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1、目录目录0第一章 企业概况错误!未定义书签。第二章数控折弯机概述及轴配置12.1 数控折弯机概述12.2 主要用途、结构、性能和工作原理12.3 轴的配置42.5 平安说明5第三章机床操作63.1 机床开机流程及要求63.2 机床关机流程及要求73.3 操作单元包括电气柜和数控系统DA65We面板局部73.4 DA65We系统的四种工作方式143.5 各轴参考点的设定及回参操作163.7 模具及机床外形的编制223.8 模具的选择273.9 手动模式的应用283.10 自动力工程序的编程及编辑303.11 模具的安装32本机床的液压工作状态344. 1.2液压系统的工作原理（图）355. 2液
2、压原理图366. 3液压元件的名称、位置及作用38第五章维护、保养395.1 维护、保养的考前须知395.2 机械局部的调整及维护395.4 维护保养45第六章机床常见故障分析及处理方案486.1 滑块平行度的调整486.2 机床常见故障的原因及处理方法表492.1各功能区介绍3.2. L 1屏幕显示区：分五局部NO.L服务行（状态行）版本及选用的语言NO. 2、方式显示一N0.3、功能显示区N0.4、输入行一N0.5、软功能键区（对应ss8）NO.L下面我们重点介绍“服务行”：用来显示左右油缸（Y1轴、Y2轴）的 位置、Y轴（滑块）的状态，X轴（后挡料）的状态、版权信息如以下图Yl=8.60
3、丫2=8.53 状态：1 循环：0 空闲Delem 2003-2007其中丫1=8.60丫2=8.53显示左右油缸（Y1轴、Y2轴）当前位置，状态是指滑块的状态，滑块（Y轴）状态变化及定义如下:Y一轴状态=1Y一轴状态=2Y一轴状态=3 丫一轴状态=4Y一轴状态=5Y一轴状态=6滑块停在上死点循环：0也就是X轴状态X一轴状态=0 . .X轴处于停止状态X一轴状态=-2 - X轴回参X一轴状态=-1 .运行定位循环：0也就是X轴状态X一轴状态=0 . .X轴处于停止状态X一轴状态=-2 - X轴回参X一轴状态=-1 .运行定位循环：0也就是X轴状态X一轴状态=0 . .X轴处于停止状态X一轴状态
4、=-2 - X轴回参X一轴状态=-1 .运行定位N0. 2：方式显示区说明数控系统目前处于四种控制方式中的哪一种，其处于不同的方式对应于滑块处于“快下”状态 滑块处于慢下（工进）状态 滑块处于“保压”状态 滑块处于“卸荷”状态 滑块处于“回程”状态不同的显示格式。分别如下图: （1）、手动模式手劲手劲手劲（2）、编程模式Profile-on-Wi ndowsDELEIV2.4 Chinese其中” Profi 1 e-on-Windows为编程软件开发平台,delem”为制造商名, V2.4为系统版本号，“Chinese”说明数控系统目前选用的语言为“简体中 文”。.自动.（3）、自动模式折弯
5、：1共5程序号:5800连接：重复:1图号2D DRAWING 5800当前目录卸roducts其中“折弯：1共5”表示该工件总共折弯步数为5步，目前为折弯第一 步，“重复1”第一步折弯次数为1次；程序号：5800说明该程序号为 5800；连接：说明5800号连接的程序号；图号：2D DRAWING 5800为在图形 编程时输入的和程序号对应的产品图号。单步（4）、.半自动模式折穹：1共5程序号连接：重复:1图号:2D DRAWING 5800 当前目录:products其中个局部的含义同“自动”N0. 3：功能显示区该区对应的不同的操作方式具有不同的显示格式，在后面会详细介绍N0.4：输入行
