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1、质量控制技术解析第一节 质量控制概述一 质量控制的的基本原理质量管理的一项项主要工作是是通过收集数数据、整理数数据，找出波波动的规律，把把正常波动控控制在最低限限度，消除系系统性原因造造成的异常波波动。把实际际测得的质量量特性与相关关标准进行比比较，并对出出现的差异或或异常现象采采取相应措施施进行纠正，从从而使工序处处于控制状态态，这一过程程就叫做质量量控制。质量量控制大致可可以分为7个个步骤：（1） 选择择控制对象；（2） 选择择需要监测的的质量特性值值；（3） 确定定规格标准，详详细说明质量量特性；（4） 选定定能准确测量量该特性值得得监测仪表，或或自制测试手手段；（5） 进行行实际测试并
2、并做好数据记记录；（6） 分析析实际与规格格之间存在差差异的原因；（7） 采取取相应的纠正正措施。当采取相应的纠纠正措施后，仍仍然要对过程程进行监测，将将过程保持在在新的控制水水准上。一旦旦出现新的影影响因子，还还需要测量数数据分析原因因进行纠正，因因此这7个步步骤形成了一一个封闭式流流程，称为“反馈环”。这点和66Sigmaa质量突破模模式的MAIIC有共通之之处。在上述7个步步骤中，最关关键有两点：（1） 质量量控制系统的的设计； （2） 质量量控制技术的的选用。二 质量控制系系统设计在进行质量控制制时，需要对对需要控制的的过程、质量量检测点、检检测人员、测测量类型和数数量等几个方方面进行
3、决策策，这些决策策完成后就构构成了一个完完整的质量控控制系统。1 过程分分析一切质量管理工工作都必须从从过程本身开开始。在进行行质量控制前前，必须分析析生产某种产产品或服务的的相关过程。一一个大的过程程可能包括许许多小的过程程，通过采用用流程图分析析方法对这些些过程进行描描述和分解，以以确定影响产产品或服务质质量的关键环环节。2 质量检检测点确定在确定需要控制制的每一个过过程后，就要要找到每一个个过程中需要要测量或测试试的关键点。一一个过程的检检测点可能很很多，但每一一项检测都会会增加产品或或服务的成本本，所以要在在最容易出现现质量问题的的地方进行检检验。典型的的检测点包括括：（1）生产前的的
4、外购原材料料或服务检验验。为了保证证生产过程的的顺利进行，首首先要通过检检验保证原材材料或服务的的质量。当然然，如果供应应商具有质量量认证证书，此此检验可以免免除。另外，在在JIT（准准时化生产）中中，不提倡对对外购件进行行检验，认为为这个过程不不增加价值，是是“浪费”。（2）生产过程程中产品检验验：典型的生生产中检验是是在不可逆的的操作过程之之前或高附加加值操作之前前。因为这些些操作一旦进进行，将严重重影响质量并并造成较大的的损失。例如如在陶瓷烧结结前，需要检检验。因为一一旦被烧结，不不合格品只能能废弃或作为为残次品处理理。再如产品品在电镀或油油漆前也需要要检验，以避避免缺陷被掩掩盖。这些操
5、操作的检验可可由操作者本本人对产品进进行检验。生生产中的检验验还能判断过过程是否处于于受控状态，若若检验结果表表明质量波动动较大，就需需要及时采取取措施纠正。（3）生产后的的产成品检验验。为了在交交付顾客前修修正产品的缺缺陷，需要在在产品入库或或发送前进行行检验。3 检验方方法接下来，要确定定在每一个质质量控制点应应采用什么类类型的检验方方法。检验方方法分为：计计数检验和计计量检验。计计数检验是对对缺陷数、不不合格率等离离散变量进行行检验；计量量检验是对长长度、高度、重重量、强度等等连续变量的的计量。在生生产过程中的的质量控制还还要考虑使用用何种类型控控制图问题：离散变量用用计数控制图图，连续
