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1、确保工程质量的技术措施一、质量管理体系为确保本工程质量到达预定目标，按照公司质量文件的要求，现 场建立公司、工程部、操作班组三级质量管理体系。公司除加强日常 检查外，向工地派驻蹲点小组，公司总师办、质安科、各派1名同志 参加，协助工程经理部抓好质量工作。工程部配备得力的质量管理人 员，由工程经理、工程技术负责人、施工员、质检员、班组长、观砌、 翻样组成质量管理小组，对各级质量管理人员制订切实可行的质量责 任制，使现场质量责任制重点是一线班组。本工程质量管理体系如下 图所示。(3)焊剂要妥善存放，以免受潮变质。(4)焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随 意变更参数，否那么会严重
2、影响焊接质量。(5)接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹 持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具 长期使用磨损，造成上下不同心。(6)咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔 化过快；上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停机太晚， 通电时间过长。(7)未溶合:主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度 过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够, 使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢 筋卡住，未能及时压下。(8)焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的 焊包很不均匀，一边大一
3、边小，小的一面其高缺乏2nmi,另一种是钢 筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量 又缺乏，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝 球安放不正，偏向一边。(9)气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶 池，钢筋锈蚀严重或外表不清洁。(10)钢筋外表烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈;夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。(11)夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形 成凸面即行顶压，熔渣尤法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后 形熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入 溶池，钢筋锈蚀严重或外表不
4、清洁。(12)成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔 化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化 金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄 漏下流。(四)混凝土工程1、混凝土浇筑：(1)蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢 筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新 旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板外表及模板拼缝处的 粘浆，才能使接缝严密。假设接缝宽度超过2.5nmi应予填封，梁筋过密 时应选择相应的石子粒径。(2)露筋产生原因：主筋保护层垫块缺乏，导致钢筋紧贴模板；振捣不
5、实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放 置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少; 使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。(3)麻面产生原因：模板外表不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂 隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。(4)孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小 分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。(5)缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯 板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位
6、重新检查，清 理杂物、泥沙、木屑。(6)墙柱底部缺陷(烂脚)产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有 先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2. 5mm应予以填塞严密，特别防止 侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100mm厚的水泥砂浆。(7)梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安 装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断 面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。(8)楼板外表平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有 符合尺寸
7、的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平 直、厚度符合要求和模具定位；混凝土到达1. 2Mpa后才允许在混凝 土面上操作。(9)基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞 引起。预防措施：某础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分 考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混 凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固 定。必要时二次浇筑。(10)混凝土外表不规那么裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润缺乏，水分蒸发过快或 厚大构件温差收缩，没有执行有关
8、规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要 加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体 积混凝土施工的有关规定。(11)缺棱掉角产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够; 拆模应在混凝土强度能保证其外表及棱角不应在撤除模板而受损坏 时方能撤除。撤除时对构件棱角应予以保护。(12)钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时 的冲击力；当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强
9、；垫 块制作完毕应浇水养护。(13)柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周 边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。(14)计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量 或计量不准：外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。(15)有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上 层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。(16)浇筑悬臂极应使用垫块，保证钢筋位置正确。(17)混凝土缺陷的处理a、麻面：先用清水对外表冲刷干净后用1:2或1:2. 5水泥砂浆 抹平。b、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压 力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔
10、洞用1:2或1:2. 5水泥砂浆抹 平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。C、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净, 支模后，用高标号混凝土捣实，面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理； 裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。(18)严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。2、预拌混凝土生产及运输：(1)遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并 调整配合比。(2)经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正 常。(3)混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。(4)混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值 时应及时处理。(5)混凝土搅拌车卸车前已超过配比
11、中规定的缓凝时间，应及时处 理。(6)搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅 拌车产品说明书要求进行动转，以保证产品质量。(7)搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。3、泵送混凝土：(1)混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆, 转弯位置的锚固应牢固可靠。(2)混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和 保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流 阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。(3)向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一 段水平管道和弯上管道才折向下方。并应防止垂直向下装置方式以防 止离析和混入空气
12、，对压送不利。(4)凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫防等垫固，不 得育接与模板。钢筋接触，假设放在脚手架上应采取加固措施。(5)垂直管穿越每一层楼板时，应用木材或预埋螺栓加以锚固。(6)对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥 砂浆润滑管壁。(7)尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土 拌合物。(8)用布料器浇注混凝土时，要防止对侧面模板的直接冲射。(9)垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或 磨损较少的管。(10)使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm),经 过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥 浆，或
13、与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内， 严禁向储料斗或搅拌车内加水。(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否那么要予以清管或 添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。(12)搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。 假设发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆 拌匀方可泵送。(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一 处浇筑。(14)假设采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储藏与混凝土 配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。(15)泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记 录，塞管及处理记录、泵送混凝
14、土量记录、清洗记录，检修时做检修 记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。(五)砌体工程(1)墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核 砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能到达平直通光一致 的要求。(2)水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆(或框架柱上画水 平线)标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线 没拉紧。(3)墙面游丁走缝。造成原因：石专的长、宽尺寸误差较大，砌前没 有进行实测及挑选，排砖播底时没有把竖缝排列均匀，或没将窗口位 置引出，使石专的竖缝尽量与窗口边线相齐，在砌筑操作过程中，没有 注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游
15、走，上 下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊 直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。(4)同一砖层的标高差一皮而专的厚度。造成原因：砌筑前由于基础 顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻 合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。(5)墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一成 厚墙反面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。(6)构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱的侧破墙没砌成马牙 搓，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mni时上口一 皮没按迸60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、石专渣 杂物没清
16、理干净。(7)墙体顶部与梁。板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙钵 顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌(60 )顶贴挤紧。(六)安装工程1.管道安装错位1)现象立管甩口不准，不能满足管道继续安装对坐标和标高的要求。2)原因分析(1)管道安装后，固定得不牢，在其它工种施工(例如回填土) 时受碰撞或挤压面位移。(2)设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口 位置不当。(3)建筑结构和墙面装修施工误差过大，造成管道预留甩口位置 不合适。3)预防措施(1)管道甩口标高和坐标经核对准确后，及时将管道固定牢(2)、施工前结合编制施工方案，认真审查图纸，全面安排管道 的安装位置。关键部位的
17、管道甩口尺寸详细计算确定。(3)管道安排前注意图建施工中有关尺寸的变动情况，发现问题, 即使解决。4)治理方法：挖开立管甩口周围的地面，使用零件或用煨弯方 法修正立管甩口的尺寸。2、水管堵塞1)现象管道通水后，排水不通畅。2)原因分析(1)管道甩口封堵不及时或方法不当，造成水泥砂浆等杂物掉入 管道中。(2)管道安装时，没有认真清除管膛杂物。(3)管道安装坡度不均匀，甚至局部倒坡。3)预防措施(1)及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛。(2)管道安装时认真疏通管膛，除去杂物。(3)保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡。3、地面积水1)现象地漏汇集水效果不好，地面经常积水。公司及现场蹲点人员定期检
18、查工程的质量、进度、平安生产和文 明施工等方面的情况，向工程部的管理人员进行交底，组织分部工程 验收，参加所有隐检和分部工程验收和质量评定，协调工程部和业主、 监理、设计单位以及公司内部各部门的关系，及时解决有关工程施工 的重大问题，催促和指导工程部的质量管理工作。工程部班子是工程施工的直接管理者，所有人员做到职责清楚, 每个部位、每个环节的工程质量都有人负责。工程经理和施工技术人 员均熟悉图纸，了解设计意图，明确各分局部项的施工方案和施工方 法，掌握质量标准。在施工过程中及时对操作班组进行技术交底，检 查监督各班组按图纸和规范施工的情况，发现问题及时整改。对各班2)原因分析(1)地漏安装高度
19、偏差较大，地面施工无法祢补。(2)地面施工时，对作好地漏四周的坡度重视不够，造成地面 局部倒坡。3)预防措施(1)地漏的安装高度偏差不得超过允许偏差(2)地面要严格遵守基准线施工，地漏周围要有合理的坡度。4)治理方法将地漏周围地面返工重作。4、防火阀动作不灵活1)现象在极限温度时，防火阀动作延时或失效。2)原因分析(1)安装方向。(2)易熔片老化失灵。(3)阀体轴孔不同心。(4)阀体与阀板有摩擦。2)防治措施(1)按气流方向调整安装方向。(2)按设计要求对易熔片作熔断试验，在使用过程中定期更换。(3)调整阀体轴孔同心度。(4)减小阀板外形尺寸，使阀体与阀板之间的间隙适当，在保证 原阀板重量不变
20、的情况下可作配重。组施工质量进行检查、验收、评定，预验合格后及时通知公司及业主、 监理等有关单位进行验收。施工班组直接从事生产活动，合格工程在工人们的手中创出，作 业前通过交底使每个工人都明确所做工作的质量要求和施工方法，在 施工过程中严格按照图纸、规范及技术交底的要求操作，边施工，边 自检，边整改，将质量问题消灭在操作第一线。二、质量预控解决质量问题的最有效、最经济的途径是预先控制。因此，开工 前应逐级进行质量教育，进一步增强各级管理人员和职工的质量意 识，牢因树立“质量第一”的思想，精心组织，精心施工。采用工程 领导、技术人员、班组工人“三结合”的方法，进一步优化施工方案, 积极采用先进可
