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1、 目 录目 录11 绪 论12 后钢钢板弹簧簧吊耳加加工工艺艺规程设设计22.1零件件的分析析22.1.11零件的的作用22.1.22零件的的工艺分分析22.1.33弹簧吊吊耳零件件的技术术要求32.2确定定毛坯，绘绘制毛坯坯图32.2.11 确定定毛坯的的制造形形式32.2.22 确定定毛坯的的尺寸公公差和机机械加工工余量32.2.44吊耳毛毛坯尺寸寸公差及及机械加加工余量量42.3拟定定弹簧吊吊耳工艺艺路线52.3.11 零件件的加工工定位基基准52.3.22零件表表面加工工方法的的确定，吊吊耳各表表面加工工方案62.3.33工序顺顺序的安安排72.3.44 工艺艺方案的的比较与与分析82
2、.3.55确定吊吊耳工艺艺路线92.4机床床设备及及工艺装装备的选选用92.4.11机床设设备的选选用92.4.22工艺装装备的选选用102.5加工工余量，工工序尺寸寸和公差差的确定定102.5.11工序1加工孔两两外圆端端面至设设计尺寸寸的加工工余量，工工序尺寸寸和公差差的确定定102.5.22工序5钻-扩-铰孔的加加工余量量，工序序尺寸和和公差的的确定122.5.33吊耳各各加工表表面的机机械加工工余量122.6确定定切削用用量及基基本工时时（机动动时间）132.7 本本章小结结223 加工工工艺孔孔夹具设设计233.1加工工工艺孔孔夹具设设计233.2定位位方案的的分析和和定位基基准的选
3、选择233.4切削削力的计计算与夹夹紧力分分析243.5钻套套、衬套套、钻模模板及夹夹具体设设计243.6夹具具精度分分析263.7夹具具设计及及操作的的简要说说明263.8本章章小结27结 论论28参 考 文文 献291 绪 论 机械的加工工工艺及及夹具设设计是在在完成了了大三的的全部课课程之后后，进行行的一次次理论联联系实际际的综合合运用，使使我对专专业知识识、技能能有了进进一步的的提高，为为以后从从事专业业技术的的工作打打下基础础。机械械加工工工艺是实实现产品品设计，保保证产品品质量、节节约能源源、降低低成本的的重要手手段，是是企业进进行生产产准备，计计划调度度、加工工操作、生生产安全全
4、、技术术检测和和健全劳劳动组织织的重要要依据，也也是企业业上品种种、上质质量、上上水平，加加速产品品更新，提提高经济济效益的的技术保保证。夹夹具又是是制造系系统的重重要组成成部分，不论是是传统制制造，还是现现代制造造系统，夹具都都是十分分重要的的。因此此，好的的夹具设设计可以以提高产产品劳动动生产率率，保证证和提高高加工精精度，降降低生产产成本等等，还可可以扩大大机床的的使用范范围，从从而使产产品在保保证精度度的前提提下提高高效率、降降低成本本。所以以对机械械的加工工工艺及及夹具设设计具有有十分重重要的意意义。 通通过这次次课程设设计，可可对以前前学过的的课程进进行一次次综合的的深入的的总复习
5、习，把学学习到的的理论知知识和实实际结合合起来，从从而提高高自己分分析问题题，解决决问题的的能力。12 后钢钢板弹簧簧吊耳加加工工艺艺规程设设计2.1零件件的分析析2.1.11零件的的作用题目给出的的零件是是CA110B解解放牌汽汽车后钢钢板弹簧簧吊耳。后后钢板弹弹簧吊耳耳的主要要作用是是载重后后，使钢钢板能够够得到延延伸，伸伸展，能能有正常常的缓冲冲作用。因因此汽车车后钢板板弹簧吊吊耳零件件的加工工质量会会影响汽汽车的工工作精度度、使用用性能和和寿命。汽汽车后钢钢板弹簧簧吊耳主主要作用用是减震震功能、阻阻尼缓冲冲部分功功能、导导向功能能。图2.1 后钢板板弹簧吊吊耳零件件图2.1.22零件的
6、的工艺分分析由后钢板弹弹簧吊耳耳零件图图知可将将其分为为两组加加工表面面。它们们相互间间有一定定的位置置要求。现现分析如如下：（1）以两两外圆端端面为主主要加工工表面的的加工面面。这一一组加工工表面包包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔孔为主要要加工表表面的加加工面。这这一组加加工表面面包括：2个的孔，22个的孔、22个孔的内内外两侧侧面的铣铣削，宽宽度为44的开口口槽的铣铣削，在在同一中中心线上上数值为为的同轴轴度要求求。其中中2个的孔表表面粗糙糙度要求求为，2个的孔表表面粗糙糙度要求求为，2个孔的内内侧面表表面粗糙糙度要求求为，
7、2个孔的外外侧面表表面粗糙糙度要求求为，宽宽度为44的开口口槽的表表面粗糙糙度要求求为。2.1.33弹簧吊吊耳零件件的技术术要求加工表面尺寸及技术术要求/公差及精度度等级表面粗糙度度Ra/形位公差/两外圆端面面60IT126.3孔IT91.6孔内侧面54IT1212.5孔外侧面54IT1250孔IT91.60.01A孔IT1212.5开口槽4IT12502.2确定定毛坯，绘绘制毛坯坯图2.2.11 确定定毛坯的的制造形形式“后钢板弹弹簧吊耳耳”零件材材料为335钢，硬硬度HBBS为1491877，生产产类型为为大批量量生产。考虑到该弹弹簧吊耳耳零件在在工作过过程中要要承受压压力冲级级载荷，为为
