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1、mini led 公司质量管理方案XXX集团般的设计人员很难完全满足上述条件，可能在不同的方面有一定的差 距，因此设计出来的产品多少存在一些这样那样的问题。为了弥补这 一客观存在的问题，对于设计部门的产品一一图纸、规范和要求等进 行评审，以保证设计出的产品能在各方面尽量满足顾客的要求。设计与开发评审是指为了评价设计满足质量要求的能力，识别问 题（假设有问题还要提出解决方法），对设计与开发所作的综合的、系 统的并形成文件的检查。设计评审是重要的早期报警措施，也是产品 设计阶段最重要的质量保证活动。因此，设计和开发评审应以满足顾 客要求为前提，以贯彻适用法律法规、标准、规范为制约，站在组织 和顾客
2、共同利益的立场上评审产品的适用性、工艺性、可靠性、可维 修性和平安性、寿命周期、本钱等内容，同时，还必须注重工艺试验, 提高工艺技术水平和生产能力，并对特定阶段的监视和测量加以评审 和规定。1、设计评审的要求设计评审应以满足用户的要求为前提，以贯彻有关的标准、法令、 条例为制约。要站在制造厂和用户共同利益的立场上评审产品的适用 性、工艺性、可靠性、可维修性和平安性等内容。在评审生产制造的 可行性的同时，必须注重工艺试验，提高工艺能力和水平。设计评审应根据产品的设计性质、复杂程度、技术难度和生产性 质等特点，关注影响设计和规范质量目标的关键决策点，包括对与用 户需要和满意有关的工程、与产品规范有
3、关的工程、与工艺规范有关 的工程等方面的内容进行评审（如：设计的工艺性；设计的可检验性 和可试验性；材料、零件、部件规范；包装、搬运和防护）。从产品开发设计的全过程来看，通常应将初步设计、技术设计、 工作图设计、改进设计及小批试制阶段的工艺方案列为评审点组织评 审。2、设计评审的种类和实施时期设计评审可以在设计过程的任何阶段进行。在设计的适当阶段， 应有计划地对设计结果进行正式评审，并形成文件。每次设计评审的 参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要 时也应包括其他专家。这些评审记录应予以保存。企业对于不同的产品，评审的次数不一样，一般复杂的、要求高 的产品评审次数多，完全
4、更新型的产品评审次数多，有的企业产品评 审次数多达78次。而较简单的产品、局部更新的产品评审次数就要 少一些，有的只有12次。在这方面没有统一的次数要求，而是从实 际需要出发。总的原那么是，只要需要，再多也不嫌麻烦，一丝不苟地进行评审；而不需要屡次评审的，绝不走形式，一切围绕目的，同时 考虑经济性。构思设计评审也叫初期评审，这一阶段要求对方案作概略的分析 和论证，其内容偏重于对技术理论、设计原理及技术经济效果等方面 的论证和评审。中间设计评审是指从设计开始至设计定型之前的评审 工作，其目的是验证产品设计的正确性，包括：理论验证，模型验证, 样机验证。最终设计评审重点是全面审查新产品各项性能指标
5、与生产 本钱是否符合原定的各项要求，以便为投产做好准备。终期评审的主 要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定，必要时，还应包括对初始试 验所用的样机或样品的说明及在鉴定试验中为纠正缺乏所进行的修改 的说明，以便为投产做好准备，防止出现其他问题。构思评审的目的在于评审产品样式（构思图）与目标是否一致； 试制工序评审的目的在于评审图纸样式（试制图）与工序计划是否一 致；工序评审的目的在于为了最后确定工序，进一步评审图纸样式（生产图）与工序计划是否一致；生产前评审的目的在于确认并评价 产品质量的达成情况，以及生产准备的进展情况；生产前的综合判定 评审设计目的在于确认并评价产品质量保证体系、经济性、生产体
6、制, 综合评价后，宣布批量生产开始。企业的设计评审(DR),主要是确认设计开发过程中构思图、计 划图、试制图、批量生产图是否在性能、可靠性、可生产性、本钱等 方面到达预定目标(顾客的要求)，并找出其中的过失。有的企业在 此基础上，在新产品开发的各个阶段，以工厂的生产部门为中心，还 要进行可生产性的审查。重点是确认在实际生产中，目标本钱是否能 到达目标质量，如何能实现高的生产效率，进一步落实生产准备工程 等。为使设计的更改得以有效控制，必须制定设计更改程序，这些程 序应对各种必要的批准手续、执行更改的指定地点和时间、从工作现 场收回作废的图样和规范及在指定的时间和地点对更改进行验证等方 面作出规
