《五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP27495.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP27495.docx（80页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、五大工具具：MSSA、APQQP、SPCC、FMEEA、PPAAPMSA测量系统统分析在日常生生产中，我我们经常常根据获获得的过过程加工工部件的的测量数数据去分分析过程程的状态态、过程程的能力力和监控控过程的的变化；那么，怎怎么确保保分析的的结果是是正确的的呢？我我们必须须从两方方面来保保证，一一是确保保测量数数据的准准确性/质量，使使用测量量系统分分析（MMSA）方方法对获获得测量量数据的的测量系系统进行行评估；二是确确保使用用了合适适的数据据分析方方法，如如使用SSPC工工具、试试验设计计、方差差分析、回回归分析析等。测量系统统的误差差由稳定定条件下下运行的的测量系系统多次次测量数数据的统
2、统计特性性：偏倚倚和方差差来表征征。偏倚倚指测量量数据相相对于标标准值的的位置，包包括测量量系统的的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。一般来说说，测量量系统的的分辨率率应为获获得测量量参数的的过程变变差的十十分之一一。测量量系统的的偏倚和和线性由由量具校校准来确确定。测测量系统统的稳定定性可由由重复测测量相同同部件的的同一质质量特性性的均值值极差控控制图来来监控。测测量系统统的重复复性和再再现性由由Gagge
3、R&R研究究来确定定。分析用的的数据必必须来自自具有合合适分辨辨率和测测量系统统误差的的测量系系统，否否则，不不管我们们采用什什么样的的分析方方法，最最终都可可能导致致错误的的分析结结果。在在ISOO100012-2和QS990000中，都都对测量量系统的的质量保保证作出出了相应应的要求求，要求求企业有有相关的的程序来来对测量量系统的的有效性性进行验验证。测量系统统特性类类别有FF、S级别，另另外其评评价方法法有小样样法、双双性、线线性等.分析工具具在进行MMSA分分析时，推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算Gage R&R和P/T。并且根据测量部件的特性，可以对交叉型和嵌套型部件分别
4、做测量系统分析。另外，MMiniitabb软件在在分析量量具的线线性和偏偏倚研究究以及量量具的分分辨率上上也提供供很完善善的功能能，用户户可以从从图形准准确且直直观的看看出量具具的信息息。APQPP什么是AAPQPP?APPQP=Advvancced Prooducct QQuallityy Pllannningg中文文意思是是:产品质质量先期期策划（或或者产品品质量先先期策划划和控制制计划）是是QS990000/TSS169949质质量管理理体系的的一部分分。定义义及其他他知识点点：产品品质量策策划是一一种结构构化的方方法，用用来确定定和制定定确保某某产品使使顾客满满意所需需的步骤骤。产品品
5、质量策策划的目目标是促促进与所所涉及每每一个人人的联系系，以确确保所要要求的步步骤按时时完成。有效效的产品品质量策策划依赖赖于高层层管理者者对努力力达到使使顾客满满意这一一宗旨的的承诺。理解要点点结结构化、系系统化的的方法；确确保使产产品满足足顾客的的需要和和期望；团团队的努努力，（横横向职能能小组是是重要方方法）；从从产品的的概念设设计、设设计开发发、过程程开发、试试生产到到生产，以以及全过过程中的的信息反反馈、纠纠正措施施和持续续改进活活动；不不断采取取防错措措施降低低产品风风险（见见“8.APQQP与防防错”）；持持续改进进；制制定必要要的程序序、标准准和控制制方法；控控制计划划是重要要