8、增强弹弹簧吊耳耳零件的的强度和和冲级韧韧度，故故毛坯选选用锻件件，零件件材料为为35号号钢。由由于生量量已达到到大批生生产的水水平（NN=4000000），而而且零件件的轮廓廓尺寸不不大，为为提高生生产效率率和锻件件精度，故故可以采采用模锻锻制造毛毛坯。2.2.22 确定定毛坯的的尺寸公公差和机机械加工工余量由机械制制造技术术基础课课程设计计指导教教程表表2-110表表2-112可知知，要确确定毛坯坯的尺寸寸公差及及机械加加工余量量，应先先确定如如下各项项因素。1.公差等等级 由由弹簧吊吊耳的功功用及其其技术要要求，确确定该零零件的公公差等级级为普通通级。2.锻件重重量已知机械加加工后弹弹簧吊
9、耳耳的重量量为2.6kgg，由此此可初步步估计机机械加工工前锻件件毛坯的的重量为为4kgg。3.锻件材材质系数数该弹簧吊耳耳材料为为35号号钢，是是碳的质质量分数数小于00.655%的碳碳素钢，故故该锻件件的材质质系数属属级。4.锻件分分模线形形状根据该弹簧簧吊耳的的形位特特点，故故选择零零件高度度方向的的对称平平面为分分模面，属属平直分分模线，如如图2-2-44弹簧吊吊耳锻造造毛坯图图所示。2.2.44吊耳毛毛坯尺寸寸公差及及机械加加工余量量由弹簧吊耳耳零件图图可知，该该零件各各加工表表面的粗粗糙度均均大于。根据上述各各因素，可可查表确确定该锻锻件的尺尺寸公差差及机械械加工余余量，所所得结果
10、果列于表表2-22-4中中。表2-2-4毛坯坯尺寸公公差及机机械加工工余量锻件重量/kg包容题体重重量/kkg形状复杂系系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mmm机械加工余余量/mmm尺寸公差/mm备注宽度76表2-1002.022.2（取取2.00）表2-133宽度38.5表2-1002.022.2（取取2.00）表2-133宽度22表2-1002.022.2（取取2.00）表2-133孔径表2-1002.6表2-144孔径表2-1002.0表2-144上表备注“表2-102-114”出自机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程吊耳零件件毛坯图图如下：1 图2-2-42.3拟
11、定定弹簧吊吊耳工艺艺路线2.3.11 零件件的加工工定位基基准 由以上上分析可可知。该该零件的的主要加加工表面面是平面面及孔系系。一般般来说，保保证平面面的加工工精度要要比保证证孔系的的加工精精度容易易。因此此，对于于该零件件来说，加加工过程程中的主主要问题题是保证证平面的的尺寸精精度以及及孔的尺尺寸精度度及位置置精度，处处理好孔孔和平面面之间的的相互关关系。该类零件的的加工应应遵循先先面后孔孔的原则则：即先先加工零零件的基基准平面面，以基基准平面面定位加加工其他他平面。然然后再加加工孔系系。后钢钢板弹簧簧吊耳的的加工自自然应遵遵循这个个原则。这这是因为为平面的的面积大大，用平平面定位位可以确
12、确保定位位可靠夹夹紧牢固固，因而而容易保保证孔的的加工精精度。为为提高孔孔的加工工精度创创造条件件，便于于对刀及及调整，也也有利于于保护刀刀具。后钢板弹簧簧吊耳零零件的加加工工艺艺应遵循循粗精加加工分开开的原则则，将孔孔与平面面的加工工明确划划分成粗粗加工和和精加工工阶段以以保证孔孔系加工工精度。由于后钢板板弹簧吊吊耳的生生产量很很大。怎怎样满足足后钢板板弹簧吊吊耳生产产率要求求也是过过程中的的主要考考虑因素素。1.粗基准准的选择择粗基准选择择应当满满足以下下要求：（1） 粗粗基准的的选择应应以加工工表面为为粗基准准。目的的是为了了保证加加工面与与不加工工面的相相互位置置关系精精度。如如果工件
13、件上表面面上有好好几个不不需加工工的表面面，则应应选择其其中与加加工表面面的相互互位置精精度要求求较高的的表面作作为粗基基准。以以求壁厚厚均匀、外外形对称称、少装装夹等。（2） 选选择加工工余量要要求均匀匀的重要要表面作作为粗基基准。例例如：机机床床身身导轨面面是其余余量要求求均匀的的重要表表面。因因而在加加工时选选择导轨轨面作为为粗基准准，加工工床身的的底面，再再以底面面作为精精基准加加工导轨轨面。这这样就能能保证均均匀地去去掉较少少的余量量，使表表层保留留而细致致的组织织，以增增加耐磨磨性。（3） 应应选择加加工余量量最小的的表面作作为粗基基准。这这样可以以保证该该面有足足够的加加工余量量
14、。（4） 应应尽可能能选择平平整、光光洁、面面积足够够大的表表面作为为粗基准准，以保保证定位位准确夹夹紧可靠靠。有浇浇口、冒冒口、飞飞边、毛毛刺的表表面不宜宜选作粗粗基准，必必要时需需经初加加工。（5） 粗粗基准应应避免重重复使用用，因为为粗基准准的表面面大多数数是粗糙糙不规则则的。多多次使用用难以保保证表面面间的位位置精度度。为了满足上上述要求求，基准准选择以以后钢板板弹簧吊吊耳外圆圆端面作作为粗基基准，先先以后钢钢板弹簧簧吊耳大大外圆端端面互为为基准加加工出端端面，再再以端面面定位加加工出工工艺孔。在在后续工工序中除除个别工工序外均均用端面面和工艺艺孔定位位加工其其他孔与与平面。2.精基准