7、定，程序中还应包括紧急更改方法，以防止不合格品的生产 和交付。当更改的数量、复杂性及随之而来的风险超过一定的限度时, 应考虑再次进行正式的设计评审和确认试验。3、设计评审的组织设计评审是有组织、有计划进行的，对于产品的设计评审工作， 因为不同阶段的设计评审内容侧重不同，任命的评审组组长也各不相 同。设计评审组组长的责任与权限有明确的规定，主要有三条：负责设计评审的组织；指挥评审中提出问题的改进处理工作；向企 业负责开发工作的领导汇报、请示工作。评审员都是各有关领域的专家，具有丰富的知识和经验，应该有 两局部人参加，即直接参与设计的各方面人员和不直接参与设计的有 关专家与使用部门的代表，例如，产
8、品开发设计工程师、质量保证部 门的可靠性工程师和质量控制工程师、制造工程部门的工艺工程师及 生产管理、采购、工具制造、材料、检验、包装、维修、销售等部门 代表和用户代表。他们拥有各方面的知识和经验，可以从不同的角度 对设计工作进行评审。各部门参加评审的人员一般是部门负责人，不随意更换，负责开 发的企业领导原那么上要出席每次评审会，在第五次评审时，因为要决 定是否开始批量生产，企业有关领导（开发、生产、质量、供应、成 本等）都要出席。如果有特殊情况不能出席，要向企业经营会议报告。四、设计开发质量管理内容设计开发质量是企业质量管理的起点，它“先天”地决定着产品 质量，也是生产制造过程质量管理的依据
9、和目标。按其质量形成过程 分为市场调查研究阶段、产品开发筹划阶段和产品设计与试制阶段。以上各阶段反映了产品设计开发的基本模式和内在规律性。当然, 不同类型的产品，其开发程序有差异，而本质是相同的。因此，产品 设计和开发的基本任务，包括以下四个方面。1、市场调查研究与产品开发筹划产品质量能否满足用户要求，只能由用户来鉴别。因此，企业必 须通过市场调查与研究，了解用户对质量的要求，并把市场质量信息, 作为产品开发设计和安排生产的决策依据。可见，市场调查是质量活 动的起点，是保证产品质量满足用户要求的决定性环节。开展市场调 查与研究的基本任务可以概括为：收集市场信息、分析市场形势和确 认顾客需求。（
10、1）收集市场信息。要使开发的新产品在竞争激烈的市场上取胜, 企业在新产品开发之前，必须进行市场研究，收集大量的信息，并进 行系统的分析，以确定新产品开发的依据。市场信息可以通过向顾客 征集意见、开展市场调查、查阅文献资料来获取。市场研究要获得的 信息大致可以分为以下几类。一是社会动向和市场信息。国内外的经济形势、市场规模的变化 和预测、各厂家在市场上的占有率（排出顺序）、市场评价、平安及 环境等法规、新技术的动向等。二是竞争厂家的信息。竞争厂家的商品开发情况，今后的战略、课题、竞争商品的性能和特征（长处、短处），与竞争产品相比自己 产品的优点和缺点。三是顾客的信息。顾客的满意度，顾客对各厂家产
11、品的评价，顾客对产品的改进要求，对价格的希望和承受能力，顾客的使用环境和 使用方法。四是收集政府部门公布的技术经济政策、法令和规定，尤其是质 量方面的政策、法令、规定，为企业领导确定质量方针目标提供依据。（2）分析市场形势。市场形势是指商品市场诸多要素的状态、动 态和开展趋势。在市场经济条件下，市场形势决定企业的经营环境， 因此，必须认真分析国际、国内两个市场的形势。国际市场形势分析主要包括：对目标市场所在国家或地区经济周 期的分析（指对处于萧条、危机、复苏等经济周期循环开展的不同阶 段的市场形势分析）、重要经济指标的分析，以及对拟出口产品的主 要进口国的分析。国内市场形势分析的主要环节是分析
12、目标市场所在地区的经济形 势、竞争因素和环境等。（3）确认顾客需求。顾客需求是指顾客对产品适用性的需要、要 求、愿望和期望的总和，通常反映为对产品性能、功能、平安性、价 格、交货期、服务和信誉等方面的需求。不仅要掌握顾客的现在需求, 还要调查顾客的潜在需求（顾客的现在需求和潜在需求因产品不同而 不同）。通过市场研究，把握顾客对产品适用性的需求，并将其转化为产品构思，形成产品的概念质量，也即将顾客需求转化为产品要求，确 定产品的功能与性能参数。2、产品设计与试制经过开发研究并确定新产品之后，接着就是进行新产品的设计及 试制工作。设计与试制可分为初步设计、详细设计、样品试制及小批 试制等阶段。初步