6、变量量采用计量控控制图。4 检验样样本大小确定检验数量有有两种方式：全检和抽样样检验。确定定检验数量的的指导原则是是比较不合格格频造成的损损失和检验成成本相比较。假假设有一批5500个单位位产品，产品品不合格率为为2%，每个个不合格品造造成的维修费费、赔偿费等等成本为1000元，则如如果不对这批批产品进行检检验的话，总总损失为1000*10=1000元元。若这批产产品的检验费费低于10000元，可应应该对其进行行全检。当然然，除了成本本因素，还要要考虑其他因因素。如涉及及人身安全的的产品，就需需要进行1000%检验。而而对破坏性检检验则采用抽抽样检验。5 检验人人员检验人员的确定定可采用操作作
7、工人和专职职检验人员相相结合的原则则。在6Siigma管理理中，通常由由操作工人完完成大部分检检验任务。三 质量控制技技术质量控制技术包包括两大类：抽样检验和和过程质量控控制。抽样检验通常发发生在生产前前对原材料的的检验或生产产后对成品的的检验，根据据随机样本的的质量检验结结果决定是否否接受该批原原材料或产品品。过程质量量控制是指对对生产过程中中的产品随机机样本进行检检验，以判断断该过程是否否在预定标准准内生产。抽抽样检验用于于采购或验收收，而过程质质量控制应用用于各种形式式的生产过程程。第二节 过程质质量控制技术术自1924年，休休哈特提出控控制图以来，经经过近80世世纪的发展，过过程质量控
8、制制技术已经广广泛地应用到到质量管理中中，在实践中中也不断地产产生了许多种种新的方法。如如直方图、相相关图、排列列图、控制图图和因果图等等“QC七种工具具”以及关联图图、系统图等等“新QC七种工具具”。应用这些些方法可以从从经常变化的的生产过程中中，系统地收收集与产品有有关的各种数数据，并用统统计方法对数数据进行整理理、加工和分分析，进而画画出各种图表表，找出质量量变化的规律律，实现对质质量的控制。石石川謦曾经说说过，企业内内95%的质质量问题可通通过企业全体体人员应用这这些工具得到到解决。无论论是ISO99000还是是近年来非常常风行的6SSigma质质量管理理论论都非常强调调这些基于统统计
9、学的质量量控制技术的的应用。因此此，要真正提提高产品质量量，企业上至至领导下至员员工都必须掌掌握质量控制制技术并在实实践中加以应应用。一 直方图（一）直方图用用途直方图法是把数数据的离散状状态分布用竖竖条在图表上上标出，以帮帮助人们根据据显示出的图图样变化，在在缩小的范围围内寻找出现现问题的区域域，从中得知知数据平均水水平偏差并判判断总体质量量分布情况。（二）直方图画画法下面通过例子介介绍直方图如如何绘制。例5-1 生产某种滚滚珠，要求直直径x为155.01.0mmm，试用直方方图对生产过过程进行统计计分析。1收集数据在5M1E（人人、机、法、测测量和生产环环境）充分固固定并加以标标准化的情况
10、况下，从该生生产过程收集集n个数据。NN应不小于550，最好在在100以上上。本例测得得50个滚珠珠的直径如下下表。其中LLi为第i行行数据最大值值，Si为第第i行数据最最小值。表5-1 500个滚珠样本本直径JI12345678910LiSi115.015.815.215.115.914.714.815.515.615.315.914.7215.115.315.015.615.714.814.514.214.914.915.714.2315.215.015.315.615.114.914.214.615.815.215.814.2415.915.215.014.914.814.515.115
11、.515.515.515.914.5515.115.015.314.714.515.515.014.714.614.215.514.22找出数据中中最大值L、最最小值S和极极差RL=MaxLii=15.99，S=MiinSi=114.2，RR=S-L=1.7（5.1）区间S，L称为数据的的散布范围。3确定数据的的大致分组数数k分组数可以按照照经验公式kk=1+3.322lggn确定。本本例取k=66。4确定分组组组距h图5-8二次抽样方案拒收交验批d1+d2Ae2d1+d2Ac2检验第二批样本，不合格数d2抽取大小为n2=n1的第二批样本d1Ae1Ac1d1A不合格，拒受交验批检验样本，记录不