15、准的选择择精基准的选选择主要要考虑基基准重合合的问题题，根据据该弹簧簧吊耳零零件的技技术要求求和装配配要求，选选择加工工后的两两外圆端端面作为为精基准准。2.3.22零件表表面加工工方法的的确定，吊吊耳各表表面加工工方案根据弹簧吊吊耳零件件图上各各加工表表面的尺尺寸精度度和表面面粗糙度度，确定定加工工工件各表表面的加加工方法法，如图图2-33-2所所示。表2-3-2弹簧簧吊耳零零件各表表面加工工方案加工表面尺寸精度等等级表面粗糙度度Ra/加工方案备注两外圆端面面IT126.3粗铣机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-8孔IT91.6钻-扩-铰铰机械制造造技术基基础课程程设计指指导教
16、程程表11-7孔内侧面IT1212.5粗铣机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-8孔外侧面IT1250粗铣机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-8孔IT91.6钻-扩-铰铰机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-7孔IT1212.5钻机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-7开口槽IT1250粗铣机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-82.3.33工序顺顺序的安安排由于生产类类型为大大批生产产，应尽尽量使工工序集中中来提高高生产率率，除此此之外，还还应降低低生产成成本。1.工艺方方案一，如如表2-3-33-1所所示。表2-3-3工艺艺方案
17、一一表工序1：铣两外圆端端面工序2：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序5：铣孔的内侧侧面工序6：铣孔的外侧侧面工序7：铣宽度为44的开口口槽工序8：终检 22.工艺艺方案二二，如表表2-33-3-2所示示。表2-3-3-22工艺方方案二表表 工序1：铣孔的内侧侧面工序2：铣孔的外侧侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序5：铣宽度为44的开口口槽工序6：铣两外圆端端面工序7：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序8：终检2.3.44 工艺艺方案的的比较与与分析上述两个工工艺方案案的特点点在于：方案一一是先加加工两外外圆端面面，然后后再以此此为基面面加工孔
18、孔，再加加工孔，孔，最最后加工工孔的内内外侧面面以及宽宽度为44的开口口槽铣，则则与方案案二相反反，先加加工孔的的内外侧侧面，再再以此为为基面加加工孔，孔，宽宽度为44的开口口槽，最最后加工工两外圆圆端面，孔。经比较可见见，先加加工两外外圆端面面，以后后位置度度较易保保证，并并且定位位及装夹夹都较方方便，但但方案一一中先加加工孔，孔，再再加工孔孔的内外外侧面，不不符合先先面后孔孔的加工工原则，加加工余量量更大，所所用加工工时间更更多，这这样加工工路线就就不合理理，同理理，宽度度为4的的开口槽槽应放在在最后一一个工序序加工。所所以合理理具体加加工艺如如下表22-3-4：表2-3-4最终终工艺方方
19、案工序1：铣两外圆端端面工序 2：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序3：铣孔的内侧侧面工序4：铣孔的外侧侧面工序5：钻，扩，铰铰孔，倒倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为44的开口口槽工序8：终检2.3.55确定吊吊耳工艺艺路线在综合考虑虑以上工工序顺序序安排原原则的基基础上，以以表2-3-55列出弹弹簧吊耳耳的工艺艺路线。表2-3-5吊耳耳工艺路路线及设设备，工工装的选选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣两外圆圆端面立式铣床XX51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰铰孔，倒倒角立式铣床XX51麻花钻，扩扩孔钻，铰铰刀卡尺，塞规规3铣孔的内侧侧面立式铣床XX51端铣刀游标卡尺4铣孔的外侧侧面立式铣床XX5
20、1端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰铰孔，倒倒角立式铣床XX51麻花钻，扩扩孔钻，铰铰刀卡尺，塞规规6钻，扩孔立式铣床XX51麻花钻，扩扩孔钻卡尺，塞规规7铣宽为的开开口槽立式铣床XX51槽铣刀卡规深度游游标卡尺尺8去毛刺9终检塞规，卡尺尺2.4机床床设备及及工艺装装备的选选用2.4.11机床设设备的选选用 在在大批生生产的条条件下，可可选用高高效的专专用设备备和组合合机床，也也可选用用通用设设备。所所选用的的通用设设备应提提出机床床型号，如如该弹簧簧吊耳零零件选用用的通用用设备“立式铣铣床X551”。 2.4.22工艺装装备的选选用工艺装备主主要包括括刀具，夹夹具和量量具。该该弹簧吊吊耳零件件的工艺