13、设计中的职能是设计计算、模拟试验、系统原理图设计及设 计审查等；在详细设计(包括技术设计和工作两个步骤)中的质量职 能有编制产品技术条件及其说明书，在工作图上注明质量特性的重要 性级别、设计审查、进行可靠性及平安性分析等项内容；在样品试制 试验中的质量职能有进行部件合格试验、样品的功能试验、可靠性试 验及平安性试验等项内容，以验证设计是否到达用户的要求；小批试 制的质量职能有试验生产工艺与装备是否能保证产品质量，拟订质量 检验计划，等等；试制鉴定方面的质量职能就是要参与上述工作，协 助与监督其到达用户要求。(1)样品试制的计划及准备。样品试制前，技术开发部对样品试 制专用件、首次使用的通用件及
14、订购件、工装模件进行确认；生产管理部根据技术开发部编制“新产品样品试制进度计划”，编制“新产 品技术准备计划”。(2)样品试制的实施。样品试制的实施由生产管理部协助技术开 发部组织样品的试制、试验，做好记录和技术服务；样品试制后技术 开发部应组织相关部门对试制情况进行小结，提出整改措施，并应于 小批试制前对整改措施的完成情况进行检查。(3)样品的检测与鉴定。样品的检测由质量管理部负责，并提出 检测报告。样品检测完毕后，由技术开发部按新产品试制鉴定管理 标准处理。当样品鉴定不能通过时，由技术开发部组织查明原因并提 出改进意见。(4)小批试制。小批试制的任务是验证工艺和工装，同时也对样 品试制问题
15、点整改完成及效果进行验证。小批试制完成后，生产管理 部应及时组织小结，对存在的问题确定对策措施，制订整改计划，并 应于批量生产前对问题点整改的情况进行检查。通过产品样机和小批试制，以及顾客对产品确实认设计，实现产 品的设计定型。在产品设计与开发设计阶段，要筹划设计评审的时机，特别是新 产品与开发在设计完成后的设计评审工作，设计评审由相关部门组织, 以会议形式举行，并将审查意见形成文件。五、生产制造的质量职能生产制造是以经济的方法，按质、按量、按期、按工艺要求，生 产出符合设计规范的产品，并能稳定控制其符合性质量的过程。生产 制造过程的质量管理是实现设计意图、形成产品质量的重要环节，也 是实现企
16、业质量目标的保证。1、生产制造过程的质量控制目标生产制造过程的质量管理，目的就在于设计确定以后，经济地、 高效地生产出符合设计要求的产品。一是要实现稳定的制造质量，制 造过程的目标是不偏离设计、是保证对设计的符合性质量；二是要降 低不良品损失。将一个理想的产品设计由图纸变成实物，是在生产制造过程中实 现的。尽管当前不少企业质量管理的重点已经向设计和服务两个阶段 转移，但产品的制造过程仍是产品质量形成的一个重要阶段，可以说 制造过程的质量管理是全过程质量管理的一个基础。2、生产制造过程的质量管理质量职能生产制造过程质量管理的任务是建立一个控制状态下的生产系统。 所谓控制状态，就是生产的正常状态，
17、即生产过程能够稳定、持续地 生产符合设计质量的产品。生产系统处于控制状态下才能够保证合格（符合规格标准）连续性和再现性。为此，在生产制造过程中的质量目录一、工程基本情况3二、公司基本情况8三、设计与开发的评审9四、设计开发质量管理内容14五、生产制造的质量职能19六、生产过程的质量控制21七、控制图的基本原理26八、控制图的观察与分析30九、质量数据与分布规律31十、过程质量控制的特点35H 、过程能力40十二、过程能力的计算和评价41十三、产业环境分析43十四、上游芯片端少数头部企业占据主要市场份额44十五、必要性分析45十六、组织机构及人力资源46劳动定员一览表47十七、SWOT分析48十
18、八、开展规划56十九、工程风险分析64二十、工程风险对策66职能应有效控制影响质量的各种因素，包括生产技术准备过程的质量 职能和生产制造过程的质量职能。(1)生产技术准备过程的质量职能。产品在制造之前必须做好准 备工作，并编制质量控制计划，即生产技术准备工作，它包括选择合 适的制造工艺，选用设备与工具，设计与制造工艺装备，编制工艺规 程，选定工序质量控制点，制定质量工序表，提供各种技术文件，编 制操作指导卡，等等，保证上述工作的质量优良之外，其质量职能还 应包括组织质量攻关活动、组织工序能力测定并提高工序能力指数等。(2)生产制造过程的质量职能。生产制造过程的质量职能就是保 证制造出来的产品符
19、合设计质量要求，其中主要有下述几个方面。加强工艺管理。严格工艺纪律，全面掌握保证产品质量的工序 能力。组织好质量检验工作，如正确规定检验点，合理选择检验方式, 建立好专群结合的检验队伍，等等。掌握质量动态。为此必须系统地、经常地、准确地进行质量动 态的统计与分析，健全原始记录，并由专人负责，严格进行。加强不合格品的统计与分析，实行工序质量控制。如对于需要 加强监督的、需要特殊技术的、质量不稳定的工序应设立管制点，进 行质量控制；有条件的工序采用控制图进行质量控制。进行质量改进活动，解决生产中的质量问题。六、生产过程的质量控制生产过程的质量控制是指从材料进厂到形成最终产品的整个过程 对产品质量的