12、合格数d合格，接受交验批抽取一个大小为n的样本交验批措施目标故障起始R图图CL=0.080UCL=0.1692LCL=49.4606CL=49.5068UCL=49.5530图5-3控制图质量特性样本序号1 5UCLLCLCL图5-1频数（频率）直方图 （5.2）5计算各组上上下限首先确定第一组组下限值，应应注意使最小小值S包含在在第一组中，且且使数据观测测值不落在上上、下限上。故故第一组下限限值取为：然后依次加入组组距h，便可可得各组上下下限值。第一一组的上限值值为第二组的的下限值，第第二组的下限限值加上h为为第二组的上上限值，其余余类推。各组组上下限值见见表5-2。表5-2 频数数分布表组
13、序组界值组中值bi频数fi频率pi114.05114.3514.230.06214.35114.6514.550.10314.65114.9514.8100.20414.95115.2515.1150.32515.25114.5515.490.16615.55115.8515.760.12715.85116.1516.020.04合计50100%6计算各组中中心值bi、频数fi和频率pibi=（第ii组下限值+第i组上限限值）/2，频频数fi就是n个数数据落入第ii组的数据个个数，而频数数pi=fi/n（见表表14-3）。7绘制直方图图以频数（或频频率）为纵坐坐标，数据观观测值为横坐坐标，以组
14、距距为底边，数数据观测值落落入各组的频频数fi（或频率ppi）为高，画画出一系列矩矩形，这样就就得到图形为为频数（或频频率）直方图图，简称为直直方图，见图图5-1。（三）直方图的的观察与分析析从直方图可以以直观地看出出产品质量特特性的分布形形态，便于判判断过程是否否出于控制状状态，以决定定是否采取相相应对策措施施。直方图从从分布类型上上来说，可以以分为正常型型和异常型。正正常型是指整整体形状左右右对称的图形形，此时过程程处于稳定（统统计控制状态态）。如图55-2a。如如果是异常型型，就要分析析原因，加以以处理。常见见的异常型主主要有六种：1双峰型（图图5-2b）：直方图出现现两个峰。主主要原因
15、是观观测值来自两两个总体，两两个分布的数数据混合在一一起造成的，此此时数据应加加以分层。2锯齿型（图图5-2c）：直方图呈现现凹凸不平现现象。这是由由于作直方图图时数据分组组太多，测量量仪器误差过过大或观测数数据不准确等等造成的。此此时应重新收收集和整理数数据。3陡壁型（图图5-2d）：直方图像峭峭壁一样向一一边倾斜。主主要原因是进进行全数检查查，使用了剔剔除了不合格格品的产品数数据作直方图图。4偏态型：（图图5-2e）：直方图的顶顶峰偏向左侧侧或右侧。当当公差下限受受到限制（如如单侧形位公公差）或某种种加工习惯（如如孔加工往往往偏小）容易易造成偏左；当公差上限限受到限制或或轴外圆加工工时，直
16、方图图呈现偏右形形态。5平台型（图图5-2f）：直方图顶峰峰不明显，呈呈平顶型。主主要原因是多多个总体和分分布混合在一一起，或者生生产过程中某某种缓慢的倾倾向在起作用用（如工具磨磨损、操作者者疲劳等）。6孤岛型（图图5-2g）：在直方图旁旁边有一个独独立的“小岛”出现。主要要原因是生产产过程中出现现异常情况，如如原材料发生生变化或突然然变换不熟练练的工人。d）正常型b）双峰型a）正常型g）孤岛型e）偏态型f）平台型c）锯齿型图5-2 直方图形状二 过程能力指数过程能力指数（Process Capability Index）用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（