21、艺装备在在工序卡卡中都有有说明，其其中由于于生产类类型为大大批量生生产，故故夹具选选用的是是专用夹夹具。2.5加工工余量，工工序尺寸寸和公差差的确定定2.5.11工序11加工孔两两外圆端端面至设设计尺寸寸的加工工余量，工工序尺寸寸和公差差的确定定第一道工序序的加工工过程为为：1） 以左端面AA定位，粗粗铣右端端面B，保保证工序序尺寸，余余量；2） 以右端面BB定位，粗粗铣左端端面A，保保证工序序尺寸，余余量,达达到零件件图设计计尺寸DD的要求求，。由图2-55-1-1所示示加工方方案，可可以找出出全部工工艺尺寸寸链，如如图2-5-11-2所所示，求求解各工工序尺寸寸及公差差的顺序序如下：图2-
22、5-1-11 第11道工序序加工方方案示意意图图2-5-1-22 第11道工序序工艺尺尺寸链图图1） 从图2-55-1-2a知知，；2） 从图2-55-1-2b知知，,其中为粗粗铣余量量，由机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表22-355，由于于B面的的加工余余量是经经粗铣一一次切除除的，故故应等于于B面的的毛坯余余量，即即，。由机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-200确定该该粗铣工工序的经经济加工工精度等等级为IIT=112，其其公差值值为，故故。为验证确定定的工序序尺寸及及公差是是否合理理，还需需对加工工余量进进行校核核。余量的校核核。在图图2-55-1-2b所
23、所示的尺尺寸链中中是封闭闭环，故故： 余余量校核核结果表表明，所所确定的的工序尺尺寸及公公差是合合理的。将工序尺寸寸按“入体原原则”表示：，。2.5.22工序55钻-扩扩-铰孔孔的加工工余量，工工序尺寸寸和公差差的确定定由机械制制造技术术基础课课程设计计指导教教程表表2-228可查查得，精精铰余量量；粗铰铰余量；扩孔余余量；钻钻孔余量量。查机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表11-200可依次次确定各各工序尺尺寸的加加工精度度等级为为：精铰铰：ITT7；粗粗铰：IIT100；扩孔孔：ITT11；钻：IIT122。根据据上述结结果，再再查互互换性与与测量技技术基础础表22-4标标准公差
24、差数值表表可确定定各工步步的公差差值分别别为：精精铰：00.0221mmm；粗铰铰：0.0844mm；扩孔：0.1130mmm；钻钻：0.2100mm。综上所述，该该工序各各工步的的工序尺尺寸及公公差分别别为，精精铰：；粗铰：；扩孔孔：；钻钻孔：，它它们的相相互关系系如图22-5-2所示示。图2-5-2 钻钻-扩-铰孔加加工余量量，工序序尺寸及及公差相相互关系系图2.5.33吊耳各各加工表表面的机机械加工工余量根据上述原原始资料料及加工工工艺，分分别确定定各加工工表面的的机械加加工余量量，工序序尺寸如如下：(1) 铣两外外圆端面面考虑其加工工表面粗粗糙度要要求为，粗粗铣就可可以达到到，根据据上
25、表22-4，取取2Z=4已能能满足要要求(2) 加工孔孔其表面粗糙糙度要求求较高为为，其加加工方式式可以分分为扩，铰铰两步，根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表22-288，确定定工序尺尺寸及余余量为：钻孔： 扩孔： 22Z=11.8铰孔： 2ZZ=0.2(3) 铣孔的的内侧面面考虑其表面面粗糙度度要求为为Ra11.6uum，只只要求粗粗加工，根根据上表表2-44，取22Z=44已能满满足要求求。(4) 铣孔的的外侧面面考虑其表面面粗糙度度要求为为，只要要求粗加加工，根根据上表表2-44，取22Z=44已能满满足要求求。(5) 加工孔孔 其表面粗糙糙度要求求较高为为，其加加工方
26、式式可以分分为钻，扩扩，铰三三步，根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表22-288，确定定工序尺尺寸及余余量为：钻孔： 扩孔： 22Z=11.8铰孔： 2Z=0.22(6) 加工孔孔其表面粗糙糙度要求求较高为为，其加加工方式式可以分分为钻，扩扩，两步步，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表2-228，确确定工序序尺寸及及余量为为：钻孔： 扩孔： 22Z=00.72.6确定定切削用用量及基基本工时时（机动动时间）工序1：粗铣两两外圆端端面机床：立式式铣床XX51 刀具：端铣铣刀 粗齿数数， （1）、粗粗铣铣削深度： 每齿进给量量：根据据机械械制造技技术基础础课程设
