碳素钢及合金钢的焊接.docx

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1、（一）碳素钢及合金钢的焊接1、一般规定本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢及合金钢现场设备 和管道的焊接施工。本章适用于焊条电弧焊、铝极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体 保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、气电立焊、螺柱焊和气 焊方法。2、焊前准备焊件的切割和坡口加工应符合以下规定：碳钢及碳镒钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。低温银钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。采用等离子弧、氧乙快焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡 口外表的氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凹凸不平处打 磨平整。 1.5不锈钢复合钢的切割和坡口加工

2、宜采用机械加工方法。当采用 热加工方法时，宜采用等离子切割方法。热加工切割和加工坡口时，切 割的熔渣不得溅落在复层外表上。焊件组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及其内外侧外表20mm 范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层 等缺陷。除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行 组对。管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度 污，再用机械法或化学法清除外表氧化膜。机械法清理：坡口及其两侧外表应采用刮削、铿削或铳削，也 可采用不锈钢丝刷（轮）清理，并应露出金属光泽。焊丝外表应用不锈 钢丝刷或干净的油砂纸擦洗。钢丝刷应定期进行脱脂处理。化学法清理：

3、应采用5%10%的NaOH溶液，在温度为70 C下浸泡30s60s,然后水洗，再用15%左右的HNO3在常温下浸泡 2min,然后用温水洗净，并使其干燥。清理好的焊件和焊丝应保持干燥和加以保护，并及时施焊，不 得有水迹、碱迹，或被沾污。当焊件和焊丝清理后超过8小时未焊时，且无有效的保护措施, 那么焊接前应重新清理。焊件组对应符合以下规定：焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接相同的焊丝和评定合格的 焊接工艺，并应由合格焊工施焊。正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处 理。定位焊缝外表的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 4.3撤除定位板时，不应损伤母材，应将撤除后所残留的焊

4、疤打磨 至与母材外表齐平。焊件不得强行组对，组对后的接头应经检验合格方可施焊。当焊缝反面需加设永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定；当 设计无规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的 沟槽。当焊缝反面需加设临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影 响的材质。管道对接焊件组对时，内壁错边量应符合以下规定： 6.1当接头母材厚度小于等于5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm；当接头母材厚度大于5mm时,内壁错边量不应大于0.1倍的接 头母材厚度，且不应大于2mm。设备、卷管对接焊缝的错边量应符合以下规定：当母材厚度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5 母材厚度。当母材

5、厚度大于12mm时丁纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝 错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。(3)焊接工艺要求鸨极惰性气体保护电弧焊应采用交流电源，熔化极惰性气体保护 电弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。焊接前应在试板上试焊，调整好工艺参数并确认无气孔后再进行 正式焊接。当采用鸨极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于10mm的焊 件，以及采用熔化极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于15mm的焊 件时，焊前宜对焊件进行预热，预热温度宜为(100150)。当焊件温度低于5时，应在始焊处100mm范围内预热至15 以上。焊接过程中应清除焊层焊道间的氧化物夹杂等缺陷。双面焊应清 理焊根，显露出

6、正面打底的焊缝金属。宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3 倍。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。鸨极惰性气体保护电弧焊的焊丝端部不应离开氨气保护区，焊丝 与焊缝外表的夹角宜为15,焊枪与焊缝外表的夹角宜为8090。多层焊时宜减少焊接层数，道间温度不应高于150o对于公称尺寸大于等于600mm的管道和设备，宜采用两人双面 同步筑弧焊工艺。当鸨极惰性气体保护电弧焊的鸨极前端出现污染或形状 不规那么时，应进行修正或更换鸨极。当焊缝出现触鸨现象时，应将铝极、 焊丝、熔池处理干净后再继续施焊。12当熔化极惰性气体保护电弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应

7、将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。焊件应采用以下防止变形措施：焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩 量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊 缝中心线的应力不均匀。焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。6、铜及铜合金的焊接(1) 一般规定本章适用于纯铜及黄铜的设备和管道的焊接施工。本章适用于纯铜和黄铜的鸨极惰性气体保护电弧焊，以及黄铜的 氧乙快焊方法。(2)焊前准备焊接材料的选用，应符合以下规定：焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的 下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用

8、性能应符合国家现行有关标 准和设计文件的规定。纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。鸨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氨气、氨气 或僦和氢的混合气。焊件坡口制备应符合以下规定：坡口形式和尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数确定，应 采用坡口角度大、根部间隙宽的形式。纯铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械或等离子弧切割方 法。焊件组对和施焊前，坡口及两侧不小于20mm范围内的外表及焊 丝，应采用丙铜等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清 除氧化膜等污物，使之露出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝 酸溶液浸蚀（23） min,用

