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1、PC塑料料-名称称中文名：聚碳酸酸酯 英英文名称称：PollycaarboonattePCC塑料性性质比重重：1.118-11.200克/立立方厘米米成型收收缩率：0.55-0.8%成成型温度度：23303200干燥条条件：11101200 8小小时 可可在 -601200下长期期使用PPC塑料料-简述述PC 聚聚碳酸酯酯是一种种非晶体体工程材材料，具具有特别别好的抗抗冲击强强度、热热稳定性性、光泽泽度、抑抑制细菌菌特性、阻阻燃特性性以及抗抗污染性性。PCC的缺口口冲击强强度(otcchedd Izzod imppactt sttreggth)非常高高，并且且收缩率率很低，一一般为00.1%0
2、.2%。PC有有很好的的机械特特性，但但流动特特性较差差，因此此这种材材料的注注塑过程程较困难难。在选选用何种种品质的的 PCC材料时时，要以以产品的的最终期期望为基基准。如如果塑件件要求有有较高的的抗冲击击性，那那么就使使用低流流动率的的PC材材料；反反之，可可以使用用高流动动率的PPC材料料，这样样可以优优化注塑塑过程。PC塑料-性能物料性能能：冲击强强度高，尺尺寸稳定定性好，无无色透明明，着色色性好，电电绝缘性性、耐腐腐蚀性、耐耐磨性好好，但自自润滑性性差，有有应力开开裂倾向向，高温温易水解解，与其其它树脂脂相溶性性差。 适于制制作仪表表小零件件、绝缘缘透明件件和耐冲冲击零件件。成型性能
3、能：1.无定定形料，热稳定定性好，成成型温度度范围宽宽，流动动性差。吸吸湿小，但但对水敏敏感，须须经干燥燥处理。成成型收缩缩率小，易易发生熔熔融开裂裂和应力力集中，故故应严格格控制成成型条件件，塑件件须经退退火处理理。2.熔融融温度高高，粘度度高，大大于2000g的的塑件，宜宜用加热热式的延延伸喷嘴嘴。3.冷却却速度快快，模具具浇注系系统以粗粗、短为为原则，宜宜设冷料料井，浇浇口宜取取大，模模具宜加加热。4.料温温过低会会造成缺缺料，塑塑件无光光泽，料料温过高高易溢边边，塑件件起泡。模模温低时时收缩率率、伸长长率、抗抗冲击强强度高，抗抗弯、抗抗压、抗抗张强度度低。模模温超过过1200度时塑塑件
4、冷却却慢，易易变形粘粘模PCC塑料用用途光学照明明：用于于制造大大型灯罩罩、防护护玻璃、光光学仪器器的左右右目镜筒筒等，还还可广泛泛用于飞飞机上的的透明材材料。电电子电器器：聚碳碳酸酯是是优良的的E(1200)级绝缘缘材料，用用于制造造绝缘接接插件、线线圈框架架、管座座、绝缘缘套管、电电话机壳壳体及零零件、矿矿灯的电电池壳等等。也可可用于制制作尺寸寸精度很很高的零零件，如如光盘、电电话、电电子计算算机、视视频录象象机、电电话交换换器、信信号继电电器等通通讯器材材。聚碳碳酸酯薄薄摸还被被广泛用用作电容容器、绝绝缘皮包包、录音音带、彩彩色录象象磁带等等。机械械设备：用于制制造各种种齿轮、齿齿条、蜗
5、蜗轮、蜗蜗杆、轴轴承、凸凸轮、螺螺栓、杠杠杆、曲曲轴、棘棘轮，也也可作一一些机械械设备壳壳体、罩罩盖和框框架等零零件。医医疗器材材：可作作医疗用用途的杯杯、筒、瓶瓶以及牙牙科器械械、药品品容器和和手术器器械，甚甚至还可可用作人人工肾、人人工肺等等人工脏脏器。其其它方面面：建筑筑上用作作中空筋筋双壁板板、暖房房玻璃等等；在纺纺织行业业用作纺纺织纱管管、纺织织机轴瓦瓦等；日日用方面面作奶瓶瓶、餐具具、玩具具和模型型等。一、注塑塑过程常常见问题题1、龟裂裂龟裂是塑塑料制品品较常见见的一种种缺陷，产产生的主主要原因因是由于于应力变变形所致致。主要要有残余余应力、外外部应力力和外部部环境所所产生的的应力
6、变变形。1.1 残余应应力引起起的龟裂裂残余应力力主要由由于以下下三种情情况，即即充填过过剩、脱脱模推出出和金属属镶嵌件件造成的的。作为为在充填填过剩的的情况下下产生的的龟裂，其其解决方方法主要要可在以以下几方方面入手手：(1)由由于直浇浇口压力力损失最最小，所所以，如如果龟裂裂最主要要产生在在直浇口口附近，则则可考虑虑改用多多点分布布点浇口口、侧浇浇口及柄柄形浇口口方式。(2)在在保证树树脂不分分解、不不劣化的的前提下下，适当当提高树树脂温度度可以降降低熔融融粘度，提提高流动动性，同同时也可可以降低低注射压压力，以以减小应应力。(3)一一般情况况下，模模温较低低时容易易产生应应力，应应适当提