6、的输出出；制制定、实实施时间间表。APQPP的益处处引引导资源源，使顾顾客满意意；促促进对所所有更改改的早期期识别；避避免晚期期更改；以以最低的的成本、及及时提供供优质产产品。APQPP的基础础1 组织织小组横横向职能能小组是是APQQP实施施的组织织；小小组需授授权（确确定职责责）；小小组成员员可包括括：技术术、制造造、材料料控制、采采购、质质量、销销售、现现场服务务、供方方、顾客客的代表表。2 确定定范围具体体内容包包括：确确定小组组负责人人；确确定各成成员职责责；确确定内、外外部顾客客；确确定顾客客要求；理理解顾客客要求和和期望；评评定所提提出的设设计、性性能要求求和制造造过程的的可行性
7、性；确确定成本本、进度度和限制制条件；确确定需要要的来自自顾客的的帮助；确确定文件件化过程程和形式式。3 小组组间的联联系顾顾客、内内部、组组织及小小组内的的子组之之间；联联系方式式可以是是举行定定期会议议，联系系的程度度根据需需要。4 培训训AAPQPP成功取取决于有有效的培培训计划划；培培训的内内容：了了解顾客客的需要要、全部部满足顾顾客需要要和期望望的开发发技能，例例如：顾顾客的要要求和期期望、WWorkkingg ass a teaam 、开开发技术术、APPQP、FMEEA、PPAAP等。5 顾客客和组织织参与主主要顾客客可以和和一个组组织开始始质量策策划过程程；组组织有义义务建立立
8、横向职职能小组组管理AAPQPP；组组织必须须同样要要求其供供方。6 同步步工程同同步工程程：横向向职能小小组同步步进行产产品开发发和过程程开发，以以保证可可制造性性、装配配性并缩缩短开发发周期，降降低开发发成本；理解解要点同同步技术术是横向向职能小小组为一一共同目目标努力力的过程程；取取代以往往逐级转转递的方方法；目目的是尽尽早使高高质量产产品实现现生产；小小组保证证其他领领域/小组的的计划和和活动支支持共同同的目标标；同同步工程程的支持持性技术术举例；网网络技术术和数据据交换等等相关技技术；DDFX技技术；QQFD；此此外，同同步工程程还大量量用到田田口方法法、FMMEA和和SPCC等技术
9、术。7 控制制计划控制制计划控制零零件和过过程的系系统的书书面描述述。每个个控制计计划包括括三个阶阶段；样样件对发生生在样件件制造过过程中的的尺寸测测量、材材料与性性能试验验的描述述；试试生产对发发生在样样件之后后，全面面生产之之前的制制造过程程中的尺尺寸测量量、材料料和性能能试验的的描述；生生产对发生生在批量量生产过过程中的的产品/过程特特性、过过程控制制、试验验和测量量系统的的综合描描述。8 问题题的解决决AAPQPP的过程程是解决决问题的的过程；解解决问题题可用职职责时时间矩阵阵表形成成文件；遇遇到困难难情况下下，推荐荐使用论论证的问问题解解决方法法；可可使用附附录B中的分分析技术术。9
10、 产品品质量先先期策划划的时间间计划AAPQPP小组在在完成组组织活后后的第一一件工作作制定定时间计计划；考考虑时间间计划的的因素产品类类型、复复杂性和和顾客的的期望；小小组成员员应取得得一致意意见；时时间计划划图表应应列出任务、职职责分配配及其它它有关事事项（参参照附录录B关键路路径法）：供供策划小小组跟踪踪进度和和设定会会议日期期的统一一格式；每每项任务务应有起起始日期期、预计计完成时时间，并并记录实实际情况况；把把焦点集集中于确确认要求求特殊注注意的项项目，通通过有效效的状况况报告活活动支持持对进度度的监控控。10 与与时间计计划图表表有关的的计划项项目的成成功依赖赖于以及时时和价有有所