9、水洗净并干燥。管道对接焊件组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%, 且不大于2mmo设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应 小于100mm。不宜在焊缝及其边缘上开孔。（3）焊接工艺要求焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接 工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应 清除重焊。采用单面焊接接头时，应采取在反面加垫板等措施。铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。每条焊缝宜一次连续焊完。纯铜及黄铜的鸨极惰性气体保护电弧焊应符合以下规定：焊接时应采用直流电源，母材接正极；焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，

10、当发现缺陷时，应修磨或重新加工；当焊件壁厚大于等于4mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围 内进行均匀预热，预热温度应为300500；焊接过程中发生触鸨时，应将鸨极、焊丝和熔池处理干净，方 可继续施焊； 5.5进行预热或多层多道焊时，应及时去除焊件外表及焊道间的氧 化层，焊缝道间温度应为300400。黄铜氧乙焕焊应符合以下规定：宜采用微氧化焰和左焊法施焊；施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为5mm 15mm时，预热温度应为400。500 ；当板厚大于15mm时， 预热温度应为500-550；焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝外表；也 可以在施焊前将焊丝加热后蘸上

11、焊剂。 6.4宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，底层焊道应采用细 焊丝，其他各层宜采用较粗焊丝，各层焊道外表熔渣应清除干净，接头 应错开。异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。应采取防止焊接变形、降低焊接剩余应力的措施。焊后可对焊缝 和热影响区进行热态或冷态锤击。黄铜焊后热处理应符合以下规定：黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的措施。 热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍。热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可按下 列热处理温度进行：消除焊接应力热处理温度应为400450；退火热处理温度应为500-600o对热处理后进行返修的焊缝，返修

12、后应重新进行热处理。7、钛及钛合金的焊接（1） 一般规定本章适用于钛及钛合金（低合金钛，下同）设备和管道的焊接施 工。本章适用于鸨极惰性气体保护电弧焊方法。（2）焊前准备焊接材料的选用应符合以下规定： 1.1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标 准和设计文件的规定。焊丝的化学成分应与母材相当。当对焊缝有较高塑性要求时，应采用纯度比母材高的焊丝。不同牌号的钛材焊接时，应按耐蚀性能较好或强度级别较低的 母材选择焊材。不得从所焊母材上裁条充当焊丝。保护气体应选用氤气、氨气或瀛和氢的混合气。 2铝极直流氨弧焊时,鸨极直径应

13、按所使用的焊接电流大小进行选 择，其端部应修磨成圆锥形。在焊接过程中，鸨极的端部应始终保持圆 锥状。钛及钛合金母材的坡口加工应采用机械加工的方法。加工后的坡 口外表应平整、光滑、不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。 坡口外表应呈银白色金属光泽。焊件组对和施焊前，坡口及焊丝的清洗应符合以下规定：可根据外表污染程度选用脱脂、机械清理或化学清洗法。当进行机械清理时，应清除坡口及其两侧20mm范围内的内外 外表及焊丝外表的油污，并应用奥氏体不锈钢细铿、丝刷、硬质合金钱 刀等机械方法清除氧化膜、毛刺或外表缺陷。清理工具应专用，并应保 持清洁。经机械清理后的外表，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行

14、 脱脂处理，不得使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂。不得将棉质纤 维附于坡口外表。当采用酸洗溶液清除焊接坡口外表的氧化膜时，酸洗后，应用 清水冲洗并用丝布擦干；酸洗后的焊接坡口外表应呈现银白色。焊丝应保持清洁、干燥，施焊前应切除端部已被氧化的局部。 当焊丝外表出现氧化现象时，应进行化学清洗。清理干净的焊丝和焊件应保持干燥并加以保护，焊前不得沾污, 不得用手触摸焊接部位，否那么应重新进行清理。坡口及焊丝清理后应及时焊接。当清理后4小时仍未焊接时，焊前应重新进行清理。管道对接焊件组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的 10%,且不应大于1mm。当采用钢质工装器具组对时，应采取防止铁离子对钛材污染

15、的措 施。定位焊缝应采用评定合格的焊接工艺，应由合格焊工施焊，焊缝 长度宜为10mm15mm,高度不应超过壁厚的2/3,定位焊间距应根据 焊件尺寸和壁厚确定。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等 缺陷，当发现缺陷时应及时消除。(3)焊接工艺要求钛及钛合金鸨极惰性气体保护电弧焊应采用直流电源、正接法。焊接位置宜采用水平转动平焊。钛及钛合金的焊接不宜进行焊前预热。多层焊缝层间温度应低于 100o必要时可采用铜垫板冷却。在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。焊接熔池及焊接接头的内外外表焊接区域，应采取以下保护措施:当采用焊炬喷嘴保护熔池时，焊枪鸨极的伸出长度宜为5mm, 对于较深V