6、该行的作用主要用于输入、编辑某些参数、模具、图形数据等的输入窗 口。N0.5：软键功能区该区被划为8个小格，每个小格一一对应于显示屏下方的“S1S8”功能 按键，每个小格的功能在不同的操作界面具有不同的功能，在下面我们会介 绍。3. 2. 1. 2键盘区键盘的作用是输入数据和相关的文字（英文）。其整体布局分布图如下:3. 2.1. 3模式选择键.数控系统四种模式的选择及相互间的切换通过以下四种模式选择键操作来完成。 这四个模式键左上角都有一个指示灯，哪个模式键上的指示灯就会亮。手动模式编程模式自动模式半自动模式510 O 画手动模式:该模式下可以设定单次折弯的所有参数.按下系统启动键，执行所有
7、参 数，后挡料将到位.亦可以用手轮移动各轴编程模式:该模式下，折弯程序可以被创立或修改，还可以写入磁盘或磁盘中读取自动模式：自动执行所选程序单步模式:选中的程序可以按折弯步数逐一执行2.1. 3光标键和按钮如图光标键有四个功能：1 .用于光标的移动 2.图形编程时的固定角度线段输入3.手工确定折弯工序等作用4.折弯工序加工页面显示图形缩放功能停止按钮：用于停止“手动”、“自动”、“半自动”三种模式下的程序，系统处于 停止状态时，该键左上角的指示灯会亮。启动按钮：用于启动“手动”、“自动”、“半自动”三种模式下的程序，系统处于 启动状态时，该键左上角的指示灯会亮。3. 2. 1. 4 手轮,它的
8、主要作用于调节滑块（Y轴）、后挡料（X、R等轴）的位置调整； 诊断页面下一些偏置参数的调整。其分正负两个方向。3. 2. 1. 6“END”键：菜单设定结束3.4 DA65We系统的四种工作方式3. 4. 1、手动模式可以对单个折弯工件的所有参数进行编程，当按下系统的启动键， 该模式下的所有编程数据生效，后挡料快速定位完成。该模式下亦可以用 手轮调节各轴的位置。此键后，屏幕显示的所有参数如下购手动Y = _mmUP=下模UN=X材料MAX厚度TH.长度BL折弯方式BM=0法校正aCa=0.00角度cc*由Y1速度转换点M卸荷星巨离DC=0.00压力PY = _mmUP=下模UN=X材料MAX厚
9、度TH.长度BL折弯方式BM=0法校正aCa=0.00角度cc*由Y1速度转换点M卸荷星巨离DC=0.00压力PY = _mmUP=下模UN=X材料MAX厚度TH.长度BL折弯方式BM=0法校正aCa=0.00角度cc*由Y1速度转换点M卸荷星巨离DC=0.00压力Px 轴x= 退让距离 DX=0_0R 方由R=0.0回程DY=20.0速度一S=10.0解压速度 BS=10.0保压时间T0.1平行度 Y2 =0.00mmUP = K120.1显示显示库存轴功能 手动位置通过上下光标的移丽荻逋择整个页面中的任何二秒数7被选中的参数将会如图所 示会出现高亮条，同时在屏幕的输入行将显示该参数，可以通
10、过键盘对该参数进行修 改。编程模式按下此键按下此键按下此键回后，系统将显示如下的界面，下一章会详细介绍1.图形编程7.上模2.图形编辑8.下模3.数据编程4.数据编辑10.机床下部外型望9.机床上部外型DELEMChinese5-程序选择96.程序备布11 .编程常量12 .模具备份11输入数据0.13. 4.3自动模式叵I被选中的程序在该模式下系统启动后，配合脚踏开关自动完成一个工件的折弯 加工。在该页面中，既可以显示各道弯的参数及轴功能，也可以显示模拟折弯的图形 （只对有图形的程序有效）。如图自动自动自动折弯：1共5程序号:5800连接：重复:1图号:2D DRAWING 5800 当前目
11、录:productsmmmmmmmm角度=-90.00回程=1.3角度=-90.00回程=1.3角度=-90.00回程=1.3模模度上下长让码迟 由退代延5116.70.0的J.0.0挡料位置屏幕下方的显示就是软功能键当前的含义：如“上道折弯”S1等等。屏幕下方的显示就是软功能键当前的含义：如“上道折弯”S1等等。号BN =1I工件数ST =G校正 aGet =0.00G 截正GX =0.0校正皿Cu=0.00*校正 a?Ca=0.00X 轴校正CX=0.0mm半自动模式（单步模式）riL_该模式跟自动模式一样（如图）,运行编程模式的折弯程序，所不同的是: 在此模式下加工必须由操作者启动每一个