7、提高温度度。但当当注射速速度较高高时，即即使模温温低一些些，也可可减低应应力的产产生。(4)注注射和保保压时间间过长也也会产生生应力，将将其适当当缩短或或进行几几次保压压切换效效果较好好。(5)非非结晶性性树脂，如如AS树树脂、AABS树树脂、PPMMAA树脂等等较结晶晶性树脂脂如聚乙乙烯、聚聚甲醛等等容易产产生残余余应力，应应予以注注意。脱模推出出时，由由于脱模模斜度小小、模具具型胶及及凸模粗粗糙，使使推出力力过大，产产生应力力，有时时甚至在在推出杆杆周围产产生白化化或破裂裂现象。只只要仔细细观察龟龟裂产生生的位置置，即可可确定原原因。在注射成成型的同同时嵌入入金属件件时，最最容易产产生应力
8、力，而且且容易在在经过一一段时间间后才产产生龟裂裂，危害害极大。这这主要是是由于金金属和树树脂的热热膨胀系系数相差差悬殊产产生应力力，而且且随着时时间的推推移，应应力超过过逐渐劣劣化的树树脂材料料的强度度而产生生裂纹。通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。1.2外外部应力力引起的的龟裂这里的外外部应力力，主要要是因设设计不合合理而造造成应力力集中，特特别是在在尖角处处更需注注意。1.3外外部环境境引起的的龟裂化学药品品、吸潮潮引起的的水降解解，以及及再生料料的过
9、多多使用都都会使物物性劣化化，产生生龟裂。2、充填填不足2.1主主要原因因有以下几几个方面面：(11)树脂脂容量不不足；(2)型型腔内加加压不足足；(33)树脂脂流动性性不足；(4)排气效效果不好好。2.2改改善措施施从以下几几个方面面入手：(1)加长注注射时间间，防止止由于成成型周期期过短，造造成浇口口固化前前树脂逆逆流而难难于充满满型腔。(2)提高注射速度。(3)提高模具温度。(4)提高树脂温度。(5)提高注射压力。(6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2l/3。(7)浇口设置在制品壁厚最大处。(8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度35mm)或排气杆。对于较小工件更为
10、重要。(9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。(10)选用低粘度等级的材料。(11)加入润滑剂。3、皱招招及麻面面产生这种种缺陷的的原因在在本质上上与充填填不足相相同，只只是程度度不同。因因此，解解决方法法也与上上述方法法基本相相同。特特别是对对流动性性较差的的树脂(如聚甲甲醛、PPMMAA树脂、聚聚碳酸酯酯及PPP树脂等等)更需要要注意适适当增大大浇口和和适当的的注射时时间。4、缩坑坑缩坑的原原因也与与充填不不足相同同，原则则上可通通过过剩剩充填加加以解决决，但却却会有产产生应力力的危险险，应在在设计上上注意壁壁厚均匀匀，应尽尽可能地地减少加加强肋、凸凸柱等地地方的壁壁厚。
11、5、溢边边对于溢边边的处理理重点应应主要放放在模具具的改善善方面。而而在成型型条件上上，则可可在降低低流动性性方面着着手。具具体可采采用以下下几种方方法：(1)降低注注射压力力；(2)降低树树脂温度度；(4)选用高高粘度等等级的材材料；(5)降低模模具温度度；(6)研磨溢溢边发生生的模具具面；(7)采用较较硬的模模具钢材材；(8)提高锁锁模力；(9)调整准准确模具具的结合合面等部部位；(10)增加模模具支撑撑柱，以以增加刚刚性；(111)根据不不同材料料确定不不同排气气槽的尺尺寸。6、接痕痕熔接痕是是由于来来自不同同方向的的熔融树树脂前端端部分被被冷却、在在结合处处未能完完全融合合而产生生的。