27、设计指导导教程表表5-77，按机机床功率率为取铣削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-9，取取，机床主轴转转速： 式式（2-6-11）取=, =代入公公式（22-6-1）得得：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际铣削速速度： 工作台每分分进给量量： 式式（2-6-22）取=，=代入公公式（22-6-2）得得：取根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程 表5-43被切削层长长度：由由毛坯尺尺寸可知知刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1机动时间： 取，, 代入公公式得：以上为铣一一个端面面的机动动时间，故故本工序序机动
28、工工时为工序2：钻，扩扩，铰孔孔，倒角角机床：立式式铣床XX51刀具：麻花花钻、扩扩孔钻、铰铰刀（1）、钻钻孔切削深度：=1.6 进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-211，表55-222，表55-411取由于本零件件在加工工孔时属属于底刚刚度零件件，故进进给量应应乘系数数0.775，则则根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-222，取取取切削速度度取=24, =355代入以以下公式式得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表9-33，取实际切削速速度： 根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程 表5-41被切削
29、层长长度：刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1机动时间： 取，, ,代入以以下公式式得：（2）、扩扩孔切削深度： 进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-233，参照机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-223，取取切削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-244，取取=58, =366.8代代入以下下公式得得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115取实际切削速速度：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-441被切削层长长度：刀具切入长长度 刀具切出长长度： 走刀
30、次数为为1取，, ,代入公公式得：机动时间：（3）铰孔孔切削深度：=0.0755mm 进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-255，取根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-228，取取取切削速度度取=70, =377代入以以下公式式得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际切削速速度：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-441被切削层长长度：刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，代入以以下公式式得：机动时间： （4）倒角角。采用用锪钻。为为缩短辅辅助时间间，取倒倒角是
31、的的主轴转转速与扩扩孔时相相同：，手手动进给给。工序3：粗铣孔孔的内侧侧面机床：立式式铣床XX51刀具：端铣铣刀 粗齿数数铣削深度： 每齿进给量量：根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-113，取取铣削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-133，取，取=66, =500代入以以下公式式得机床主轴转转速： ，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-113，取取实际铣削速速度：取=，=代入以以下公式式得：工作台每分分进给量量：取根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-443被切削层长长度：由由毛坯尺尺寸可知知刀具切入长长度：