17、5M1E）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力。过程能力指数也称为工序能力指数或工艺能力指数。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若过程能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，可用6（即3）来描述生产过程所造成的总分散。即过程能力6。过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术规格要求和工序能力的比值，即过程能力指数=技术规格要
18、求过程能力（5.3）当分布中心与公差中心重合时，过程能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为Cpk。过程的质量水平按Cp值可划分为五个等级：Cp1.67，特级，能力过高；1.67Cp1.33，一级，能力充分；1.33Cp1.0，二级，能力尚可；1.0Cp0.67， 三级，能力不足；0.67Cp，四级，能力严重不足。（一） 过程能力计算方法过程能力指数的计算可分为四种情形：（1）过程无偏情形设样本的质量特性值X N（，2）。又设X的规格要求为（Tl，Tu），则规格中心值Tm=（Tu+Tl）/2，T=Tu-Tl为公差。当u=Tm时，过程无偏，此时过程能力指数按下式计算：（5
19、.4）（2）过程有偏偏情形当Tm时，则则称此过程有有偏。此时，计计算修正后的的过程能力指指数：（55.5）（55.6）k称为偏移系数数。（3）只有单侧侧上规则限TTu时，XTl产品合格情情形（55.8）（二） 过过程能力指数数与过程不合合格品率p之间的关系系1 Cp与与p的关系（5.9）2 Cpkk与p的关系（5.100）3 Cp(u)与p的关系（5.11）4 Cp(l)与p的关系（5.12）以上四式中，值可根据正正态分布函数数表查出。例例如，（4.177）=0.99999855。例5-2 已知某零件件加工标准为为1482（mm），对对100个样样本计算出均均值为1488mm，标准准差为0.4
20、48（mm），求求过程能力指指数和过程不不合格品率。由于样本均值=148（mmm），过程程无偏。根据据式5.4，过过程能力指数数为：=1.39过程不合格品率率为：=310-55三 控制图控制图是对生产产过程中产品品质量状况进进行实时控制制的统计工具具，是质量控控制中最重要要的方法。人人们对控制图图的评价是：“质量管理始始于控制图，亦亦终于控制图图”。控制图主主要用于分析析判断生产过过程的稳定性性，及时发现现生产过程中中的异常现象象，查明生产产设备和工艺艺装备的实际际精度，为评评定产品质量量提供依据。我我国也制定了了有关控制图图的国家标准准GB40091.1。控制图的基本样样式如图5-3所示。横
21、横坐标为样本本序号，纵坐坐标为产品质质量特性，图图上三条平行行线分别为：实线CL中心线，虚虚线UCL上控制界界限线，虚线线LCL下控制界限限线。在生产产过程中，定定时抽取样本本，把测得的的数据点一一一描在控制图图中。如果数数据点落在两两条控制界限限之间，且排排列无缺陷，则则表明生产过过程正常，过过程出于控制制状态，否则则表明生产条条件发生异常常，需要对过过程采取措施施，加强管理理，使生产过过程恢复正常常。（一）控制图的的设计原理1正态性假设设：控制图假假定质量特性性值在生产过过程中的波动动服从正态分分布。23准则：若质量特性性值X服从正正态分布N（，2），根据正态分布概率性质，有（5.13）也
22、即（-3，+3）是X的实实际取值范围围。据此原理理，若对X设设计控制图，则则中心线CLL=，上下控制制界限分别为为UCL=-3，LCL=+3。3小概率原理理：小概率原原理是指小概概率的事件一一般不会发生生。由3准则可知，数数据点落在控控制界限以外外的概率只有有0.27%。因此，生生产过程正常常情况下，质质量特性值是是不会超过控控制界限的，如如果超出，则则认为生产过过程发生异常常变化。（二）控制图的的基本种类按产品质量的特特性分类，控控制图可分为为计量值控制制图和计数值值控制图1计量值控制制图：用于产产品质量特性性为计量值情情形，如长度度、重量、时时间、强度等等连续变量。常常用的计量值值控制图有