12、一一般情况况下，主主要影响响外观，对对涂装、电电镀产生生影响。严严重时，对对制品强强度产生生影响(特别是是在纤维维增强树树脂时，尤尤为严重重)。可参参考以下下几项予予以改善善：(l)调整成成型条件件，提高高流动性性，如提高树树脂温度度、提高高模具温温度、提提高注射射压力及及速度等等；(2)增设排排气槽，在在熔接痕痕的产生生处设置置推出杆杆也有利利于排气气；(3)尽量减减少脱模模剂的使使用；(4)设置工工艺溢料料并作为为熔接痕痕的产生生处，成成型后再再予以切切断去除除；(5)若仅影影响外观观，则可可改变烧烧四位置置，以改改变熔接接痕的位位置。或或者将熔熔接痕产产生的部部位处理理为暗光光泽面等等，
13、予以以修饰。7、烧伤伤根据由机机械、模模具或成成型条件件等不同同的原因因引起的的烧伤，采采取的解解决办法法也不同同。(1)机机械原因因，例如如，由于于异常条条件造成成料筒过过热，使使树脂高高温分解解、烧伤伤后注射射到制品品中，或或者由于于料简内内的喷嘴嘴和螺杆杆的螺纹纹、止回回阀等部部位造成成树脂的的滞流，分分解变色色后带入入制品，在在制品中中带有黑黑褐色的的烧伤痕痕。这时时，应清清理喷嘴嘴、螺杆杆及料筒筒。(2)模模具的原原因，主主要是因因为排气气不良所所致。这这种烧伤伤一般发发生在固固定的地地方，容容易与第第一种情情况区别别。这时时应注意意采取加加排气槽槽反排气气杆等措措施。(3)在在成型
14、条条件方面面，背压压在3000MPPa以上上时，会会使料筒筒部分过过热，造造成烧伤伤。螺杆杆转速过过高时，也也会产生生过热，一一般在440990r/minn范围内内为好。在在没设排排气槽或或排气槽槽较小时时，注射射速度过过高会引引起过热热气体烧烧伤。8、银线线银线主要要是由于于材料的的吸湿性性引起的的。因此此，一般般应在比比树脂热热变形温温度低110115的条件件下烘干干。对要要求较高高的PMMMA树树腊系列列，需要要在755左右的的条件下下烘干446hh。特别别是在使使用自动动烘干料料斗时，需需要根据据成型周周期(成型量量)及干燥燥时间选选用合理理的容量量，还应应在注射射开始前前数小时时先行
15、开开机烘料料。另外外，料简简内材料料滞流时时间过长长也会产产生银线线。不同同种类的的材料混混合时，例例如聚苯苯乙烯和和ABSS树脂、AAS树脂脂，聚丙丙烯和聚聚苯乙烯烯等都不不宜混合合。9、喷流流纹喷流纹是是从浇口口沿着流流动方向向，弯曲曲如蛇行行一样的的痕迹。它它是由于于树脂由由浇口开开始的注注射速度度过高所所导致。因因此，扩扩大烧四四横截面面或调低低注射速速度都是是可选择择的措施施。另外外，提高高模具温温度，也也能减缓缓与型腔腔表面接接触的树树脂的冷冷却速率率，这对对防止在在充填初初期形成成表面硬硬化皮，也也具有良良好的效效果。10、翘翘曲、变变形注射制品品的翘曲曲、变形形是很棘棘手的问问
16、题。主主要应从从模具设设计方面面着手解解决，而而成型条条件的调调整效果果则是很很有限的的。翘曲曲、变形形的原因因及解决决方法可可参照以以下各项项：(1)由由成型条条件引起起残余应应力造成成变形时时，可通通过降低低注射压压力、提提高模具具并使模模具温度度均匀及及提高树树脂温度度或采用用退火方方法予以以消除应应力。(2)脱脱模不良良引起应应力变形形时，可可通过增增加推杆杆数量或或面积、设设置脱模模斜度等等方法加加以解决决。(3)由由于冷却却方法不不合适，使使冷却不不均匀或或冷却时时间不足足时，可可调整冷冷却方法法及延长长冷却时时间等。例例如，可可尽可能能地在贴贴近变形形的地方方设置冷冷却回路路。(
17、4)对对于成型型收缩所所引起的的变形，就就必须修修正模具具的设计计了。其其中，最最重要的的是应注注意使制制品壁厚厚一致。有有时，在在不得已已的情况况下，只只好通过过测量制制品的变变形，按按相反的的方向修修整模具具，加以以校正。收收缩率较较大的树树脂，一一般是结结晶性树树脂(如聚甲甲醛、尼尼龙、聚聚丙烯、聚聚乙烯及及PETT树脂等等)比非结结晶性树树脂(如PMMMA树树脂、聚聚氯乙烯烯、聚苯苯乙烯、AABS树树脂及AAS树脂脂等)的变形形大。另另外，由由于玻璃璃纤维增增强树脂脂具有纤纤维配向向性，变变形也大大。11、气气泡根据气泡泡的产生生原因，解解决的对对策有以以下几个个方面：(1)在在制品壁