12、折弯工序，有两种方式可选：a.如果在编程常量中CS=1 （单步模式下自开工序变化）,数控系统启动后，后挡料 局部的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统自动换到 下一个折弯工序但系统处于停止状态，必须再次启动系统才可以进行下一步的折 弯操作。b.如果在1程常量中cs=o （单步模式下自开工序变化）,数控系统启动后，后挡料 局部的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统就停止这 一步，必须手工选择下道折弯工序并再次启动系统才可以进行下一步折弯操作。3.5各轴参考点的设定及回参操作前面已经介绍了数控液压折弯机的基本概念及其包含的数控轴的定义。从数学的意义 说，每一
13、个轴都有一个坐标零点，那么每一个数控轴都存在一个参考点。数控折弯机 各个轴找参考点的过程就是机床零点和电气零点实现统一的过程。3.5.1 各个轴参考点的设置（如图）轴零点位置参考点数值Y1滑块左边（上或下）左端油缸零点零点位置到安装在机身上光栅尺感应点距离Y2滑块右边（上或下）右端油缸零点零点位置到安装在机身上光栅尺感应点距离X、XI、X2后挡料（前 后）下模中心下模中心到X轴参考点开关感应点的距离R、RI、R2后挡料（上下）工作台外表工作台外表到R轴参考点开关感应点的距离Z1左边后挡料（左到右）工作台最左侧工作台最左侧至Z1轴参考点开关感应点的距离Z2右边后挡料（左到右）工作台最左侧工作台最
14、左侧至Z2轴参考点开关感应点的距离3. 5.2.回参操作翻开主电源，等系统显示屏有显示，再释放急停开关，启动油泵，选择系统面板上 的手动模式，按系统上的启动键，此时机床各轴将进行回参操作。滑块向上运动寻找Y1,Y2轴的参考点，当滑块分别经过左右光栅尺的感应点后,停在上死点。Y轴的参考点寻找完成。后挡料机构往后运动寻找X轴的参考点，运动到X轴的参考点（RSD）开关处等待 其他轴（XI轴、R轴、Z1轴、Z2轴）寻找到参考点并回到系统设定值后，后挡料X 轴再向前找系统设定值。如果后挡料只配置了 X轴时，后挡料直接向后找参考点再回 编程值。R轴向下找参考点，再回到编程值Z1轴向左运动找参考点，找到后向
15、反向（向右）回到编程值Z2轴向右运动找参考点，找到后向反向（向左）回到编程值第二章 数控折弯机概述及轴配置1 .1数控折弯机概述本教程中所说的数控折弯机即为电液同步的上缸上动式数控折弯机。其折弯 原理同普通的折弯机的角度成型原理基本相同，通过上模压入下模槽里的深度控 制折弯角的成形，或者将工件压成型模具的角度一样的工件。那何为数控折弯机 呢？简而言之就是：对后挡料定位系统和滑块折弯深度以及工作台变形的自动补 偿用数控系统进行控制的折弯2 .2主要用途、结构、性能和工作原理3 . 2.1机床的主要用途注：前面已介绍各轴回参的过程，那么怎样判断机床的各轴已回参完毕呢， 我们可以如下方法加以确定：按
16、下手动模式键，各轴在寻找参考点前屏幕上（如 图）显示Y X是空白的，没有数值显示，就表示还没有找到参考 点,如果屏幕出现Y 25.4 X 500表说明机床各轴完成了回参操作4 . 6编程模式中数据备份及回装操作为了防止数控系统主板漏电、电池耗尽及其他一些偶然因素造成掉电保护存 储器中的数据丧失。数控系统的所有模具、工件、机床参数等必须用U盘做备 份，以便系统异常时将这些回装到系统中，机床可以在此恢复到正常状态。1） 将数控系统切换到编程页面可以看出在编程模式中第6项为折弯工件程序备份和回装、第12项为模 具备份及回装。2）工件程序的备份请输入菜单6后按回车键，系统出现如下界面，在此界面可 以选