11、值方方式；AAPQPP时间表表和PDDCA循循环要求求APQQP小组组竭尽全全力于预预防缺陷陷。APPQP的的过程是是采取防防错措施施，不断断降低产产品风险险的过程程；缺缺陷预防防由由产品设设计和制制造技术术的同步步工程推推进；策策划小组组应准备备修改产产品策划划计划以以满足顾顾客期望望；策策划小组组的责任任确确保进度度满足或或提前于于顾客的的进度计计划。APQPP进度图图五五个过程程；五五个里程程碑；前前一个过过程的输输出是后后一个过过程的输输入；各各个过程程在时间间上重叠叠，体现现同步工工程；“反反馈、评评定和纠纠正措施施”过程程贯穿始始终；一一个策划划循环的的结束，另另一个策策划循环环的
12、开始始；时间间进度表表的一种种常见形形式甘特图图甘特特图举例例任务务时间进进度1月 22月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 100月 111月12月计划划与定义义产品品设计与与开发过程程设计与与开发产品品与过程程确认反馈馈、评定定和纠正正措施关关键路径径法：在在甘特图图上以粗粗线表示示需要最最长时间间完成的的任务；同时以以细线表表示需并并进行的的任务子子项，以以提供以以下重要要的信息息：各项任任务之间间的关系系明确责责任对问题题及早预预测资源分分配产品品质量策策划循环环是是著名的的戴明PPDCAA质量循循环概念念在产品品质量策策划中的的应用；持持续改进进是APPQP循循环的要要点；AAP
13、QPP是QS90000系统统中不可可或缺的的重要子子系统；AAPQPP子系统统中还包包含其它它许多系系统，如如FMEEA，控控制计划划。APQPP的五个个过程1 计划划和定义义本过过程的任任务：如如何确定定顾客的的需要和和期望，以以计划和和定义质质量大纲纲；做做一切工工作必须须把顾客客牢记心心上；确确认顾客客的需要要和期望望已经十十分清楚楚。2 产品品的设计计与开发发本过过程的任任务和要要点：讨讨论将设设计特征征发展到到最终形形式的质质量策划划过程诸诸要素；小小组应考考虑所有有的设计计要素，即即使设计计是顾客客所有或或双方共共有；步步骤中包包括样件件制造以以验证产产品或服服务满足足“服务务的呼
14、声声”的任任务；一一个可行行的设计计应能满满足生产产量和工工期要求求，也要要考虑质质量、可可靠性、投投资成本本、重量量、单件件成本和和时间目目标；尽尽管可行行性研究究和控制制计划主主要基于于工程图图纸和规规范要求求，但是是本章所所述的分分析工具具也能猎猎取有价价值的信信息以进进一步确确定和优优先考虑虑可能需需要特殊殊的产品品和过程程控制的的特性；保保证对技技术要求求和有关关技术资资料的全全面、严严格的评评审；进进行初始始可行性性分析，以以评审制制造过程程可能发发生的潜潜在问题题。3 过程程设计和和开发本过过程的任任务和要要点：保保证开发发一个有有效的制制造系统统，保证证满足顾顾客的需需要、要要
15、求和期期望；讨讨论为获获得优质质产品而而建立的的制造系系统的主主要特点点及与其其有关的的控制计计划。4 产品品和过程程的确认认本过过程的任任务和要要点：讨讨论通过过试生产产运行评评价对制制造过程程进行验验证的主主要要点点。应应验证是是否遵循循控制计计划和过过程流程程图，产产品是否否满足顾顾客的要要求。并应应注意正正式生产产前有关关问题的的研究和和解决。5 反馈馈、评定定和纠正正措施本过过程的任任务与要要点：质质量策划划不因过过程确认认就绪而而停止，在在制造阶阶段，所所有变差差的特殊殊原因和和普通原原因都会会表现出出来，我我们可以以对输出出进行评评价，也也是对质质量策划划工作有有效性进进行评价价
16、的时候候。在在此阶段段，生产产控制计计划是用用来评价价产品和和服务的的基础。应应对计量量型和计计数型数数据进行行评估。采采取SPPC手册册中所描描述的适适当的措措施。APQPP先期产产品质量量策划1、APPQP新新旧版本本的区别别结结合客户户强调之之流程方方法更更新术语语和概念念2、产品品质量先先期策划划（APPQP）概概述APQPP的定义义和目的的APQPP的十大大基本原原则APQPP和其他他核心工工具的关关系3、产品品的设计计和开发发DFMEEA定义义设计计验证计计划与报报告产品品和过程程特殊特特性研究究4、过程程的设计计和开发发过程程开发与与过程流流程图PFMEEA 定定义控制制计划和和