20、控制。其质量职能是，根据设计和工艺文件的规定，以 及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素具体实施控 制的活动。生产过程质量控制的目的在于控制过程并排除该阶段中导 致不满意的因素，以此来确保产品质量。1、明确质量责任，组织文明生产明确有关职能部门对生产过程的质量责任和权限。明确生产现场 和各类人员的质量责任与权限；明确部门之间和各类人员之间的相互 关系；确定相关质量业务的处理方法和程序。文明生产指的是合理组 织产品生产，建立生产计划管理制度，保证生产的节奏性和均衡性； 有严明的工艺纪律、劳动纪律；遵守工艺规程；毛坯、在制品、成品 堆放整齐，工器具齐备、零部件存放有序，机器设备运转良好
21、、排列 整齐；投料加工、在制品流转凭证齐全、手续完备、记录准确；工艺 文件齐备、完整等等。2、提供必要的物资保障，加强协调（1）提供设备保障。设备保障的基本内容包括：设备维护保养、设备检查和设备修理。设备维护保养的内容是保持设备清洁、整齐、润滑良好、平安运 行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动局部的间隙等。简言之， 即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。日常保养是基础。 保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到 设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时 要考虑到不同企业内部长期形成的维修习惯。设备检查是指对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程
22、度进 行测量和校验。通过检查全面掌握机器设备的技术状况和磨损情况， 及时查明和消除设备的隐患，有目的地做好修理前的准备工作，以提 高修理质量，缩短修理时间。按时间间隔，可分为日常检查和定期检 查。按技术功能，可分为机能检查和精度检查。设备修理是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏 和精度劣化，通过修理更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备 性能得到恢复。设备的修理和维护保养是设备维修的不同方面，二者 由于工作内容与作用的区别是不能相互替代的，应把二者同时做好， 以便相互配合、相互补充。严格执行设备维修保养制度，保证设备符合产品质量要求。要求操作者严格遵守设备操作规程，实行文明操作和
23、维护保养。要求设备操作人员、设备维护保养人员做好设备的日常维护、定期保养工作， 并适时对设备进行改善性维修。（2）提供工装保障。严格执行工装、夹具、模具和工位器具管理 制度，要求操作者按制度和工艺要求正确地借用工装并及时归还工装, 管理部门做好工装的发放、保管、保养和检定、调整、维修、更换工 作。（3）提供计量保障。严格执行计量管理制度，要求操作者按照制 度和加工零件的质量要求正确地使用保养计量器具；要求计量部门按 规定加强计量仪器和器具的校准、维修和更换工作。（4）做好物资供应。按期、按量、按质为生产车间适时提供原材 料、零部件、部件等生产必需物资。做好物资的标识、领发、搬运、 储存工作尤其
24、是在生产现场的转运、清点、保管工作，防止遗失、锈 蚀、变形和磕碰划伤。3、做好质量检验工作生产制造过程中质量检验工作要把好以下“三关”。（1）材料关，即原材料、辅助材料、外购外协件、半成品的质量 关。（2）工艺关，即产品生产过程的工艺质量。（3）成品关，即生产出符合设计和规范要求、满足顾客期望的产口口口 O生产制造过程中质量检验工作要做到以下“四不”。（1）不合格的材料不投产。（2）不合格的在制品不转序。（3）不合格的零部件（或元器件）不入库。（4）不合格的产品不出厂。4、严肃工艺纪律，建立健全工序质量控制点工艺是生产的法规，管理、技术、制造部门都应该严格遵守。要 求各级管理人员分层次地进行工
