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1、旋挖钻机机钻孔桩桩施工方方案20100-033-300 122:544:455 来源源: 作作者: 【大中小】 浏浏览:334644次 评评论:11条 某大桥旋旋挖钻机机钻孔桩桩施工方方案一、桩基基施工总总体情况况1、桥桥梁钻孔孔桩工程程广泛采采用机械械化施工工，以旋旋挖钻机机为主，冲冲击钻为为附；旋旋挖钻机机具有成成孔速度度快、施施工效率率高、移移动灵活活方便、不不使用循循环泥浆浆、产生生废浆少少、对环环境污染染小的特特点，特特别适合合于本工工程较为为松软的的地层，为为桩基施施工的首首选机械械。本桥桥桩基工工程量巨巨大、工工期紧迫迫，拟投投入3台台BauuerBBG222和BaauerrBG
2、115型旋旋挖钻机机作为桩桩基施工工的主要要设备，另另外，配配备5台台冲击旋旋钻机作作为桩基基施工的的备用设设备，全全面展开开施工，用用2个月月的时间间完成钻钻孔灌注注桩施工工。跨越越鱼塘地地段，采采用围堰堰筑岛。2、泥浆处理：由于本工程地下水位高且地层中大多存在淤泥层、粉砂、细砂层，旋挖钻机施工时，需采用静态泥浆护壁，保证孔壁的稳定。在现场每个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池。废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。3、下钢筋笼、灌注混凝土：钢筋笼在现场钢筋加工厂内集中制作、一次绑扎成型，5台35t、2台50t汽车吊整体吊装就位，水下混凝土采用导管法连续
3、灌注。混凝土采用输送车运输。4.桩基检测：桩基灌筑完毕后，对各墩台钻孔桩采用无破损法逐根进行完整性检测。5确定旋挖钻施工各种地质下钻孔桩的各项施工工艺参数，检测成孔后桩径随时间的变化情况。二、钻孔桩施工方法本大桥的桩基穿过土层主要为粉土、粉质黏土、黏土、粉砂岩、砂岩。本桥大部分为旱地桩基础，沿线分布有数量较多的鱼塘。根据地形和水位情况，可采用填土筑岛、草袋围堰方法施工。1、.旋挖钻成孔根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主，以回旋钻机为辅，混凝土采用拌合站集中生产，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装，导管法灌注水下混凝土。2、工艺选择及设备
4、选型工艺选择：该工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、湿法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。设备选型：根据上述情况和我公司的施工经验，选择德国产的Bauer BG22和BG15型钻机，其中BG22型钻机2台，钻孔深度可达70m。3、施工方法场地平整及钻机就位。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，
5、确保钻头环刀自由浮动孔内。4、钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、施工水位、河床深度、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。5、钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口
6、，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。6、泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标
7、问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。7、用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。8、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进
8、行下道工序。三、钻孔孔异常处处理1、坍坍孔处理理钻孔过过程中发发生坍孔孔后，要要查明原原因进行行分析处处理，可可采用加加深埋护护筒等措措施后继继续钻进进。根据据现场情情况也可可在泥浆浆中加入入大量的的干锯末末，同时时增大泥泥浆比重重（控制制在1.151.44之间），改改善其孔孔壁结构构。钻头头每次进进入液面面时，速速度要非非常缓慢慢，等钻钻头完全全进入浆浆液后，再再匀速下下到孔底底，每次次提钻速速度控制制在0.300.5mm/s。坍坍孔严重重时，应应回填重重新钻孔孔。2、缩缩孔处理理钻孔发发生弯孔孔缩孔时时，一般般可将钻钻头提到到偏孔处处进行反反复扫孔孔，直到到钻孔正正直，如如发生严严重弯孔孔
9、和探头头石时，应应采用小小片石或或卵石与与黏土混混合物，回回填到偏偏孔处，待待填料沉沉实后再再钻孔纠纠偏。33、埋钻钻和卡钻钻处理埋埋钻主要要发生在在一次进进尺太多多和在砂砂层中泥泥浆沉淀淀过快；卡钻则则主要发发生在钻钻头底盖盖合拢不不好，钻钻进过程程中自动动打开或或在卵石石地层钻钻进时，卵卵石掉落落卡钻等等。埋钻钻或卡钻钻发生后后，在钻钻头周围围肯定沉沉淀了大大量的泥泥浆，形形成很大大的侧阻阻力。因因此处理理方案应应首先消消除阻力力，严禁禁强行处处理，否否则有可可能造成成钻杆扭扭断、动动力头受受损等更更严重的的事故。事事故发生生后，应应保证孔孔内有足足够的泥泥浆，保保持孔内内压力，稳稳定孔壁
10、壁防止坍坍塌，为为事故处处理奠定定基础。四、钢筋笼制作、安装1、制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将68根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。2、根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼钢筋 骨架偏差见下表：3、安装装钢筋笼笼利用吊吊机整体体吊装到到孔内，钢钢筋笼上上口到达达护筒口口上方时时，用型型钢扁担担将钢筋筋笼搁置置
11、在护筒筒上。由由于钢筋筋笼较长长，且要要求整体体一次吊吊装，所所以必须须考虑到到起吊和和移位时时的钢筋筋笼变形形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩
12、基混凝土同标号预制块形式进行控制。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。4、钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮
13、，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。五、水下混凝土灌注1、配合比选定水下混凝土的试配等级应比设计等级拌制，水灰比不大于0.35，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在1822cm。2、初灌灌量水下下混凝土土灌注采采用导管管法，混混凝土灌灌注应在在钢筋笼笼吊放完完成，各各项检测测数据合合格后立立即开始始，钻孔孔桩灌注注前，应应计算初初灌的灌灌注量，确确保初灌灌
14、埋管的的成功。3、导管要求导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.56m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250400mm。导管全部
15、入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。4、混凝土灌注混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量
16、。 5、连续灌注混凝土灌注过程中，配备发电机，保证混凝土灌注连续进行，同时应将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用，防止污染环境。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。6、灌注时堵管现象的处理(1)组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。(2)在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。(3)对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应有备用设备，使混凝土浇筑不致中断。(4)严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。保持良好的和易性。(5)控制混凝土在导管中停留时间，每罐不得大于30min。7、桩头处理与桩基检测桩基达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。按设计要求逐根采用无破损检测法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。