17、包装规规范5、产品品和过程程的确认认测量量系统分分析初始始过程能能力研究究生产产件批准准质量量策划认认定6、APPQP五五个阶段段的输入入和输出出计划划和确定定项目产品品设计和和开发验验证过程程设计和和开发验验证产品品和过程程确认反馈馈、评定定和纠正正措施7、APPQP实实用技巧巧APQPP检查清清单的使使用APQPP审核中中的常见见问题8、控制制计划方方法论（CP）控制制计划的的三个阶阶段控制制计划的的制定依依据控制制计划栏栏目描述述及填写写要求变差差及其控控制方法法控制制计划的的输入文文件控制制计划编编制技巧巧控制制计划的的练习SPC(1)是Staatissticcal Proocesss
18、 CConttroll的简称称统计过过程控制制利用统计计的方法法来监控控制程的的状态，确确定生产产过程在在管制的的状态下下，以降降低产品品品质的的变异SPC(质量管管理与控控制)统计计工序控控制即SPCC（Staatissticcal Proocesss CConttroll）。它它是利用用统计方方法对过过程中的的各个阶阶段进行行控制，从从而达到到改进与与保证质质量的目目的。SSPC强强调以全全过程的的预防为为主。SPC能能解决之之问题1.经济济性：有有效的抽抽样管制制，不用用全数检检验，不不良率，得得以控制制成本。使使制程稳稳定，能能掌握品品质、成成本与交交期。2.预警警性：制制程的异异常趋
19、势势可即时时对策，预预防整批批不良，以以减少浪浪费。3.分辨辨特殊原原因：作作为局部部问题对对策或管管理阶层层系统改改进之参参考。4.善用用机器设设备：估估计机器器能力，可可妥善安安排适当当机器生生产适当当零件。5.改善善的评估估：制程程能力可可作为改改善前后后比较之之指标。利用用管制图图管制制制程之程程序1.绘制制制造造流程图图，并并用特性性要因图图找出每每一工作作道次的的制造因因素（条条件）及及品质特特性质。2.制订订操作标标准。3.实施施标准的的教育与与训练。4.进行行制程能能力解析析，确定定管制界界限。5.制订订品质质管制方方案，包包括抽样样间隔、样样本大小小及管制制界限。6.制订订管
20、制图图的研判判、界限限的确定定与修订订等程序序。7.绘制制制程管管制用管管制图。8.判定定制程是是否在管管制状态态（正常常）。9.如有有异常现现象则找找出不正正常原因因并加以以消除。10.必必要时修修改操作作标准（甚甚至於规规格或公公差）。分析析用管制制图主要要用以分分析下列列二点：(1)所所分析的的制(过)程是否否处於统统计稳定定。(2)该该制程的的制程能能力指数数(Prroceess Cappabiilitty IIndeex)是是否满足足要求。控制图图的作用用1.在质质量诊断断方面，可可以用来来度量过过程的稳稳定性，即即过程是是否处于于统计控控制状态态；2.在质质量控制制方面，可可以用来
21、来确定什什么时候候需要对对过程加加以调整整，而什什么时候候则需使使过程保保持相应应的稳定定状态；3.在质质量改进进方面，可可以用来来确认某某过程是是否得到到了改进进。应用用步骤如如下：1.选择择控制图图拟控制制的质量量特性，如如重量、不不合格品品数等；2.选用用合适的的控制图图种类；3.确定定样本容容量和抽抽样间隔隔；4.收集集并记录录至少220 255个样本本的数据据，或使使用以前前所记录录的数据据；5.计算算各个样样本的统统计量，如如样本平平均值、样样本极差差、样本本标准差差等；6.计算算各统计计量的控控制界限限；7.画控控制图并并标出各各样本的的统计量量；8.研究究在控制制线以外外的点子