23、：均值极差控制制图（图），中中位数极差控制制图（图），单单值移动极差差控制图（图图），均值标准差控控制图（图）。2计数值控制制图：用于产产品质量特性性为不合格品品数、不合格格品率、缺陷陷数等离散变变量。常用的的计数值控制制图有：不合合格品率控制制图（P图），不合合格品数控制制图（Pn图），单位位缺陷数控制制图（u图），缺陷陷数控制图（c图）。按控制图的用途途来分，可以以分为分析用用控制图和控控制用控制图图。1 分析用用控制图分析用控制图用用于分析生产产过程是否处处于统计控制制状态。若经经分析后，生生产过程处于于控制状态且且满足质量要要求，则把分分析用控制图图装化为控制制用控制图；若经分析后后，
24、生产过程程处于非统计计控制状态，则则应查找原因因并加以消除除。2 控制用用控制图控制用控制图由由分析控制图图转化而来，用用于对生产过过程进行连续续监控。生产产过程中，按按照确定的抽抽样间隔和样样本大小抽取取样本，在控控制图上描点点，判断是否否处于受控状状态。（三）控制图的的判别规则1 分析用用控制图若控制图上数据据点同时满足足下表的规则则，则认为生生产过程处于于控制状态。表5-3 分析析用控制图判判别规则规则具体描述规则1：绝大多多数数据点在在控制界限内内1连续25点没没有一点在控控制界限外2连续35点中中最多只有一一点在控制界界限外3连续100点点中最多只有有两点在控制制界限外规则2：数据点
25、点排列无右边边的18种种异常现象1 连续7点或或更多点在中中心线同一侧侧2 连续7点或或更多点单调调上升或下降降3 连续11点点中至少有110点在中心心线同一侧4连续14点中中至少有122点在中心线线同一侧5连续17点中中至少有144点在中心线线同一侧6 连续20点点中至少有116点在中心心线同一侧7连续3点中至至少有2点落落在2与3界限之间8连续7点中至至少有3点落落在2与3界限之间2 控制用用控制图控制用控制中的的数据点同时时满足下面规规则，则认为为生产过程处处于统计控制制状态：规则1：每一个个数据点均落落在控制界限限内；规则2：控制界界限内数据点点排列无异常常情况（参见见分析用控制制图规
26、则2）。（四）控制图的的制作与判别别下面以均值极差控制图图为例说明控控制图的制作作与分析方法法。其余种类类控制图的做做法和应用可可参见文献88。均值极差控制图图是图（均值值控制图）和和R图（极差控控制图）联合合使用的一种种控制图，前前者用于判断断生产过程是是否处于或保保持在所要求求的受控状态态，后者用于于判断生产过过程的标准差差是否处于或或保持在所要要求的受控状状态。例5-3 某厂厂生产一种零零件，长度要要求为49.500.10（mmm），生产产过程质量要要求为过程能能力指数不小小于1，为对对该过程实施施连续控制，试试设计均值极差控制制图。1收集数据并并加以分组本例每隔2小时时，从生产过过程中
27、抽取55个零件，测测量长度值，形形成一组大小小为5的样本本，一共收集集25组样本本。2计算每组的的样本均值和和极差，（55.14）计算结果如表55-4所示。表5-4 某零零件长度各组组均值和极差差组号12345678910111213均值49.4949.5249.5049.5049.5349.5149.5049.5049.5149.5349.5049.5149.49极差0.060.070.060.060.110.120.100.060.120.090.110.060.07组号141516171819202122232425均值49.5349.4949.5049.5149.5149.5149.5