25、艺纪律检查。特别是生产现场的各级 负责人，应重视催促操作者严格按图纸、按标准、按工艺进行生产， 对工艺纪律进行考核，发现问题要严肃处理。所有工艺更改均应执行 审批程序，重要工艺更改还应组织工艺验证，并按工艺文件控制程序 实施更改。建立健全工序质量控制点。对关键、特殊工序实行重点控制，严 格按质量控制文件要求做好原始记录或控制图表，定期测定工序能力, 发现异常及时采取纠正措施。5、工序质量控制工序的过程就是指操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量和 环境（5MIE）六大因素，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 工序质量是指工序过程的质量。（1）工序质量控制的目的和任务。工序质量控制的目的就
26、是把工 序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。工序质量控 制的任务就是要维持正常波动的适度水平。（2）工序质量体制的对象。工序控制的对象从直观上来说是控制 工序形成的质量特性值，而质量特性值的波动受工序因素5MIE的影响, 所以说工序质量控制的实质对象是工序因素5MIE,尤其是其中的主导 因素。（3）工序质量控制的筹划。工序质量控制的筹划是指对工序质量 控制的全部活动进行预防性的统筹安排。主要是针对关键工序提出的。 工序质量控制筹划按以下步骤来制定。根据设计部门所提供的产品质量特性重要性分级，明确要控制 的质量特性值。对明确要控制的质量特性值，确定其质量形成过程，绘制必要 的工艺流
27、程图。按照建立工序质量控制点的原那么，确定工序质量控制点，并编制必要的明细表。对确定的工序质量控制点，进行工序能力的调查。在工序能力调查的基础上，对工序质量的因素进行分析，确定 其主导因素。在工序质量因素分析的基础上，编制工序质量分析表，并以此 表为核心来编制工序质量控制点的各种文件。七、控制图的基本原理数据或质量特性值处理的方法中，不管是频数分布表、直方图、 分布的计量值、分布规律及过程能力指数等所表示的都是数据在某一 段时间内的静止状态。但是，生产过程中，用静态的方法不能随时发 现问题以调整生产或工作。因此，生产过程或工作现场不仅需要处理 数据的静态方法，也需要能了解数据随时间变化的动态方
28、法，并以此 为依据来控制产品生产过程或工作的质量。1、控制图的基本概念控制图是对测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态 的一种统计方法设计图。世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年 5月16日提出的不合格品率(P)控制图。(1)控制图的设计原理。正态性假设。3。准那么。小概率事件原理。小概率事件原理是指小概率的事件一般不会 发生。由3。准那么可知，数据点落在控制界限以外的概率只有0.135%, 因此，生产过程正常情况下，质量特性值是不会超过控制界限的，如 果超出，那么认为生产过程发生异常变化。(2)控制图应用经验与理论分析说明，当生产过程中只存在正常 波动时，产品或过程质量将形成典
29、型分布，假设过程正常，即分布不变， 那么出现点子超过UCL或LCL的概率只有0. 135%左右。假设过程异常，分 布曲线上移或下移，产品或过程质量的分布必将偏离原来的典型分布, 即口，。发生变化。发生这种情况的可能性很大，其概率可能为0.135% 的几十至几百倍。小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，假设发生 即判断异常。因此，根据典型分布是否偏离就能判断异常波动是否发 生，而典型分布的偏离可由控制图检出，所以，控制图上的控制界限 就是区分正常波动和异常波动的科学界限，亦可分析偶然因素与异常 因素对过程的影响。2、控制图的基本种类(1)常规控制图的分类。常规控制图是按产品质量的特性及其分 布规
30、律所作的分类。均值一极差控制图。均值一标准差控制图。中位数一极差控制图。单值一移动极差控制图。不合格品率控制图。不合格品数控制图。缺陷数控制图。单位缺陷数控制图。(2)按控制图的用途划分。按控制图的用途来划分，可以分为分 析用控制图和控制用控制图。实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两 个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。两 者间的关系适应日本质量管理的名言：“始于控制图，终于控制图。” 所谓“始于控制图”是指对过程的分析从应用控制图对过程进行分析 开始，所谓“终于控制图”是指对过程的分析结束，最终建立了控制 用控制图。故根据使用的目的和用途的不同，控