22、子和在控控制线内内排列有有缺陷的的点子以以及标明明异常（特特殊）原原因的状状态；9.决定定下一步步的行动动。应用用控制图图的常见见错误：1.在55M1EE因素未未加控制制、工序序处于不不稳定状状态时就就使用控控制图管管理工作作；2.在工工序能力力不足时时，即在在CP 1的情情况下，就就使用控控制图管管理工作作；3.用公公差线代代替控制制线，或或用压缩缩的公差差线代替替控制线线；4.仅打打“点”而而不做分分析判断断，失去去控制图图的报警警作用；5.不及及时打“点点”，因因而不能能及时发发现工序序异常；6.当“5MM1E”发发生变化化时，未未及时调调整控制制线；7.画法法不规范范或不完完整；8.在
23、研研究分析析控制图图时，对对已弄清清有异常常原因的的异常点点，在原原因消除除后，未未剔除异异常点数数据。分析用控控制图应用用控制图图时，首首先将非非稳态的的过程调调整到稳稳态，用用分析控控制图判判断是否否达到稳稳态。确确定过程程参数特点点：1、分析析过程是是否为统统计控制制状态2、过程程能力指指数是否否满足要要求？控制用控控制图等过过程调整整到稳态态后，延延长控制制图的控控制线作作为控制制用控制制图。应应用过程程参数判判断SPC的的作用1、确保保制程持持续稳定定、可预预测。2、提高高产品质质量、生生产能力力、降低低成本。3、为制制程分析析提供依依据。4、区分分变差的的特殊原原因和普普通原因因，
24、作为为采取局局部措施施或对系系统采取取措施的的指南。1. 贯贯彻预防防原则是是现代质质量管理理的核心心与精髓髓。2. 质质量管理理学科有有一个非非常重要要的特点点，即对对于质量量管理所所提出的的原则、方方针、目目标都要要有科学学措施与与科学方方法来保保证它们们的实现现。这体体现了质质量管理理学科的的科学性性。保证证预防原原则实现现的科学学方法就就是：SSPC (统计计过程控控制) 与SPDD (统统计过程程诊断)。SPC不不是用来来解决个个别工序序采用什什么控制制图的问问题，SSPC强强调从整整个过程程、整个个体系出出发来解解决问题题。SPPC的重重点就在在于“PP（Proocesss，过过程
25、）”产品品质量具具有变异异性“人人、机、料料、法、环环” + “软软（件）、辅辅（助材材料）、（水水、电、汽汽）公（用用设施）”变异异具有统统计规律律性随机机现象;统计规规律随机机现象：在一定定条件下下时间可可能发生生也可能能不发生生的现象象。管制制和一般般的统计计图不同同，因其其不仅能能将数值值以曲线线表示出出来，以以观其变变异之趋趋势，且且能显示示变异系系属于机机遇性或或非机遇遇性，以以指示某某种现象象是否正正常，而而采取适适当之措措施。解析析用控制制图?决定方方针用?制程解解析用?制程能能力研究究用?制程管管制准备备用管制制用控制制图?追查不不正常原原因?迅速消消除此项项原因?并且研研究
26、采取取防止此此项原因因重复发发生之措措施。? 普通通原因指指的是造造成随著著时间推推移具有有稳定的的且可重重复的分分布过程程中的许许多变差差的原因因，我们们称之为为：“处处於统计计控制状状态”、“受受统计控控制”，或或有时简简称“受受控”，普普通原因因表现为为一个稳稳定系统统的偶然然原因。只只有变差差的普通通原因存存在且不不改变时时，过程程的输出出才可以以预测。? 特殊殊原因：指的是是造成不不是始终终作用于于过程的的变差的的原因，即即当它们们出现时时将造成成(整个)过程的的分布改改变。除除非所有有的特殊殊原因都都被查找找出来并并且采取取了措施施，否则则它们将将继续用用不可预预测的方方式来影影响