28、049.5249.5049.5049.5049.52极差0.100.090.050.070.060.050.080.100.060.090.050.113计算总均值值和极差平均均=49.50668，=0.800（5.155）4计算控制界界限图的控制界限计计算=49.50668+0.55770.8000=49.55530=49.50668（5.166）=49.50668-0.55770.8000=49.44606R图的控制界限限计算=2.1150.08000=0.11692=0.08000（5.177）0以上两式中，AA2、D4、D3均可从相关关控制图系数数表中查出：当n=5，AA2=0.577
29、7，D30，D4=2.1115。6 制作控控制图根据各样本的均均值和极差在在控制图上描描点。如图55-4所示7 分析生生产过程是否否处于控制状状态利用表5-4的的规则进行判判断，可知生生产过程处于于统计控制状状态。8 计算过过程能力指数数在本例中，零件件长度规格限限为双侧且样样本总均值不不等于规格中中心值，应该该根据有偏情情形计算过程程能力指数。根据极差法估计得出：，式中d2(n)根据相关控制图系数表查出，n=5时d2(n)=2.326。则：修正系数=0.068根据题意，由于于过程质量要要求为过程能能力不小于11，显然该过过程不能满足足要求。因此此不能将分析析用控制图转转化为控制用用控制图，应
30、应采取措施，提提高加工精度度。图5-4 零件件长度的均值值极差控制制图9 计算过过程平均不合合格品率p根据式（5.110），过程程不合格品率率为：=0.43%。（五）控制图图几种常见的的图形及原因因分析在使用控制图图时，除了根根据表5-33的判断规则则对生产过程程进行正确判判断以外，下下面所列出的的几种观察和和分析方法也也是十分重要要的：（1）数据点出出现上、下循循环移动的情情形对于图，其原因因可能是季节节性的环境影影响或操作人人员的轮换；对于R图，其原原因可能是维维修计划安排排上的问题或或操作人员的的疲劳。（2）数据点出出现朝单一方方向变化的趋趋势对于图，其原因因可能是工具具磨损，设备备未按
31、期进行行检验；对于R图，原材材料的均匀性性（变好或变变坏）；（3）连续若干干点集中出现现在某些不同同的数值上对于图，其原因因可能是工具具磨损，设备备未按期进行行检验；对于R图，原因因同上。（4）太多的数数据点接近中中心线若连续13点以以上落在中心心线的带型区区域内，此为为小概率事件件，该情况也也应判为异常常。出现的原原因是：控制制图使用太久久没有加以修修改而失去了了控制作用，或或者数据不真真实。四 “QC七七种工具”中中的其他工具具（一） 排排列图意大利经济学家家Vilfrredo PParetoo1897年年提出：800%的财富集集中在20%的人手中（880/20法法则）。排列列图（又称柏柏
32、拉图、Paareto图图）是基于帕帕累托原理，其其主要功能是是帮助人们确确定那些相对对少数但重要要的问题，以以使人们把精精力集中于这这些问题的改改进上。在任任何过程中大大部分缺陷也也通常是由相相对少数的问问题引起的。对对于过程质量量控制，排列列图常用于不不合格品数或或缺陷数的分分类分析。在在6Sigmma中，也用用于对项目的的主要问题如如顾客抱怨等等进行分类。例5-4 对曲轴加工工进行抽样检检验，得出不不合格品共1160个，造造成不合格的的因素中，11、蓄油孔扣扣环占50%；2、动平平衡超差占229%；3、开开档大占100%；4、法法兰销孔大占占6%；小头头直径大占55%。画出排排列图（图55
33、-5），柱柱图为不合格格数分类统计计量，折线图图为累积比例例。可以看出出前两种因素素占79%，应应作为关键急急需解决因素素。图5-5 曲轴轴不合格品排排列图（二） 因因果图因果图由日本质质量学家石川川馨发明，是是用于寻找造造成质量问题题的原因、表表达质量问题题因果关系的的一种图形分分析工具。一一个质量问题题的产生，往往往不是一个个因素，而是是多种复杂因因素综合作用用的结果。通通常，可以从从质量问题出出发，首先分分析那些影响响产品质量最最大的原因，进进而从大原因因出发寻找中中原因、小原原因和更小的的原因，并检检查和确定主主要因素。这这些原因可归归纳成原因类类别与子原因因，形成类似似鱼刺的样子子，