31、制图可分为分析用控 制图与控制用控制图。分析用控制图。分析用控制图是根据过去数据，主要用于分析 现状，涉及分析两个方面的内容，一是所分析的过程是否处于统计控制状态，二是该过程的过程能力指数是否满足要求，假设经过分析后， 生产过程处于非统计控制状态，那么应查找原因并加以消除。控制用控制图。控制用控制图由分析控制图转化而来，当过程 到达了确认的状态后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用 控制图。由于后者相当于生产中的立法，故由前者转为后者时应有正 式交接手续。这里要用到判断稳态的准那么(简称判断准那么)，在稳定 之前还要用到判断异常的准那么。进入日常管理后，关键是保持所确定的状态。经过一个阶
32、段的使 用后，可能又会出现异常，这时应查出原因，采取必要措施，加以消 除，以恢复统计控制状态。3、控制图的界限公式对于常规控制图的控制界限计算公式，世界上各个国家都有相应 的标准。中华人民共和国国家标准常规控制图(GB/T4091 2001),等同于国际标准休哈特控制图(IS08258： 1991)及其 1993年的修订本。(1)常规计量控制图的界限公式。(2)常规计数控制图的界限公式。计数控制图是通过记录所考察的样本中每个个体是否具有某种特性(或特征)，如合格与不合格;一、工程基本情况（一）工程承办单位名称XXX集团（二）工程联系人韦XX（三）工程建设单位概况展望未来，公司将围绕企业开展目标
33、的实现，在“梦想、责任、 忠诚、一流”核心价值观的指引下，围绕业务体系、管控体系和人才 队伍体系重塑，推动体制机制改革和管理及业务模式的创新，加强团 队能力建设，提升核心竞争力，努力把公司打造成为国内一流的供应 链管理平台。本公司秉承“顾客至上，锐意进取”的经营理念，坚持“客户第 一”的原那么为广大客户提供优质的服务。公司坚持“责任+爱心”的服 务理念，将诚信经营、诚信服务作为企业立世之本，在服务社会、方 便群众中赢得信誉、赢得市场。“满足社会和业主的需要，是我们不 懈的追求”的企业观念，面对经济开展步入快车道的良好机遇，正以 高昂的热情投身于建设宏伟大业。合格率与不合格率；缺陷与单位缺陷等某
34、种事件所发生的次数对过程进行监控的控制图。八、控制图的观察与分析在生产过程中，通过分析控制图来判定生产过程是否处于稳定状 态。1、控制图的判断稳态准那么在生产过程中只存在偶然因素而不存在异常因素对过程的影响状 态，这种状态称为统计控制过程状态或稳定状态，简称稳态。稳态是 生产过程追求的目标。在统计量为正态分布的情况下，只要有一个点子在界限外就可以 判断有异常。但由于两类错误的存在，只根据一个点子在界限内外远 不能判断生产过程处于稳态。如果连续在控制界内的点子更多，即使 有个别点子出界，过程仍看作是稳态的，这就是判稳准那么。在做控制图判别时，首先应该判断过程是否稳定。生产过程或工 序是否处于受控
35、状态，其基本判断条件有以下两条。(1)在控制界限内的点子排列无缺陷，为随机排列。点子排列无 缺陷意味着应满足以下三个条件：样本点分布均匀，位于中心线两 侧的样本点各占50%；靠近中心线的样本点约占2/3；靠近控制界 限的样本点极少。(2)所有点子基本上都落在控制界限内。由概率论理论可知，力概率事件可以认为不会发生。如果在控制图中点子未出界限，同时界线内点子的排列也是随机 的，那么认为生产过程处于稳定状态或控制状态。如果控制图点子出界 或界限内点排列非随机，那么认为生产过程不稳定或失控。对于生产过 程或工序而言，控制图的判断稳态准那么起着告警铃的作用，控制图点, 子出界就好比告警铃响，告诉现在是
36、应该进行查找原因、采取措施、 防止再犯的时刻了。2、控制图的判异规那么控制图上的点子依样本时间序列而出现在控制图上，通常是很随 机地散布在管制界内。有时点子虽未超出管制界限，但一连串好几点 都在管制图的中心线以上或点子呈现周期性变化时，也可判为异常。判异准那么有两类：点出界就判异，这一点是针对界外点的； 界内点排列不随机判异，这一点那么是针对界内点的。常规控制图的判异准那么参照IS08258和GB/T40912001有8种准 那么。将控制图等分为6个区。九、质量数据与分布规律1、质量数据的基本概念定量分析是现代质量管理中的基本特征之一。为了进行定量分析, 就必须有数据。因此，在质量管理中要特别