27、过程程的输出出。如果果系统内内存在变变差的特特殊原因因，随时时间的推推移，过过程的输输出将不不稳定。? 局部部措施? 通常常用来消消除变差差的特殊殊原因? 通常常由与过过程直接接相关的的人员实实施? 大约约可纠正正15%的过程程问题? 对系系统采取取措施? 通常常用来消消除变差差的普通通原因? 几乎乎总是要要求管理理措施，以以便纠正正? 大约约可纠正正85%的过程程问题? 合理理使用控控制图能能? 供正正在进行行过程控控制的操操作者使使用? 有於於过程在在质量上上和成本本上能持持续地，可可预测地地保持下下去? 使过过程达到到? 更高高的质量量? 更低低的单件件成本? 更高高的有效效能力? 为讨
28、讨论过程程的性能能提供共共同的语语言? 区分分变差的的特殊原原因和普普通原因因，作为为采取局局部措施施或对系系统采取取措施的的指南。SPC的的作用:1、确保保制程持持续稳定定、可预预测。2、提高高产品质质量、生生产能力力、降低低成本。3、为制制程分析析提供依依据。4、区分分变差的的特殊原原因和普普通原因因,作为采采取局部部措施或或对系统统采取措措施的指指南。SPC的的焦点制程(Proocesss)Quallityy，是指指产品的的品质。换换言之，它它是著重重买卖双双方可共共同评断断与鉴定定的一种种既成成事实. 而在在SPCC的想法法上，则则是希望望将努力力的方向向更进一一步的放放在品质质的源头
29、头制制程（PProccesss）上.因为为制程的的起伏变变化才是是造成品品质变异异（Vaariaatioon）的的主要根根源.1）异常常变动过程程中变动动因素是是不在统统计管理理状态下下的非随随机性原原因，由由于异常常因素不不是过程程所固有有，固不不难除去去，一般般情况现现场人员员对异常常因素的的消除可可以自行行决定采采取措施施，而不不必要请请示更高高级的管管理人员员，所以以也称之之为减少少变动的的局部措措施。2）偶然然变动过程程中的变变动因素素是统计计管理的的状态下下，其产产品的特特性有固固定的分分布，即即分布位位置、分分布及分分布形状状三种，由由于偶然然因素是是过程所所固有的的，难于于消除
30、，要要消除偶偶然因素素必须涉涉及到人人、机、料料、法、环环境等整整个系统统的改造造问题，需需要投入入大量的的资金，故不是现场人员所能决定的，而必须经过深入的调查研究和做出全面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，所以称之为减少变动的系统措施。特殊殊原因一种种间断性性的，不不可预计计的，不不稳定的的变差来来源。有有时被称称为可查查明原因因，存在在它的信信号是：存在超超过控制制线的点点或存在在在控制制线之内内的链或或其他非非随机性性的情形形。普通通原因造成成变差的的一个原原因，它它影响被被研究过过程输出出的所有有单值；在控制制图分析析中，它它表现为为随机过过程变差差的一部部分。合理理使用控控制
31、图的的益处供供正在进进行过程程控制的的操作者者使用有有助于过过程在质质量上和和成本上上能持续续的、可可预测的的保持下下去使使过程达达到：更更高的质质量更更低的单单件成本本更更高的有有效能力力为为讨论过过程的性性能提供供共同的的语言区区分变差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作为采取取局部措措施或对对系统采采取措施施的指南南在实实际应用用中,当各组组容量与与其平均均值相差差不超过过正负225%时时,可用平平均样本本容量( )来来计算控控制限.在什什么条件件下分析析阶段确确定的控控制限可可以转入入控制阶阶段使用用：? 控制制图是受受控的? 过程程能力能能够满足足生产要要求控制制图是根根据稳定定状态下
32、下的条件件（人员员、设备备、原材材料、工工艺方法法、测量量系统、环环境）来来制定的的。如果果上述条条件变化化，则必必须重新新计算控控制限，例例如：? 操作作人员经经过培训训，操作作水平显显著提高高；? 设备备更新、经经过修理理、更换换零件；? 改变变工艺参参数或采采用新工工艺；? 改变变测量方方法或测测量仪器器；? 采用用新型原原材料或或其他原原材料；? 环境境变化。使用用一段时时间后检检验控制制图还是是否适用用，控制制限是否否过宽或或过窄，否否则需要要重新收收集数据据计算控控制限；过程程能力值值有大的的变化时时，需要要重新收收集数据据计算控控制限。对于于p,nnp图, 过程程能力是是通过过过