21、靠的施工工艺，对施工中可能会遇到的重点、难点， 预先制订应付措施，对材料、操作工艺、工序、机具、产品保护均要 事先制订预控计划，施工中确定专人进行检查落实。施工时严格执行 交底制度，公司技术部、质安部及时向工程部交底，工程技术负责人 和施工员及时向施工班组交底，班组长及时向操作工人交底。三、主要质量措施(1)认真贯彻落实公司制订的各项技术、质量管理制度和岗位责 任制，认真学习有关的规范、规程、工艺标准和质量验评标准。采用 各分项质量等级与操作人员及其工长的经济利益相挂钩的政策，执行 奖优罚劣的制度，促使严格管理，精心施工。(2)施工管理人员必须认真熟悉图纸，掌握各分局部项的技术 要点。管理人员
22、在布置生产任务时，同时要进行质量要求交底。（3）技术工种专业施工、木工、泥工、混凝土工、钢筋工、安装 工、油漆工等工种均安排专业人员进行施工，以施工人员的高素质， 保证工程高质量与高速度。（4）做好工程测量工作，建筑物的主要轴线、标高设置牢固可靠 的基准点，做到定人、定尺、定仪器进行轴线，标高的测量施工，加 强技术复核，防止事故隐患的存在。（5）严格执行各种原材料和构配件的质量验收制度：1）主要材料质量把关，钢材选购大中型钢厂的钢材，并核对质 保单的具体内容，按批登记，并按规定取样送试验室复试，合格后方 可使用；水泥采用大厂的水泥，并核对出厂日期、品种、标号，七天 强度和28天强度补报单。2）
23、对地方材料的砂、石子，要求 颗粒坚硬，洁净含泥量不得超 过1%和（砂），3% （石子），级配良好，砂、石子进场后均送试验 室作原材料试验，确定符合要求后方可使用。石灰膏应不得含有未熟 化颗粒。3）加强质量检验评定制度，配置足够的专职质量员，做到各分 项均按质量等级目标与质量标准要求进行工前交底，工中有检查，工 后有验收的“三检”制。上道工序未验收合格不得进行下道工序的施 工。隐蔽工程及各分部工程验收等重大验收由公司质检部门牵头组 织。4）做好土建与安装的配合工作。施工前划清各自职责范围，安 装预留洞（孔）和管线在土建施工前预留预埋，如需土建帮助预埋的 要事先与土建商定，以便统一工作，严禁后凿。
24、5）加强工程资料管理工作，所有钢材加工单须经工程经理复核 签字后方才有效。所有技术变更联系单须经技术负责人鉴复后方能变 更施工。施工员、资料员要认真填写各类隐检验收、技术复核等技术 资料，办好有关部门的签证，及时收集各种质保单、化验单等工程资 料，保证技术资料与工程施工同步，资料完整正确。6）做好观测工作。沉降观测点数量及位置，根据设计要求布置 埋设。观测须由专职测量人员操作，测量仪器不宜中途更换，并认真 做好观测记录，发现特别情况及时通报，及时进行解决。7）现场碎拌制严格实行重量比。梁柱节点用公司标准梁柱节点 支模法施工，确保梁柱节点挺括顺直，防止夹渣、多浇等现象的存在。8）定人定岗搞好施工
25、机械设备的维护保养工作，保持机械设备 的良好工作状态。四、防止质量通病措施工程的质量通病，直接侵害到用户利益，为确保工程质量，针对 本工程特点，对以下易发性质量通病进行重点布置施工，加以预防和 防止。（一）土方工程（1）回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重,在符合设计或 规范要求后才能回填土一层。（2）严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。(3)严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填 土下沉的重要环节。(4)机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处,应仔细夯实, 并应使用细粒土料回填。(5)雨大不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成, 且宜采用碎石类土和砂
26、土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施， 防止地面水流入坑(槽)内。(二)模板工程(1)模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使 用。(2)梁模板通病现象：梁身不平直。梁底不平及下挠。梁侧模炸模。局部模板嵌入柱梁 间、撤除困难。防治措施：a、支模时应遵守边模包底模的原那么，梁模与柱模连接处，下料 尺寸一般应略为缩短。b、梁测模必须有压脚板、斜撑、拉线通育后将梁侧钉固。梁底 模板按规定起拱。c、混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。柱模板:通病现象:炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、 柱身扭曲。防治措施：a、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。b、成排柱模支模时，应先
27、立两端柱模，校直与复核位置无误后, 顶部拉通长线，再立中间柱模。c、四周斜撑要牢固。(4)板模板通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。防治措施：a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁 栅面要平整。b、支顶要符合规定的保证工程要求。c、板模按规定起拱。(三)钢筋工程1、钢筋加工：(1)钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断 后的误差情况，确定调整或返工。(2)钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许 值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜 重新调直和反复弯曲。2、钢筋绑扎与安装(1)钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端
28、部对齐，防止 绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。(2)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否那么导致平板 悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。(3)钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊, 吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时 焊接牢固。(4)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八 字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。(5)柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检 查，假设有错误应即纠正。(6)浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。(7)同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前
29、要检查钢筋 对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。防止闪光 焊工程质量通病3、对焊焊接外表烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、 接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。4、电弧焊：(1)焊接过程中要及时清渣，焊缝外表光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。(2)根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直 径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。(3)帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有 关规定，保证焊缝尺寸符合要求。(4)焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。(5)钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，
30、应采以下措 施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c、选择合理的焊接顺序。5、电渣压力焊：(1)在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造 渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况 提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋 时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合个良。 在焊接结柬时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和 夹具变形，钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直, 要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞12分钟后卸 下夹具。(2)电渣压力焊焊接工艺适用于直径1640mni的I级、II级钢筋 的焊接，当采用其他品种。规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参 数应经试验。鉴定后方可采用。