32、刀具切出长长度：取取走刀次数为为1取，,代代入以下下公式得得：机动时间：以上为铣一一个端面面的机动动时间，故故本工序序机动工工时为 工序44：粗铣铣孔的外外侧面机床：立式式铣床XX51刀具：端铣铣刀 粗齿数数铣削深度： 每齿进给量量：根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-113，取取铣削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-133，取，取=66, =500代入以以下公式式得机床主轴转转速： ，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-113，取取实际铣削速速度：取=，=代入以以下公式式得：工作台每分分进给量量：取根据机械械制造技技术基础础
33、课程设设计指导导教程表表5-443被切削层长长度：由由毛坯尺尺寸可知知刀具切入长长度：刀具切出长长度：取取走刀次数为为1取，,代代入以下下公式得得：机动时间：以上为铣一一个端面面的机动动时间，故故本工序序机动工工时为工序5：钻，扩扩，铰孔孔，倒角角机床：立式式铣床XX51刀具：麻花花钻、扩扩孔钻、铰铰刀（1）、钻钻孔切削深度： 进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-211，表55-222表5-23取取由于本零件件在加工工孔时属属于底刚刚度零件件，故进进给量应应乘系数数0.775，则则根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-221，取取取切削速度度取=2
34、0, =288代入公公式得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际切削速速度： 根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-411被切削层长长度：刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，, ,代入公公式得：机动时间：以上为钻一一个孔的的机动时时间，故故本工序序机动工工时为（2）、扩扩孔切削深度：进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-233，参照机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-223，取取切削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-244，取取=63.
35、3, =299.8代代入以下下公式得得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115取实际切削速速度：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-441被切削层长长度：刀具切入长长度 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，代入公公式得：机动时间：以上为扩一一个孔的的机动时时间，故故本工序序机动工工时为（3）铰孔孔切削深度： 进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-255，取根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-228，取取取切削速度度取=65, =300代入以以下公式式得：机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技
36、术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际切削速速度： 根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-411被切削层长长度：刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，, ,代入以以下公式式得：机动时间：以上为铰一一个孔的的机动时时间，故故本工序序机动工工时为（4）倒角角。采用用锪钻。为为缩短辅辅助时间间，取倒倒角是的的主轴转转速与扩扩孔时相相同：，手手动进给给。工序6：钻，扩扩孔机床：立式式铣床XX51刀具：麻花花钻、扩扩孔钻、（1）、钻钻9.8孔切削深度：=4.9mmm进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-211，取由于本零件件在加
37、工工孔时属属于底刚刚度零件件，故进进给量应应乘系数数0.775，则则根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-221，取取切削速速度取=20, =9代代入以下下公式得得：机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际切削速速度：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-441被切削层长长度：刀具切入长长度： 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，, ,代入以以下公式式得：机动时间：以上为钻一一个孔的的机动时时间，故故本工序序机动工工时为（2）、扩扩孔切削深度：=0.35进给量：根根据机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表