33、程平均均不合格格品率来来表示,当所有有点都受受控后才才计算该该值.当CCpk指指数值降降低代表表要增加加：? 控制制? 检查查? 返工工及报废废，在这这种情况况下，成成本会增增加，品品质也会会降低，生产产能力可可能不足足。当CCpk指指数值增增大，不不良品减减少，最最重要是是产品/零件接接近我们们的“理理想设计计数值/目标”，给给予顾客客最大满满足感。当CCpk指指数值开开始到达达1.333或更更高时对对检验工工作可以以减少，减减少我们们对运作作审查成成本。? 普通通原因变变差? 影响响过程中中每个单单位? 在控控制图上上表现为为随机性性? 没有有明确的的图案? 但遵遵循一个个分布? 是由由所
34、有不不可分派派的小变变差源组组成? 通常常需要采采取系统统措施来来减小? 特殊殊原因变变差? 间断断的，偶偶然的，通通常是不不可预测测的和不不稳定的的变差? 在控控制图上上表现为为超出控控制限的的点或链链或趋势势? 非随随机的图图案? 是由由可分派派的变差差源造成成该变差差源可以以被纠正正? 工业业经验建建议为：? 只有有过程变变差的115%是是特殊的的可以通通过与操操作直接接有关的的人员纠纠正? 大部部分 (其余的的85%) 是是管理人人员通过过对系统统采取措措施可纠纠正的? 控制制图可以以区分出出普通原原因变差差和特殊殊原因变变差? 特殊殊原因变变差要求求立即采采取措施施? 减少少普通原原
35、因变差差需要改改变产品品或过程程的设计计控制制图 - 过程程的声音音? 试图图通过持持续调整整过程参参数来固固定住普普通原因因变差，称称为过度度调整，结结果会导导致更大大的过程程变差造造成客户户满意度度下降? 试图图通过改改变设计计来减小小特殊原原因变差差可能解解决不了了问题，会会造成时时间和金金钱的浪浪费? 控制制图可以以给我们们提供出出出现了了哪种类类型的变变差的线线索，供供我们采采取相应应的措施施? 能力力指数的的计算基基于以下下假设条条件：? 过程程处于统统计稳定定状态? 每个个测量单单值遵循循正态分分布? 规格格的上、下下限是基基于客户户的要求求? 测量量系统能能力充分分? 如果果理
36、解关关满足了了这些假假设后，能能力指数数的数值值越大，潜潜在的客客户满意意度越高高过程程能力分分析的用用途-设计部部门可参参考目前前之制程程能力，以以设计出出可制造的的产品-评估人人员、设设备、材材料与工工作方法法的适当当性-根据规规格公差差设定设设备的管管制界限限-决定最最经济的的作业方方式过程程控制和和过程能能力目目标:过程控控制系统统目标,是对影影响过程程的措施施作出经经济合理理的决定定, 避免免过度控控制与控控制不足足过过程能力力讨论:必需注注意二个个观念由由造成变变差的普普通原因因来确定定内内外部顾顾客开心心过程的的输出及及与他们的的要求的的关系如如何。SPC就就是利用用统计方方法去
37、:1.分析析过程的的输出并并指出其其特性.2.使过过程在统统计控制制情况下下成功地地进行和和维持.3.有系系统地减减少该过过程主要要输出特特性的变变异.统计制程程管制 (SPPC)它可可用统计计管制图图及时监监督与控控制线场场作业 .它可可用统计计计算制制程能力力及规格格 .它可可防止制制程的偏偏差去影影响产品品的良率率与品质质 / 可靠性性.它可可消除非非机率原原因的变变异来改改善制程程.SPC 就是依依据统计计的逻辑辑来判断断制程是是否正常常及应否否采取改改善对策策的一套套控制系系统简介 FMMEA是是一种可可靠性设设计的重重要方法法。它实实际上是是FMAA（故障障模式分分析）和和FEAA