16、形坡口和拐角处的焊接，外伸长度可增加至25mm30mm, 喷出的氨气应保持稳定的层流状态。当采用焊炬拖罩保护热态焊缝及其热影响区时，焊炬拖罩的形 式应根据焊件形状和尺寸确定。公称尺寸为50mm以下的管道，宜采用 全管道保护罩保护。 5.3可采用保护气或铜垫板保护焊缝及近缝区的内外表。当采用气 体保护时，保护区域应提前充氨，排净空气，并应保持微弱的正压和呈 流动状态。焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气；熄弧时应采用电流衰 减装置和气体延时保护装置。弧坑应填满，并应防止大气污染。焊接过程中，焊丝的加热端应处于氤气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出；当焊丝被污染

17、 或氧化变色时，其污染或氧化变色的局部应予切除。一条焊缝应一次焊完，当中途停焊后重新焊接时，应重叠10mm 20mmo弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。焊接过程中电弧应保持稳定，防止鸨极与焊件或焊丝接触造成夹 鸨。当多层焊过程中产生的夹鸨或超标氧化、裂纹等缺陷时。 10不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善焊缝外观的方法 消除氧化色。 11钛及钛合金不宜进行焊后热处理。当设计文件有热处理要求时, 其应在焊缝检验合格后进行。应采用合理的焊接顺序、施焊方法或刚性固定，并应减少焊接变 形和应力。的10%,且不应大于2mm。5DpWT/16,且W1。口WT/8,且W2D 5.1只能从单面焊接的纵向和环向

18、焊缝，其内壁错边量不应超过 2mm o当采用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%,且 不大于3mmo复合钢板组对时，应以复层外表为基准，错边量不应大于钢板 复层厚度的50%,且不大于1mm。焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下 列规定：钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节 间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两 相邻纵缝间的距离不应小于200mmo管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于 或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应 小于管子外径，且不应小于100mm。卷管的纵

19、向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊 缝错开，其间距不应小于100mmo加固环、板距卷管的环焊缝不应小于 50mm o加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架 边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应 小于150mm。6.6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离 不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架 边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之 间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。6.7不宜在焊缝及其边缘上开孔。

20、当必须在焊缝上开孔或开孔补强 时，应符合本方案第条的规定。7坡口形式和尺寸宜符合现行国家标准气焊、焊条电弧焊、气体 保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.1 埋弧焊的推荐坡口 GB/T985.2、复合钢的推荐坡口GB/T985.4的规定。8当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间 隙内添加填塞物。9焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中 产生附加应力和变形。10反面带钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间应贴紧。11纵向对接焊缝两端部宜设置引弧板和引出板，其材质宜与母材相 同或为同一类别。12不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接 飞

21、溅物沾污焊件外表的措施。13螺柱焊的电源应单独设置，工作区应远离磁场或采取措施防止磁 场对焊接的影响；施焊构件应宜水平放置。3、焊接工艺要求1焊接材料的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性能、 焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，并应符 合以下规定：1.1焊接材料的焊接工艺性能应良好。1.2焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。1.3同种钢焊接时，应符合以下规定：1）焊缝金属的力学性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值。2）铭铝耐热低合金钢应选用与母材化学成分相当的焊接材料。焊缝 金属的Cr、Mo含量不应低于相应母材标准规定的下限值。3）低温钢应选用

22、与母材的使用温度相适应的焊接材料。含银低温钢 焊缝金属的含银量应与母材相近或稍高。4）高合金钢宜选用与母材合金系统相同的焊接材料。耐热耐蚀高合 金钢可选用银基焊接材料。5）用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应考虑 母材与焊缝金属膨胀系数不同而产生的应力作用。异种钢焊接时，应符合以下规定：当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时,可根据强度级 别较低或合金含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊接材料。当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr- 13Ni型或含银量 更高的焊接材料。当设计温度高于425时，宜选用银基焊接材料。复合钢焊接时，基层和复层应分别按照基层和复层母材选用相 应

23、的焊接材料，过渡层应选用25Cr-13Ni型或含银量更高的焊接材料。定位焊缝应符合以下规定：定位焊缝应由持相应合格工程的焊工施焊。定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。定位焊缝的长度、厚度和间距确实定，应能保证焊缝在正式焊 接过程中不开裂。在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时， 应处理后方可施焊。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号，其焊 接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。撤除工卡具时不应损伤母材。 撤除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材外表齐平。复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与 焊接基层金属相同的焊接材料。不得在坡

24、口之外的母材外表引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤 母材。对含铭量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用 铝极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊 缝内侧应充氨气或其他保护气体，或应采取其他防止内侧焊缝金属被氧 化的措施。焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层多道焊接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当 因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹 的措施，再次焊接前应检查焊道外表，确认无裂纹后，方可按原工艺要 求继续施焊。