37、重视对数据的、整理 和分析工作。质量数据是指某质量指标的质量特性值，在质量控制过程中，将 检测和分析得到的质量特性值用数字记录下来，简称质量数据。由于 质量一词含义丰富，既包括狭义的产品质量，也包括广义的工作质量, 因而质量指标在企业中就多种多样，质量数据在企业中几乎无处不在。 在质量数据统计分析中，从样本到总体的问题，即统计推断问题。所 谓统计推断，就是根据抽样分布律和概率理论，由样本结果（统计数） 来推论总体特征（参数）。因此，特别关注三项指标，一是数据的集 中位置，二是数据的分散程度，三是数据的分布规律。质量数据是指由个体产品质量特性值组成的样本（总体）的质量 数据集，在统计上称为变量；
38、个体产品质量特性值称变量值，根据质 量数据的特点，可以将其分为计量值数据和计数值数据。（1）计量值数据。计量值数据是指可以连续取值的数据，属于连 续型变量。其特点是在任意两个数值之间都可以取精度较高一级的数 值。它通常可以用仪器测量的连续性数据，如长度、重量、强度、时 间、标高、位移等。（2）计数值数据。计数值数据是指不能连续取值的，只能用自然 数表示的数据，属于离散型变量。如合格品件数、废品数、错字数、 质量缺陷点数等。计数值数据还可进一步划分为计件值数据和计点值 数据。计件值数据是指按产品个数计数的数据，如合格品件数、废品 件数等；计点值数据是指按点计数的数据，如缺陷、棉布上的疵点数、 铸
39、件上的砂眼数等。计数值是指具有离散分布性的数据。2、质量数据的统计特征值应用统计过程质量控制，其基本的做法就是用有限的样本去分析 推断总体的特征。过程的质量特性值是不断波动的。当到的数据足够多时，就 会发现一个现象，即所有数据都在一定范围内分散在一个中心值周围, 越靠近中心值，数据越多；越偏离中心值，数据越少。这意味着数据 的分散是有规律的，表现为数据的集中性。数据的分散性和集中性统 称为数据的“统计规律性”。质量数据的集中趋势和离散程度反映了 总体质量变化的内在规律性。（1）质量数据的位置特征值。在分析质量数据的分布状态时，描述数据分布集中趋势主要有算术平均值、中位数等。（2）数据的离散特征
40、数。数据的分散程度在质量管理中就是质量特性值的波动性，反映过程能力。在分析数据的分布状态时，常被用 于表示数据分布的离散程度的特征数，主要有极差、标准偏差等。3、质量数据的分布规律质量数据具有个体数值的波动性和总体分布的规律性。在统计过 程质量控制中，各种统计技术的应用都是以质量数据的分布规律为依 据进行的，其中最常用的有正态分布、二项式分布和泊松分布。（1）正态分布。正态分布是一种最常见的连续性随机变量的概率 分布。其特征是“钟”形曲线。实际工作中，正态曲线下横轴上一定区间的面积反映该区间的例 数占总例数的百分比，或变量值落在该区间的概率（概率分布）。不 同范围内正态曲线下的面积可用公式计算
41、。轴与正态曲线之间的面积恒等于lo（2）二项分布。二项分布是一种典型的离散性分布。（3）泊松分布。泊松分布P （A）中只有一个参数入，它既是泊松 分布的均值，也是泊松分布的方差。在实际事例中，当一个随机事件, 例如，某 交换台收到的呼叫来到某公共汽车站的乘客、某放射性 物质发射出的粒子、显微镜下某区域中的白细胞等，以固定的平均瞬时速率入（或称密度）随机且独立地出现时，那么这个事件在单位时间（面积或体积）内出现的次数或个数就近似地服从泊松分布。十、过程质量控制的特点1、统计过程质量控制的基本概念所谓控制是要以某个标准为基准，一旦偏离了这个基准，就要尽 快加以纠正，使之保持这个基准。SPC （统计
42、过程控制）就是以统计控 制状态（稳态）作为基准的，这是一个非常重要的基本概念。统计控制状态也称稳态，即过程中只有正常因素（随机因素）而 无异常因素（系统因素）产生的变异的状态。影响质量变异的原因包含正常因素（随机因素）和异常因素（系 统因素）两大类。正常因素的特点表现为：对质量变异的影响是微小的；在过程中 是始终存在的；对质量变异的影响方向是不确定的。由正常因素所造 成的质量变异称为正常质量波动，鉴于正常质量波动的原因难以查明、 难以消除，所以常采取持续改进的方法。异常因素的特点表现为：对质量变异的影响很大；在过程中时有 时无；对质量变异的影响方向是确定的；异常因素是可以控制的（可 以查明、可
43、以消除）。由于异常因素所造成的质量变异、质量波动，其原因可以查明、可以消除，所以采取的态度应该是“严加控制”。正常质量波动表现出质量数据形成典型分布(在确定的生产条件 下，质量数据的分布中心口和标准偏差。表现为确定的值)。异常 质量波动表现出质量数据的典型分布遭到破坏，即质量数据的分布中 心口和标准偏差。发生显著的变化。统计过程控制就是要保持过程中只有正常因素起作用，控制异常 因素的作用，使过程处于稳定受控状态。为了实现过程控制，必须采 用科学的质量控制方法，如统计技术中分布状态、控制图，来捕捉过 程中的异常先兆，并结合专业技术消除异常的质量波动。也就是说， 统计过程控制是通过应用统计技术识别