18、壁厚较大大时，其其外表面面冷却速速度比中中心部的的快，因因此，随随着冷却却的进行行，中心心部的树树脂边收收缩边向向表面扩扩张，使使中心部部产生充充填不足足。这种种情况被被称为真真空气泡泡。解决决方法主主要有：(a)根根据壁厚厚，确定定合理的的浇口，浇浇道尺寸寸。一般般浇口高高度应为为制品壁壁厚的550%60%。(b)至至浇口封封合为止止，留有有一定的的补充注注射料。(c)注注射时间间应较浇浇口封合合时间略略长。(d)降降低注射射速度，提提高注射射压力，(e)采采用熔融融粘度等等级高的材材料。(2)由由于挥发发性气体体的产生生而造成成的气泡泡，解决决的方法法主要有有：(a)充充分进行行预干燥燥；
19、(b)降低树树脂温度度，避免免产生分分解气体体。(3)流流动性差差造成的的气泡，可可通过提提高树脂脂及模具具的温度度、提高高注射速速度予以以解决。12、白白化白化现象象最主要要发生在在ABSS树脂制制品的推推出部分分。脱模模效果不不佳是其其主要原原因。可可采用降降低注射射压力，加加大脱模模斜度，增增加推杆杆的数量量或面积积，减小小模具表表面粗糙糙度值等等方法改改善，当当然，喷喷脱模剂剂也是一一种方法法，但应应注意不不要对后后续工序序，如烫烫印、涂涂装等产产生不良良影响找了一段段，供参参考：注注塑产品品在生产产过程中中发生表表面有麻麻坑现象象有两个个原因：1.模具不不清洁；2.注塑温温度，注塑压
20、压力及注注塑速度度未调试试到最佳佳状态(依原料料品种，产品大大小的不不同而不不同)。在描述述注塑件件的缺陷陷时将涉涉及许多多技术术术语。其其中包括括流痕、银银丝、烧烧伤、气气孔等。缺陷原因因注塑件产产生缺陷陷的某些些典型的的原因是是工艺参参数不正正确，材料干干燥不佳佳，滞留时时间过长长，熔料温温度不适适当，模具设设计错误误，模具或或机床被被磨损。当当初步判判断属于于某类缺缺陷之后后，就需对对缺陷进进行详细细的诊断断。这时时对造成成注塑件件缺陷的的前题来来说，可能出出现2000种不不同的状状况。一一旦确定定了具有有最大可可能性的的有关前前题时，即可开开始纠正正不良现现象的行行动。往往往可能能直接
21、从从前题中中得出结结论，则可以以按照向向用户推推荐的行行动方案案采取行行动。 缺陷和原原因之间间的关系系 注塑件的的征兆和和前题之之间并不不是始终终具有确确定的关关系。换换句话说说，不同的的征兆可可能有着着相同的的前题。专专家系统统的用处处不在于于显示了了征兆之之间关系系的首次次判断，而是在在进一步步信息的的帮助下下，在所有有有关前前题中确确定可能能性最大大者。至至少达到到80%的可能能性时才才认为这这种前题题具有充充分的依依据，当低于于80%时，按照规规则仍不不加以考考虑。在在判断注注塑件缺缺陷时，如果只只有将出出现缺陷陷的信息息，则对于于判断缺缺陷是很很不够的的。只有有在充分分探索之之后，
22、由专家家或专家家系统明明确地描描述最大大可能的的前题。在在此过程程中将涉涉及以下下各种重重要问题题：材料种种类；产生缺缺陷的可可能部位位；产生缺缺陷的可可能时机机；缺陷的的现象；材料的的预处理理状况；使用模模具的状状况及机机床种类类。需根根据征兆兆考虑不不同的条条件。并并应对每每一种独独立的征征兆设置置这些条条件。 废疵品原原因分析析：注塑件件废疵品品大部分分是在试试模过程程中产生生的，所所以，仅仅就试模模时塑件件易产生生的缺陷陷进行原原因分析析。常见见的注塑塑缺陷是是：飞边、缺缺料、缩缩坑、气气泡、熔熔接痕、破破裂、翘翘曲变形形、白化化、流痕痕、喷射射流、颤颤纹、模模糊、银银条、烧烧焦、表表
23、面光泽泽不良、起起层等。在在注塑成成型过程程中，制制品缺陷陷产生的的主要原原因是： (1)成型塑塑件设计计不合理理；(2)模具设设计、制制造不合合理；(3)塑料本本身的性性质；(4)成成型工艺艺条件选选择不当当；(5)注塑机机型号匹匹配不合合理。因因此，解解决塑料料注射成成型不良良这一问问题，可可从注射射机、成成型条件件与模具具(包括括制品设设计)、塑塑料等方方面入手手。然而而，从塑塑料中寻寻求缺陷陷产生的的原因很很困难，因因为成型型件的缺缺陷常常常是由前前面所述述几种原原因相互互藕合作作用而形形成的，故故缺陷的的形成原原因有赖赖于广大大工程技技术人员员的经验验与判断断。二、对策策1、合理理的