34、因此因果果图也称为鱼鱼刺图。图55-6是在制制造中出现次次品后，寻找找其原因形成成的因果图。图图中可以看出出，原因被归归为工人、机机械、测试方方法等6类，每每一类下面又又有不同的子子原因。图5-6 制造造中次品出现现原因的因果果分析图（三） 分分层法分层法又名层别别法，是将不不同类型的数数据按照同一一性质或同一一条件进行分分类，从而找找出其内在的的统计规律的的统计方法。常常用分类方式式：按操作人人员分、按使使用设备分、按按工作时间分分、按使用原原材料分、按按工艺方法分分、按工作环环境分等。（四） 散散布图散布图又称散点点图、相关图图，是表示两两个变量之间间相互关系的的图表法。横横坐标通常表表示
35、原因特性性值，纵坐标标表示结果特特性值，交叉叉点表示它们们的相互关系系。相关关系系可以分为：正相关、负负相关、不相相关。图5-7表示了某某化工厂产品品收率和反应应温度之间的的相关关系，可可以出，这是是正相关。图5-6 反应应温度和产品品收率之间相相关图（五） 检检查表检查表又名核查查表、调查表表、统计分析析表，是利用用统计表对数数据进行整体体和初步原因因分析的一种种表格型工具具，常用于其其它工具的前前期统计工作作。图5-55为不合格品品分项检查表表。表5-5 不合合格项检查表表不合格项目检查记录小计表面缺陷正正正正20砂眼正5形状不良一1裂纹正正正一16其他正正10五 QC新七种种工具质量控制
36、新七种种工具是日本本质量管理专专家于70年年代末提出的的，用于全面面质量管理PPDCA的计计划阶段。它它们与上述主主要运用于生生产过程质量量控制和预防防的QC七种工具具相互补充，共共同致力于质质量提高。表5-6 QQC新七种工工具名称与描述图示名称与描述图示关联图用于将关关系纷繁复杂杂的因素按原原因-结果或或目的-手段段等目的有逻逻辑地连接起起来的一种图图形方法。矩阵图是以矩阵阵的形式分析析因素间相互互关系及其强强弱的图形。它它由对应事项项、事项中的的具体元素和和对应元素交交点处表示相相关关系的符符号构成。PDPC法，又又称过程决策策程序图法，是是将运筹学中中过程决策程程序图应用于于质量管理。
37、它它是指在制定定达到目标的的实施计划时时加以全面分分析，对于事事态进展中各各种障碍进行行预测，从而而制定相应的的处置方案和和应变措施的的方法。箭线图法，又称称矢线图法，计计划评审法KKERT、关关键路线法CCPM，是网网络图在质量量管理中的应应用。是制定定某项质量工工作的最佳日日程计划和有有效地进行进进度管理的一一种方法。亲和图用于归纳纳、整理由“头脑风暴”法产生的观观点、想法等等语言资料，按按它们之间亲亲近关系加以以归类、汇总总的一种图示示方法。别名名卡片法、KKJ法、A型型图解法。头脑风暴法也称称集思广益法法，它是采用用会议的方式式，引导每个个人广开言路路、激发灵感感，畅所欲言言地发表独立
38、立见解的一种种集体创造思思维的方法。树图也叫系统图图，它把要实实现的目的与与需要采取的的措施或手段段，一级一级级系统地展开开，以明确问问题的重点，寻寻找最佳手段段或措施。第三节 抽样检检验抽样检验指从批批量为N的一一批产品中随随机抽取其中中的一部分单单位产品组成成样本，然后后对样本中的的所有单位产产品按产品质质量特性逐个个进行检验，根根据样本的检检验结果判断断产品批合格格与否的过程程。抽样检验验的研究起始始于二十世纪纪20年代，那那时就开始了了利用数理统统计方法制定定抽样检查表表的研究。11944年，道道奇和罗米格格发表了合著著一次和二二次抽样检查查表，这套套抽样检查表表目前在国际际上仍被广泛