38、（故障障影响分分析）的的组合。它它对各种种可能的的风险进进行评价价、分析析，以便便在现有有技术的的基础上上消除这这些风险险或将这这些风险险减小到到可接受受的水平平。缩写FMEAA（失效效模式与与影响分分析）Failluree Moode andd Efffeccts Anaalyssis潜在在失效模模式与后后果分析析历史50年代代初，美美国第一一次将FFMEAA思想用用于一种种战斗机机操作系系统的设设计分析析；60年代代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；19766年，美美国国防防部颁布布了FMMEA的的军用标标准，但但仅限于于设计方方面。70年代代末，FFMEAA技术开开
39、始进入入汽车工工业和医医疗设备备工业。80年代代初，进进入微电电子工业业。80年代代中期，汽汽车工业业开始应应用过程程FMEEA确认认其制造造过程。19888年，美美国联邦邦航空局局发布咨咨询通报报要求所所有航空空系统的的设计及及分析都都必须使使用FMMEA。19911年，ISSO-990000推荐使使用FMMEA提提高产品品和过程程的设计计。19944年，FMMEA又又成为QQS-990000的认证证要求。产品分类类概要由于于产品故故障可能能与设计计、制造造过程、使使用、承承包商/供应商商以及服服务有关关，因此此FMEEA又细细分为：DFMEEA:设设计FMMEAPFMEEA:过过程FMME
40、AEFMEEA:设设备FMMEASFMEEA:体体系FMMEA其中中设计FFMEAA和过程程FMEEA最为为常用。DFMEEA:设设计FMMEA设计计FMEEA（也也记为dd-FMMEA）应应在一个个设计概概念形成成之时或或之前开开始，并并且在产产品开发发各阶段段中，当当设计有有变化或或得到其其他信息息时及时时不断地地修改，并并在图样样加工完完成之前前结束。其其评价与与分析的的对象是是最终的的产品以以及每个个与之相相关的系系统、子子系统和和零部件件。需要要注意的的是，dd-FMMEA在在体现设设计意图图的同时时还应保保证制造造或装配配能够实实现设计计意图。因因此，虽虽然d-FMEEA不是是靠过
41、程程控制来来克服设设计中的的缺陷，但但其可以以考虑制制造/装配过过程中技技术的/客观的的限制，从从而为过过程控制制提供了了良好的的基础。进进行d-FMEEA有助助于：设设计要求求与设计计方案的的相互权权衡；制制造与装装配要求求的最初初设计；提提高在设设计/开发过过程中考考虑潜在在故障模模式及其其对系统统和产品品影响的的可能性性；为为制定全全面、有有效的设设计试验验计划和和开发项项目提供供更多的的信息；建建立一套套改进设设计和开开发试验验的优先先控制系系统；为为将来分分析研究究现场情情况、评评价设计计的更改改以及开开发更先先进的设设计提供供参考。PFMEEA:过过程FMMEA过程程FMEEA（也
42、也记为pp-FMMEA）应应在生产产工装准准备之前前、在过过程可行行性分析析阶段或或之前开开始，而而且要考考虑从单单个零件件到总成成的所有有制造过过程。其其评价与与分析的的对象是是所有新新的部件件/过程、更更改过的的部件/过程及及应用或或环境有有变化的的原有部部件/过程。需需要注意意的是，虽虽然p-FMEEA不是是靠改变变产品设设计来克克服过程程缺陷，但但它要考考虑与计计划的装装配过程程有关的的产品设设计特性性参数，以以便最大大限度地地保证产产品满足足用户的的要求和和期望。p-FMMEA一一般包括括下述内内容：确确定与产产品相关关的过程程潜在故故障模式式；评评价故障障对用户户的潜在在影响；确确定潜在在制造或或装配过过程的故故障起因因，确定定减少故故障发生生或找出出故障条条件的过过程控制制变量；编编制潜在在故障模模式分级级表，建建立纠正正措施的的优选体体系；将将制造或或装配过