24、塑件件设计设计塑件件是要壁壁厚均匀匀，这是是因为成成型周期期中的冷冷却时间间是由塑塑件壁厚厚决定的，若若某一部部分较厚厚，冷却却时间受受厚的部部分影响响而延长长成型周周期，使使成型效效率降低低；另外如如果壁厚厚不均，则则造成收收缩不均均，产生生缩坑或或者内部部应力，以以至发生生变形或或者开裂裂。塑件件设计要要具有一一定的脱脱模斜度度，保证证塑件的的顺利脱脱模。因因为内部部应力往往往集中中在面与与面的相相交处，即即集中在在拐角，为为了减少少变形，在在根部设设计圆角角可使应应力分散散，同时时还能改改善塑料料的流动动性，也也有利于于脱模。有有时为了了增强塑塑件或提提高塑料料的流动动性，需需设置加加强
25、筋，要要注意在在脱模方方向上应应设有反反向斜度度。2、改进进模具设设计浇口设计计是一个个重要且且复杂的的问题，其其形式有有直接浇浇口、侧侧浇口、潜潜伏式浇浇口、点点浇口等等。实际际制造中中如何选选择浇道道排列、浇浇口种类类与位置置，大多多是由塑塑件的形形状、尺尺寸精度度和外观观要求而而决定的的，同时时其浇道道的形式式也是多多种多样样的。为为了使塑塑料填充充的过程程同时结结束，浇浇口与浇浇道必须须平衡。在在注塑过过程中，注注射到模模具型腔腔内的熔熔融塑料料温度为为20003000左右，而而塑件固固化后从从模具型型腔中取取出时其其温度在在60以下，温温度降低低是由于于模具通通入冷却却水将热热量带走
26、走，因此此冷却系系统的合合理性直直接影响响塑件的的尺寸精精度和机机械性能能。在实实际注塑塑模时还还必须考考虑排气气的问题题，如果果注塑模模型腔内内的气体体不能顺顺利排出出，将使使制品产产生气泡泡、疏松松、充填填不满、熔熔接不牢牢、制件件表面发发泡，或在在注塑时时由于气气体被压压缩所产产生的高高温使制制件底部部炭化烧烧焦。常常用的排排气方法法很多，例例如利用用排气孔孔槽排气气、配合合间隙排排气等。在在设置顶顶出系统统时应综综合考虑虑，以避避免变形形、白化化、卡滞滞现象发发生。3、调整整注塑工工艺对于不同同类型和和牌号的的塑料，其其烘干与与成型时时的熔体体温度都都是有明明确规定定的，因因此在制制定
27、成型型工艺时时，可根根据制品品所用塑塑料的具具体要求求，确定定其烘干干与加热热料筒的的温度。压压力也是是成型工工艺的重重要参数数，压力力分为注注射压力力与保压压压力两两个阶段段。注射射压力是是指推动动螺杆将将熔体注注入模具具型腔内内所用的的压力，保保压压力力是指在在填充即即将完成成时，注注入熔体体来补足足制品因因冷却固固化而引引起体积积收缩的的补充过过程所用用的压力力，在成成型过程程中，正正确的选选择注射射压力和和保压压压力与注注射速度度，是成成型工艺艺成败的的关键。目目前，大大多数注注塑机采采用电脑脑控制，采采取分级级注射的的方法。4、选用用高效的的设备选用注塑塑机时应应考虑与与模具的的匹配
28、问问题，锁锁模力既既要满足足要求又又不能过过大，每每次注射射量不小小于塑件件加浇道道凝料的的重量。设设备注意意经常维维护，保保证生产产的正常常运行。 5、结束束语由于注塑塑成型是是一个复复杂的过过程，影影响制品品成型的的因素很很多，往往往在改改善一个个因成型型因素所所带来的的制品缺缺陷，可可能会使使另一个个以前无无关紧要要因素突突出出来来，使制制品出现现新的缺缺陷。因因此，在在制定和和调整成成型工艺艺时，不不仅要建建立压力力、速度度、温度度的正确确组合，而而且对于于螺杆转转速、螺螺杆各位位置的注注射压力力、保压压的正确确选择。背背压以及及冷却时时间等问问题也应应充分重重视。先先进的模模具、高高
29、效的设设备以及及合理的的成型工工艺是现现代化注注塑生产产中的三三大要素素。因此此，作为为模具设设计者除除研究模模具结构构和加工工技术外外，还应应掌握一一定的注注射成型型工艺技技术，尤尤其对制制品在成成型过程程中常见见的缺陷陷及解决决办法应应有充分分的认识识。可能能为以下下三种情情况：5.1浇浇口区域域缺陷(1)冷冷料斑：冷料斑斑主要是是指制品品近浇口口处带有有雾色或或亮色的的斑痕或或从浇口口发出的的宛若蚯蚯蚓贴在在上面的的弯曲疤疤痕，它它们由进进入型腔腔的塑料料前锋料料或因过过分的保保压作用用而后来来挤进型型腔的冷冷料造成成。前锋锋料因为为喷嘴或或流道的的冷却作作用传走走热量，在在进入模模穴时