44、异常、消除异常，把不合格原 因消灭于过程之中，到达预防不合格品产生的目的。2、统计过程质量控制的步骤质量控制大致可以分为7个步骤。(1)选择控制对象。(2)选择需要监测的质量特性值。(3)确定规格标准，详细说明质量特性。(4)选定能准确测量该特性值的监测仪表，或自制测试手段。(5)进行实际测试并做好数据记录。(6)分析实际与规格之间存在差异的原因。(7)采取相应的纠正措施。当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持 在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据，分析 原因，进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反 馈环”。这点和六西格玛质量突破模式的DMA
45、IC有共通之处。质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。抽样检验通常是指生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验, 根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品，过程 质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程 是否在预定标准内生产。抽样检验用于检验与评价，而过程质量控制 应用于各种形式的生产过程。因此，所谓统计过程质量控制，是利用数理统计的方法，对生产 过程的各个阶段进行控制。从而到达改进与保证产品质量的目的。SPC 强调全过程预防为主的思想。SPC不仅可用于制造过程，而且还可以用 于服务过程，以改进和保证服务质量。SPC强调全员参加，人人有责， 强调采用
46、科学的方法来到达目的。3、SPC的特点许多质量管理技术是对已生产出来的产品进行分析、检验或评估,以找出提高产品质量的途径和方法，这是事后补救的方法。而统计过 程控制与其他方法不同，它是在生产过程的各个阶段对产品质量进行 适时的监控与评估，因而是一种预防性的方法，强调全员参与和整个 过程的控制。因而其特点可总结为以下几点。(1)产品质量的统计观点。应用数理统计方法分析和总结产品质 量规律的观点是现代质量管理的基本观点之一。产品质量的统计观点 包括以下两方面内容。产品质量或过程质量特性值是波动的。在生产过程中，产品的 质量特征值的波动是不可防止的，它是由设备(Machine),材料(Materia
47、l)、操作人(Man)、工艺(Method)、环境(Environment),即4MIE五个方面等基本因素的波动综合影响所致。 由于产品在生产中不断受4MIE等质量因素的影响，而这些质量因素是 在不断变化的，即使同一个工人，用同一批原材料在同一台机器设备 上所生产出来的同一种零件，其质量特性值也不会完全一样。它们或 多或少存在差异。这是质量变异的固有本性一波动性。产品公差制度 的建立已说明产品质量是波动的。产品质量的变异具有统计规律。即产品质量特性值的波动具有 统计规律性。产品质量特性值的波动幅值及出现不同波动幅值的可能性大小，服从统计学的某些分布规律。在质量管理中，常用的分布主 要有正态分布
48、、二项分布、泊松分布等，而寿命特性值很多服从指数 分布。知道了质量特性值服从什么分布，就可以利用这一点来保证与 提高产品的质量。因此，可以用统计理论来保证与改进产品质量。统计过程质量控 制就是在这种思想指导下产生的。(2)发现及纠正异常因素。从对质量的影响大小来看，质量因素 的波动分为两种：正常波动和异常波动，或称为偶然误差(偶然因素) 和系统误差(异常因素)。产生质量波动的因素分为随机因素和异常 因素两大类。随机因素对产品质量和过程的影响可用质量改进的技术 与方法进行识别、减小和降低；异常因素对产品质量的影响很大，在 生产过程中应利用SPC控制技术及时分析，并纠正和消除。因此，在 正常生产过程中一旦发现异常因素，那么应尽快地把它找出来，并采取 措施将其消除。这就是抓主要矛盾。SPC控制技术是发现及纠正异常因 素的科学工具。(3)稳定状态是过程质量控制追求的目标。在生产过程中，只有 随机因素而没有异常因素的状态称为稳定状态，