39、泛地应用。11974年，IISO发布了了“计数抽样检检查程序及表表”（ISO22859-11974）。我我国也在ISSO标准同等等采用基础上上建立了抽样样检验国家标标准GB28828-877“逐批检查计计数抽样程序序及抽样表”。此外，我我国于19991年发布了了GB/T113262-91“不合格品率率的计算标准准型一次抽样样检查及抽样样表（适用于于孤立批的检检查）”等国家标准准。一 抽样检验基基本术语与分分类（一） 术术语1批：相同条条件下制造出出来的一定数数量的产品，称称为“批”。在5M11E基本相同同的生产过程程中连续生产产的一系列批批称为连续批批；不能定为为连续批的批批称为孤立批批。2单
40、位产品：为了实施抽抽样检查而对对产品划分的的基本单位。单单位产品可按按自然划分，如如一批灯泡中中的每个灯泡泡称为一个单单位产品。有有些时候必须须人为规定，如如一米布、一一匹布等3批量和样本本大小：批量量是指批中包包含的单位产产品个数，以以N表示。样样本大小是指指随机抽取的的样本中单位位产品个数，以以n表示。3 抽样检检验方案：规规定样本大小小和一系列接接受准则的一一个具体方案案。4两类风险和：由于抽样样检验的随机机性，将本来来合格的批，误误判为拒收的的概率，这对对生产方是不不利的，因此此称为第I类类风险或生产产方风险，以以表示；而本本来不合格的的批，也有可可能误判为可可接受，将对对使用方产生生
41、不利，该概概率称为第III类风险或或使用方风险险，以表示。（二） 抽抽样方案分类类1按产品质量量特性分类，抽抽样方案有两两大类（1）计数抽样样方案：单位位产品质量特特征值为计点点值（缺陷数数）或计件值值（不合格品品数）的抽样样方案。（2）计量抽样样方案：单位位产品质量特特性值为计量量值（强度、尺尺寸等）的抽抽样方案。2按抽样方方案的制定原原理来分类，有有三大类：（1）标准型型抽样方案：该方案时为为保护生产方方利益，同时时保护使用方方利益，预先先限制生产方方风险的大小而制制定的抽样方方案。（2）挑选型型抽样方案：所谓挑选型型方案是指，对对经检验判为为合格的批，只只要替换样本本中的不合格格品；而对
42、于于经检验判为为拒收的批，必必须全检，并并将所有不合合格全替换成成合格品。（3）调整型型抽样方案：该类方案由由一组方案（正正常方案、加加严方案和放放宽方案）和和一套转移规规则组成，根根据过去的检检验资料及时时调整方案的的宽严。该类类方案适用于于连续批产品品。3按抽样的的程序分类（1）一次抽抽样方案：仅仅需从批中抽抽取一个大小小为n样本，便可可判断该批接接受与否。（2）二次抽抽样方案：抽抽样可能要进进行两次，对对第一个样本本检验后，可可能有三种结结果：接受，拒拒收，继续抽抽样。若得出出“继续抽样”的结论，抽抽取第二个样样本进行检验验，最终做出出接受还是拒拒收的判断。（3）多次抽抽样：多次抽抽样可
43、能需要要抽取两个以以上具有同等等大小样本，最最终才能对批批做出接受与与否判定。是是否需要第ii次抽样要根根据前次（ii-1次）抽抽样结果而定定。多次抽样样操作复杂，需需做专门训练练。ISO22859的多多次抽样多达达7次，GBB2898-87为5次次。因此，通通常采用一次次或二次抽样样方案。下面介绍两个常常用抽样方案案：计数标准准型一次抽样样方案和计数数调整型抽样样方案。二 计数标准型型一次抽样方方案（GB/T132662-91）（一）基本概念念1接受上界pp0和拒收下界界p1接受上界p0：设交验批的的不合格率为为p，当pp0时，交验批批为合格批，可可接受。拒收下界p1：设交验批的的不合格率为为p，当pp1时，交验批批为不合格批批，应拒受。2一次抽样样方案（n；A）一次抽样方案案（n；A）是是指从批中抽抽取一个大小小为n的样本本，如果样本本的不合格品品个数d不超超过预定指定定的数A，判判定此批为合合格，否则判判为不合格。AA称为“合格判定数数”或“接受数”。一次抽样样实施程序如如图5-7所所示。3OC函数数和OC曲线线OC函数亦称称为操作特性性函数，表示示不合品率为为p的交验批批被抽样方案案（n；A）判判定为接受的的概率，计算算公式如下：