30、，形形成熔体体破裂，紧紧接着又又被后来来的热熔熔料推拥拥，于是是就成了了冷料斑斑。冷料料斑在薄薄壁制品品上将摊摊开而成成烟云状状斑痕，在在自由流流动的厚厚壁制品品上将留留下一条条蜿转走走向的疤疤痕。此此现象常常发生在在ABSS 、PPC 等等制品上上。至于于由过度度保压作作用形成成的冷料料斑，是是在保压压时间过过长，保保压压力力过大的的情况下下将流道道、浇口口上的冷冷料继续续挤进制制品所致致，这种种冷料斑斑往往使使靠近浇浇口的一一片很小小范围形形成圆形形的亮斑斑。冷料料斑不单单破坏了了制品的的表观质质量，影影响喷涂涂或电镀镀效果，而而且不同同程度上上降低制制品机械械强度。根根据上述述分析有有针
31、对性性地调高高料筒和和射嘴温温度，减减慢注射射速度，增增大注射射压力，调调好注射射、保压压时间，提提高模温温来减小小冷料的的影响。合合理的模模具浇口口设计可可以预先先减小或或避免冷冷料斑的的形成，传传统而有有效的方方法是在在流道末末端开设设冷料井井，使前前锋冷料料陷入井井内而不不致进入入模穴。有有些模具具除设冷冷料井外外，还需需要考虑虑浇口的的形式，大大小和位位置的合合理性。此此外，气气体的干干扰作用用也会使使浇口处处出现混混浊性斑斑纹，应应改善模模具排气气，减小小或调换换润滑剂剂，加强强料的干干燥，去去除料中中污染物物。(2)光光芒线：制品表表面出现现以浇口口为中心心的由不不同颜色色和光泽泽
32、组成的的辐射条条纹。它它可能表表现为：深色底底暗色线线；暗色底底深色线线；暗色线线密集而而发白。如如PS 和改性性PS 混合时时常有出出现。一一般与下下列因素素有关：(1)2种料料流变性性、着色色性等方方面有差差异，浇浇注系统统层流与与紊流流流速和受受热状况况有差异异；(2)塑料因因热分解解而生成成烧焦丝丝；(3)塑料进进模时气气体物质质的干扰扰(如空气气)等。5.2解解决方法法：(1)调调节好松松退位置置，使之之刚好不不流延为为止， 以免抽抽进空气气。(2)混混合好塑塑料，要要充分将将塑料和和着色剂剂混合均均匀，可可用机械械搅拌除除湿机并并加入适适当的扩扩散剂。(3)塑塑化完全全，可利用用挤
33、出机机进行预预塑或造造粒，使使塑料充充分熔融融混合。(4)成成型时采采用较合合理的工工艺条件件。如提提高喷嘴嘴温度，减减少前炉炉温度，降低注注射速度度、压力力，缩短注注射和保保压时间间，提高高模温。(5)改改进浇口口设计，如放大大浇口直直径，改改变浇口口位置，将将浇口改改成圆角角过渡；在流道道端添加加冷料井井。(6)抛抛光螺杆杆和料筒筒前端的的内表面面。(7)加加强原料料的干燥燥，清除除料筒内内高温死死角。6、气泡泡(真空泡泡)透明塑料料制品内内部存在在着的气气泡，有有2种情况况，一种种是充满满气体，形形成的原原因是由由于气体体的干扰扰，这在在银纹(气纹)部分已已经分析析过；另另一种是是“真空
34、空泡”。这这在制品品的凹陷陷(缩水)部分也也已作过过分析。这这里作补补充说明明。一般般来说，如如果在开开模瞬间间已发现现存在气气泡，是是属于气气体干扰扰问题，用用克服气气体干扰扰的办法法解决。如如果在脱脱模冷却却过程出出现并变变大，是是属于真真空泡的的问题。真真空泡的的形成是是由于充充模时塑塑料不足足或压力力较低。在在模具的的急剧冷冷却作用用下，与与模壁接接触的熔熔料表面面首先固固化，然然后中心心部分的的熔料冷冷却收缩缩， 造造成体积积缩小而而形成泡泡。解决决办法：(1)提提高注射射能量：压力、速速度、时时间和料料量；(2)调调整料温温：当真真空泡远远离浇口口位置时时，提高高料温使使熔料流流动
35、顺畅畅，压力力能传到到远浇口口部位，当当真空泡泡在浇口口附近时时可降低低料温使使收缩减减小；(3)适适当提高高模温，特特别是形形成真空空泡部位位的局部部模温；(4)将将浇口设设在制品品壁厚部部位，改改善喷嘴嘴、流道道和浇口口的流动动状况；(5)改改善模具具排气状状况；(6)缩缩短制品品在模内内冷却时时间，必必要时将将制品投投入热水水中缓慢慢冷却；(7)用用针点浇浇口成型型的制品品，可用用慢速、低低温成型型解决真真空泡问问题，当当流道上上有真空空泡时可可加大流流道尺寸寸。7、鼓泡泡有些塑料料制品在在脱模后后，很快快在制品品壁厚部部位出现现鼓泡现现象，这这是由于于制品厚厚壁部位位的气体体膨胀造造成