38、55-233，参照机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-223，取取切削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-244，取取=56.5, =100.5代代入以下下公式得得机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115取实际切削速速度：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-441被切削层长长度：刀具切入长长度 刀具切出长长度： 走刀次数为为1取，, ,代入以以下公式式得：机动时间：以上为扩一一个孔的的机动时时间，故故本工序序机动工工时为 工序77：粗铣铣宽度为为4的开开口槽机床：立式式铣床XX51刀具：槽铣铣刀
39、粗齿数数 铣削深度：每齿进给量量：根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表5-119，取取，铣削速度：参照机机械制造造技术基基础课程程设计指指导教程程表55-200，取，取=2355, =800代入以以下公式式得：机床主轴转转速：，根据据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程表表4-115，取取实际铣削速速度：取=，=代入以以下公式式得：工作台每分分进给量量：根据机械械制造技技术基础础课程设设计指导导教程 表5-43被切削层长长度：由由毛坯尺尺寸可知知刀具切入长长度：刀具切出长长度：取取走刀次数为为1取，, 代入以以下公式式得：机动时间：2.7 本本章小结结本章主要是是对后钢钢
40、板弹簧簧吊耳的的加工工工艺进行行设计。先先要明确确零件的的作用 ，本次次设计的的后钢板板弹簧吊吊耳的主主要作用用就是载载重后，使使钢板能能够得到到延伸，伸伸展，能能有正常常的缓冲冲作用。确确定了零零件的机机械加工工余量、工工序尺寸寸及毛坯坯尺寸后后，就可可以对零零件的工工艺路线线进行分分析，制制定出几几套工艺艺方案，然然后对这这几套方方案进行行分析比比较，选选择最优优方案，最最后进行行时间定定额计算算及生产产安排。优优良的加加工工艺艺是能否否生产出出合格，优优质零件件的必要要前提，所所以对加加工工艺艺的设计计十分重重要，设设计时要要反复比比较，选选择最优优方案。423 加工工工艺孔孔夹具设设计
41、3.1加工工工艺孔孔夹具设设计本夹具主要要用来钻钻、扩、铰铰两个工工艺孔。这这两个工工艺孔均均有尺寸寸精度要要求为，表表面粗糙糙度要求求，表面面粗糙度度为，与与端面垂垂直。并并用于以以后加工工中的定定位。其其加工质质量直接接影响以以后各工工序的加加工精度度。本道道工序为为后钢板板弹簧吊吊耳加工工的第五五道工序序，本道道工序加加工时主主要应考考虑如何何保证其其尺寸精精度要求求和表面面粗糙度度要求，以以及如何何提高劳劳动生产产率，降降低劳动动强度。3.2定位位方案的的分析和和定位基基准的选选择由零件图可可知，两两工艺孔孔位于零零件孔内内外侧面面上，其其有尺寸寸精度要要求和表表面粗糙糙度要求求并应与
42、与侧面垂垂直。为为了保证证所钻、铰铰的孔与与侧面垂垂直并保保证两工工艺孔能能在后续续的孔加加工工序序中使孔孔的加工工余量均均匀。根根据基准准重合、基基准统一一原则。在在选择两两工艺孔孔的加工工定位基基准时，应应尽量选选择上一一道工序序即粗、精精铣顶面面工序的的定位基基准，以以及设计计基准作作为其定定位基准准。因此此加工工工艺孔的的定位基基准应选选择外圆圆端面和和与之配配合的心心轴为主主要定位位基准限限制工件件的五个个自由度度，用一一个定位位销限制制工件的的另一个个自由度度。采用用螺母夹夹紧。图3.2 定位位分析图图3.3定位位误差分分析本工序选用用的工件件以圆孔孔在间隙隙心轴上上定位，心心轴为
43、垂垂直放置置，由于于定位副副间存在在径向间间隙，因因此必将将引起径径向基准准位移误误差。不不过这时时的径向向定位误误差不再再只是单单向的了了，而是是在水平平面内任任意方向向上都有有可能发发生，其其最大值值也比心心轴水平平放置时时大一倍倍。见下下图。式中 定位副副间的最最小配合合间隙（mmm）； 工件件圆孔直直径公差差（mmm）； 心轴轴外圆直直径公差差（mmm）。图3.2 心轴轴垂直放放置时定定位分析析图3.4切削削力的计计算与夹夹紧力分分析由于本道工工序主要要完成工工艺孔的的钻、扩扩、铰加加工，而而钻削力力远远大大于扩和和铰的切切削力。因因此切削削力应以以钻削力力为准。由由切削削手册得得：钻削力 式式（3-1）钻削力矩 式式（3-2）式中： 代入公公式（33-1）和和（3-2）得得 本道工序加加工工艺艺孔时，夹夹紧力方方向与钻钻削力方方向相同同。因此此