、修建生活房屋，配齐生活、办公设施。满足主要管理、技术人员进场生 活、办公需要。3、技术要求轨道板运到铺设地点后，由接板人员检查每块轨道板的质量：轨道板外表边缘是否有损坏；承轨台部位是否有损坏；承轨台上铺栓孔盖有无缺失；锚穴外表是否有缺陷，轨道板是否有裂纹；轨道板粗铺时位置偏差纵向不大于10mm,横向不应大于精调装 置支架横向调程的1/2 o轨道板精调前，应对底座板进行高程检测，确保底座板高程误差 在。.10mm范围内，如不满足应在粗铺前进行处理。精调施工前需要对各仪器设备进行检查调试，保证其正常运行。轨道板精调应以CPIH点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路 测量相关标准的规定，精调前，对C
18、PIII点进行检查。4、施工程序及工艺流程1.1 施工程序施工程序为：隔离层及弹性垫层验收一施工准备一测量放线一自密 实混凝土层钢筋网片安装f轨道板粗铺一轨道板精调f轨道板定位、锁 定一检查验收一下道工序。4. 2工艺流程隔离层及弹性垫层验轨道板进场运输 与临时存放， 轨道板粗铺验收合格轨道板精调不合我轨道板定位、锁定检查验收下道工序图1 CRSTHI型板式无昨轨道板铺设及精调施工工艺流程5、施工要求4.1 测量放样用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出 轨道板四条边线，如图2所示。图2轨道板边线及自密实网片定位4.2 自密实钢筋网片安装自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB6
19、00H级冷轧带肋钢筋筋网片, 工厂厂化生产；凹槽中采用CRB600H级冷轧带肋钢筋，可以通过过现场 绑扎或预先制作钢钢筋笼现场安安装。轨道板铺设前通过绝缘塑料卡将 2根CRB600H级冷轧轧带肋钢筋固定在门型筋筋内侧。钢筋焊网铺设前清除土工布外表灰尘及杂物。钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿, 不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网 片通过绑扎形成整体，凹槽内钢筋要注意纵向钢筋在横向钢筋下面。在已铺设好的隔离层上安放混凝土土保护层垫块，垫块按每平方 米不少于4个，呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上面固定一定定数量 的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不
20、上浮、不下沉，以满足混凝土 保护层厚度要求。钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土 工布。5. 3轨道板粗铺5. 3.1轨道板吊装就位(1)轨道板粗铺前，依据施工图中桥梁等的配板设计，调配所需型号 的轨道板。调配到位后应安排专人进行核对。(2)轨道板铺板时依据现场实际情况,集中存板时用运板车倒运至铺 板工地；存放于桥面平安支墩上，利用桥上门吊将轨道板吊放至铺设位 置。(3)在跨越公路、桥梁、河流地段,不能用运板车直接运至作业点时、 可采用桥下运输的的方式将轨道板送达铺设点附近，使用吊车将轨道板 吊至桥上转运平台，然后再运到工作面上。轨道板装卸时利用专门的起吊装置水平起吊，四角
21、均匀受力；把 吊耳安装在轨道板上的螺栓孔上时，注意充分上紧螺栓。轨道板吊装就位时放置在平安支墩上，如图3所示，检查轨道板 预制时其底面预留的门型钢筋，其位置应垂直于板底面，出现扭曲、倒 伏等问题时立即整改;纵向穿入门型钢筋的N3水平筋后，用绝缘卡固定,如图4所示。如图4所示。图3轨道板粗铺平安支墩图4轨道板下纵向钢筋装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承 轨台。5. 3. 2轨道板粗铺在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支垫块、精调装置 等工工具。一般地段铺板采用吊车上桥铺板，跨河、跨路地段采用专用的轮 式铺板机实施。每次起吊之前机器操作司机都要检查机器的稳固性。轨道板铺
22、设时根据设计文件选择对应的轨道板型号。在底座板上 放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置110工字钢（或10cm 厚度方木）垫块，工字钢垫块上安装土工布垫防止损伤轨道板，垫块的 高度要小于精调装置竖向最大调程。当轨道板通过精调装置竖向调整时 抬高轨道板并撤出垫块。使用吊车（铺板机）将轨道板转移至铺设工作面，再由吊车（铺 板机）将轨道板准确就位。接近混凝土底座时降低下降速度，防止损伤 轨道板。轨道板就位时以底座上放样的轨道板位置轮廓线为控制线，保证 粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大 于10mm。纵向位置采用与设计板缝相同尺寸的方木条控制（7cm）,轨道 板
23、就位时人工控制紧贴木条下落。轨道板粗铺注意轨道板放置方向，确保轨道板铺设后接地端子与 线路综合接地贯通地线在同一侧。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角。铺设原那么为将轨道板端部 第二对承轨台中线与轨道板中心线的交点布设在轨道中心线上；施工控 制方法为铺设时以轨道板四角均在放样边线以内；轨道板高低的调整应 满足设计超高要求。轨道板粗铺完成后，用25cm宽胶带封堵灌注孔和观察孔，防止雨 水和杂物落入板腔。5. 3. 3轨道板粗调精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预埋 套管上安装精调支座（精调爪），每块板4个支座。安放支座前目视轨道 板两侧与放样边线的偏差情况，假设两侧偏差不大，那么
24、将支座横向（水平） 调节螺杆的初始位置设置在中间点位，以留出调整余地。安装支座时， 同一支座的两根固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，扭紧力矩在 200-300Nm范围，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。支座安装完成之后，4个支座同步转动竖向调节螺杆，使轨道板 慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫（或木块），并确认轨道板下无 其他废弃物。先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不超 过精调装置调程的1/2,纵向偏差不超过当超出偏差时，应重新 使用门吊调整轨道板至正确位置。高程以直线无纵坡地段相邻两块轨道 板顶面相对高差不超过2mm进行控制，按设计自密实混凝土垫层厚度 + 10m
25、m作校核，操作时以1m水平尺搭接到上一块已精调或粗调到位的轨 道板的已调整端头，然后检查待调整板端的高低，按“高降低升”原那么 调整控制高差，偏差要求2mm内。粗调到位后应及时实施精调，以提高精调支座利用率、提高轨道 板精调作业效率。5. 4轨道板精调5. 4. 1测量系统的布置与安放首先在测段线路前后两端各2对共8个CPIII点套管上插入配套的观 测棱镜，再将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近 轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPIII棱镜进行设站，建站精 度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架（精调标架数量与所 采用产品及软件有关）进行检校，满足1mm精度要求。精调标架采用扣件的预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调 处理软件。精调前，将1号和6号与2号和5号标架插脚放置到待 调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号 标架放置在前一块已调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过 程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m范围，超过此范围 时宜重新设站。全站仪与精调标架布设位置如图5所示全站仪一侧为精 调工作方向。