36、。解决办法法：(1)有效地地冷却，延延长冷却却时间；(2)提高保保压压力力和时间间；(3)降低料料的干燥燥温度及及成型温温度；(4)降低充充模速度度；(5)改善制制品的壁壁厚均匀匀度。8、翘曲曲翘曲变形形是指注注塑制品品的形状状偏离了了模具型型腔的形形状，它它是塑料料制品常常见的缺缺陷之一一。出现现翘曲变变形的原原因很多多，单靠靠工艺参参数解决决往往力力不从心心。结合合相关资资料和实实际工作作经验，下下面对影影响注塑塑制品翘翘曲变形形的因素素作简要要分析。8.1模模具的结结构对注注塑制品品翘曲变变形的影影响。在模具方方面，影影响塑件件变形的的因素主主要有浇浇注系统统、冷却却系统与与顶出系系统等
37、。8.1.1浇注注系统注塑模具具浇口的的位置、形形式和浇浇口的数数量将影影响塑料料在模具具型腔内内的填充充状态，从从而导致致塑件产产生变形形。流动动距离越越长，由由冻结层层与中心心流动层层之间流流动和补补缩引起起的内应应力越大大；反之之，流动动距离越越短，从从浇口到到制件流流动末端端的流动动时间越越短，充充模时冻冻结层厚厚度减薄薄，内应应力降低低，翘曲曲变形也也会因此此大为减减少。一一些平板板形塑件件，如果果只使用用一个中中心浇口口，因直直径方向向上的收收缩率大大于圆周周方向上上的收缩缩率，成成型后的的塑件会会产生扭扭曲变形形；若改改用多个个点浇口口或薄膜膜型浇口口，则可可有效地地防止翘翘曲变
38、形形。当采采用点浇浇口进行行成型时时，同样样由于塑塑料收缩缩的异向向性，浇浇口的位位置、数数量都对对塑件的的变形程程度有很很大的影影响。另另外，多多浇口的的使用还还能使塑塑料的流流动比(L/tt)缩短短，从而而使模腔腔内熔体体密度更更趋均匀匀，收缩缩更均匀匀。同时时，整个个塑件能能在较小小的注塑塑压力下下充满。而而较小的的注射压压力可减减少塑料料的分子子取向倾倾向，降降低其内内应力，因因而可减减少塑件件的变形形。8.2.2冷却却系统在注射过过程中，塑塑件冷却却速度的的不均匀匀也将形形成塑件件收缩的的不均匀匀，这种种收缩差差别导致致弯曲力力矩的产产生而使使塑件发发生翘曲曲。如果果在注射射成型平平
39、板形塑塑件(如如手机电电池壳)时所用用的模具具型腔、型型芯的温温度相差差过大，由由于贴近近冷模腔腔面的熔熔体很快快冷却下下来，而而贴近热热模腔面面的料层层则会继继续收缩缩，收缩缩的不均均匀将使使塑件翘翘曲。因因此，注注塑模的的冷却应应当注意意型腔、型型芯的温温度趋于于平衡，两两者的温温差不能能太大(此时可可考虑使使用两个个模温机机)。除除了考虑虑塑件内内外表的的温度趋趋于平衡衡外，还还应考虑虑塑件各各侧的温温度一致致，即模模具冷却却时要尽尽量保持持型腔、型型芯各处处温度均均匀一致致，使塑塑件各处处的冷却却速度均均衡，从从而使各各处的收收缩更趋趋均匀，有有效地防防止变形形的产生生。因此此，模具具
40、上冷却却水孔的的布置至至关重要要。在管管壁至型型腔表面面距离确确定后，应应尽可能能使冷却却水孔之之间的距距离小，才才能保证证型腔壁壁的温度度均匀一一致。同同时，由由于冷却却介质的的温度随随冷却水水道长度度的增加加而上升升，使模模具的型型腔、型型芯沿水水道产生生温差。因因此，要要求每个个冷却回回路的水水道长度度小于22米。在在大型模模具中应应设置数数条冷却却回路，一一条回路路的进口口位于另另一条回回路的出出口附近近。对于于长条形形塑件，应应采用直直通型水水道。(而我们们的模具具大多是是采用SS型回路路-既不不利于循循环，又又延长周周期。8.3.3顶出出系统顶出系统统的设计计也直接接影响塑塑件的变
41、变形。如如果顶出出系统布布置不平平衡，将将造成顶顶出力的的不平衡衡而使塑塑件变形形。因此此，在设设计顶出出系统时时应力求求与脱模模阻力相相平衡。另另外，顶顶出杆的的截面积积不能太太小，以以防塑件件单位面面积受力力过大(尤其在在脱模温温度太高高时)而而使塑件件产生变变形。顶顶杆的布布置应尽尽量靠近近脱模阻阻力大的的部位。在在不影响响塑件质质量(包包括使用用要求、尺尺寸精度度与外观观等)的的前提下下，应尽尽可能多多设顶杆杆以减少少塑件的的总体变变形(换换顶杆为为顶块就就是这个个道理)。用软软质塑料料(如TTPU)来生产产深腔薄薄壁的塑塑件时，由由于脱模模阻力较较大，而而材料又又较软，如如果完全全采