25、需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个 焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可卸载。第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除剩余应力。对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露出正面打底的焊缝 金属。清根后的坡口形状，应宽窄一致。低温钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥 氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合以下规定：应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条 件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间 温度。对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与 腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。22Cr-5Ni-3Mo 25Cr-7N

26、i-4Mo型双相不锈钢采用鸨极惰性气 体保护电弧焊时，宜采用98%Ar+2%N2的混合保护气体。奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊 隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。复合钢焊接应符合以下规定：14.1,复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺 序进行。不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和 复层焊缝上施焊。焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。在焊接复层前，应将落在复层坡口外表上的飞溅物清理干净。对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近外表应按设计规定进 行酸洗、钝化处理。螺柱焊的焊接，应符合以下规定：焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，

27、不得任意调节。每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和性能与构件相近的 试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验，合格后再进行 正式焊接。螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部清除。公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部 封底焊。当有以下情况之一时，管道或设备的焊缝底层应采用鸨极惰性气 体保护电弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺：或设 计温度低于-20的管道。对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。4、焊前预热及焊后热处理焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚 性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。焊前预热

28、及焊后 热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工艺评定验证。焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热温度应符合下表的规定。母材类别(公称成 分)3焊件接头母材厚度T (mm) /母材最小规定抗拉强度(MPa) 0最低预热温度(C) 3娱轲(C)、碳镒钢(C-Mn) r25全部SOr4903SOQ合金钢(C-Mo、In-Mo、Cr-Mo) Cr13全部SOqV13Q490SOq合金钢(Cr-Mo) 0.5%Cr2%全部g全部150d合金辆(Cr-Mo) 2.25%Cr10%全部o全部r175马氏体不锈辆小全部/全部c15g低温镇钢(Ni4%) 全部r全部小95r当焊件温度低于0C时

29、，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围 内预热至15以上。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件 厚度的3倍，且不应小于100mm。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。 碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250,奥氏体不锈 钢的道间温度不宜大于150。焊后热处理应符合设计文件的规定。当无规定时，管道的焊后热 处理应符合工业金属管道工程施工规范GB50235中的相关规定；设 备的焊后热处理应符合压力容器焊接规程JB/T4709的相关规定。对有抗应力腐蚀要求的焊缝，应进行焊后热处理。非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预 热和焊

30、后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的下临界 点Acl。调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。焊后热处理的方式应符合以下规定：9.1现场设备的焊后整体热处理宜采用炉内整体加热、炉内分段加 热、炉外整体和分段加热等方法；现场设备分段组焊的环缝、管道焊缝 以及焊接返修后的热处理，宜采用局部加热方法。炉内分段加热时，加热各段重叠局部长度不应少于1500mmo 炉外局部的设备应采取防止产生有害温度梯度的保温措施。采用局部加热热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及其相 邻母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm 的范围应进行保温。炉外整体热处理和局部加热热处理

31、的保温材料和保温层厚度应 符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。保温层应紧贴焊件 外表，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应错开。在热处理过程中保 温层不得松动、脱落。11焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。管道后 热及焊后热处理宜采用电加热法。焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位 和数量应合理，测温仪表应经检定合格。热处理温度在整个热处理过程中应连续自动记录，记录图 表上应能区分每个测温点的数值。热处理过程中应防止热电偶与焊件接 触松动。7,4.14对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处 理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热

32、至200 350C,并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确 定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。焊后热处理的加热速率及冷却速率应符合以下规定：当加热温度升至400时，加热速率不应大于（205X25/1） /h （t为焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205/h。15.2恒温期间最高与最低温差应小于65o恒温后的冷却速率不应超过（260X25/t） /h,且不得大于 260/h, 400以下可自然冷却。奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对耐晶间腐蚀要求较高的设备，当基层需要热处理时，宜在热处理后再焊接复层焊缝。5、铝及铝合金的焊接(1) 1 一般

33、规定本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工。本章适用于鸨极惰性气体保护电弧焊和熔化极惰性气体保护电弧 焊。(2)焊前准备焊丝的选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用条件等 因素，并应符合以下规定：vl.l焊接工艺性能应良好； 1.2焊缝金属的力学性能不应低于相应母材标准规定的下限值，焊 缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定；纯铝焊接时，应选用纯度不低于母材的焊丝；铝镁合金焊接时，应选用含镁量不低于母材的焊丝；铝镒合金焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅合金焊 丝；异种铝合金焊接时，应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝；保护气体应选用氮气、氮气或氮和氢的混合气。焊件坡口制备应符合以下规定： 2.1坡口形式和尺寸宜符合现行国家标准铝及铝合金气体保护焊 的推荐坡口GB/T985.3的规定。 2.2坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。切割后的坡口外表 应进行清理，外表应平整光滑、并应无毛刺和飞边。焊前清理应符合以下规定：焊件组对和施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。两侧 坡口的清理范围不应小于50mmo应先用丙酮等有机溶剂去除外表的油