42、用单单一的机机械顶出出方式，将将使塑件件产生变变形，甚甚至顶穿穿或产生生折叠而而造成塑塑件报废废，如改改用多元元件联合合或气(液)压压与机械械式顶出出相结合合的方式式效果会会更好(以后会会用到)。8.2塑塑化阶段段对制品品翘曲变变形的影影响塑化阶段段即由玻玻璃态料料粒转化化为粘流流态熔体体的过程程(培训训时讲过过原料塑塑化的三三态变化化)。在在这个过过程中，聚聚合物的的温度在在轴向、径径向(相相对螺杆杆而言)温差会会使塑料料产生应应力；另另外，注注射机的的注射压压力、速速率等参参数会极极大地影影响充填填时分子子的取向向程度，进进而引起起翘曲变变形。8.3充充填及冷冷却阶段段对制品品翘曲变变形的
43、影影响熔融态的的塑料在在注射压压力的作作用下，充充入模具具型腔并并在型腔腔内冷却却、凝固固。此过过程是注注射成型型的关键键环节。在在这个过过程中，温温度、压压力、速速度三者者相互耦耦合作用用，对塑塑件的质质量和生生产效率率均有极极大的影影响。较较高的压压力和流流速会产产生高剪剪切速率率，从而而引起平平行于流流动方向向和垂直直于流动动方向的的分子取取向的差差异，同同时产生生“冻结结效应”。“冻冻结效应应”将产产生冻结结应力，形形成塑件件的内应应力。温温度对翘翘曲变形形的影响响体现在在以下几几个方面面：(1)塑塑件上、下下表面温温差会引引起热应应力和热热变形；(2)塑塑件不同同区域之之间的温温度差
44、将将引起不不同区域域间的不不均匀收收缩；(3)不不同的温温度状态态会影响响塑料件件的收缩缩率。8.4脱脱模阶段段对制品品翘曲变变形的影影响塑件在脱脱离型腔腔并冷却却至室温温的过程程中多为为玻璃态态聚合物物。脱模模力不平平衡、推推出机构构运动不不平稳或或脱模顶顶出面积积不当很很容易使使制品变变形(前前面已经经讲过)。同时时，在充充模和冷冷却阶段段“冻结结”在塑塑件内的的应力由由于失去去外界的的约束，将将会以“变变形”的的形式释释放出来来，从而而导致翘翘曲变形形。8.5注注塑制品品的收缩缩对翘曲曲变形的的影响注塑制品品翘曲变变形的直直接原因因在于塑塑件的不不均匀收收缩。如如果在模模具设计计阶段不不
45、考虑填填充过程程中收缩缩的影响响，则制制品的几几何形状状会与设设计要求求相差很很大，严严重的变变形会致致使制品品报废(即收缩缩率的问问题)。除除填充阶阶段会引引起变形形外，模模具上下下壁面的的温度差差也将引引起塑件件上下表表面收缩缩的差异异，从而而产生翘翘曲变形形。对翘翘曲分析析而言，收收缩本身身并不重重要，重重要的是是收缩上上的差异异。在注注塑成型型过程中中，熔融融塑料在在注射充充模阶段段由于聚聚合物分分子沿流流动方向向的排列列使塑料料在流动动方向上上的收缩缩率比垂垂直方向向的收缩缩率大，而而使注塑塑件产生生翘曲变变形(即即各向异异性)。一一般均匀匀收缩只只引起塑塑料件体体积上的的变化，只只
46、有不均均匀收缩缩会引起起翘曲变变形。结结晶型塑塑料在流流动方向向与垂直直方向上上的收缩缩率之差差较非结结晶型塑塑料大，而而且其收收缩率也也较非结结晶型塑塑料大，结结晶型塑塑料大的的收缩与与其收缩缩的异向向性叠加加后导致致影响结结晶型塑塑料件翘翘曲变形形的倾向向较非结结晶型塑塑料大得得多。8.6残残余热应应力对制制品翘曲曲变形的的影响在注射成成型过程程中，残残余热应应力是引引起翘曲曲变形的的一个重重要因素素，而且且对注塑塑制品的的质量有有较大的的影响。由由于残余余热应力力对制品品翘曲变变形的影影响非常常复杂，这这里就不不赘述。8.7金金属嵌件件对制品品翘曲变变形的影影响对放嵌件件的注塑塑制品，由由于塑料料的收缩缩率远比比金属的的大，所所以容易易导致扭扭曲变形形(有的的甚至开开裂)；为减少少这种情情况，可可先将金金属件预预热(一一般不低低于1000)，再投投入生产产。8.8结结论影响注塑塑制品翘翘曲变形形的因素素有很多多，模具具的结构构、塑料料材料的的热物理理性能以以及成型型过程的的条件和和参数均均对制品品的翘曲曲变形有有不同程程度的影影响。因因此，对对注塑制制品翘曲曲变形的的处理必必须综合合考虑上上述因素素。