17、择进行备份，也可以将所有工件程序进行备份。.产品程序备份USB Hard DiskDemoControlProducts 6 1工件调入工件1输入 1直接通过按系统上的SI键（工件备份）进行备份，S2键（调人工件）可以 将存储在U盘上的工件重新调入系统。 5800S 9003 =200023） 工件程序的备份或回装操作完成以后，通过“END”键退回到编程页面状态4） 通过菜单12进行模具备份和回装跟以上操作基本一致根据数控系统软功能键的提示进行操作。.模具备份USB Hard Disk备份模具备份USB Hard Disk诃入模具USB Hard DiskUJSB Hard Disk5)关于机
18、床参数备份，具体操作有机床制造商帮您完成3.7模具及机床外形的编制机床在工作之前必须进行一些必要的工作，机床的上下外形、上下模具的图形尺寸 都必须准确无误的输入系统里。这样数控系统在计算折弯工艺时，才能准确的计算出 折弯深度，加工工序的合理性，是否与模具、机床的上滑块、下工作台发生干涉等情 况。机床上下外形、上下模具在编程页面中的菜单号如下图菜单9：机床上部外形（滑块）菜单9：机床上部外形（滑块）菜单9：机床上部外形（滑块）进入菜单9后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床滑块外形的编制。一般情况下，一台机床的上部外形是唯一的。（一般由机床厂家机床上部外型编制好）程序号：1代码 DEL
19、EM 011030菜单10：机床下部外型（机床工作台）机床下部外型进入菜单10后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床 工作台外形的编制。一般情况下，一台机床工作台是唯一的。.程序号：1代砾 DFI FM 0195037. 3菜单7：上模上模的编程从选择主菜单中的“上模”开始，上模的外形可以借助于系统里的编程工 具来创立。剩余空间：61239 MBa上楼军 DELEM01-H170-A56-R100 DELEM 02-H220-A86-R10Q DELEM 03-H170-A86-R10D DELEM 04-H220-A86-R100 DELEM 06-H170-A28-R10#创立新
20、的上模1）、按功能键“编辑”再按“增加”来创立新模具；编辑上模前，按系统提示输入 模具的ID和模具描述。（ID模具序列号可以有数字和字母组成，最大字符数为25 位；模具描述也一样，但可以不设定。）I坛一/I 示编短.达怦,后姒序I 2）丁香完成模具ID号和模具描述后，按功能键“接受”，进入模具编辑界面。一 3）、按屏幕下方输入行提示输入相关参数（#1、模具高度：从上模底端到上工作台 的高度；#2、模具的右侧为后档料方向；#3上模的最下点在折弯机外形的中线上）上模56.0 z71170.00程序号二1代码:DELEM 014）、编完上模图形后，按下s5软键按钮（数据改变），进入此页面：#阻抗：模
21、具 每米所承受最大压力。此参数一定要与实际值相吻合。上模程序号：2代码:DELEhfl 02代码阻抗R =0.80kN/mm长度L =2mmZ位置Z =0mm半径RA =1.00mm压平局度FH =220.00mm1安装方式ST =1顶部C =DELEM 02别的参数一般不需要修改，以上步骤完成以后，上模就编完了。按END键退出3. 7.4下模的编制编程模式中，在输入行输入8或用光标键移至8 （下模）按回车键进入下模编程页面 如以下图（步骤与上模编制相似）后一页 显示 编辑- 造译字乓姒字.V -开口 二自动完成改变局，度删除线段删除图形改变数据按照数控系统的提示完成整个下模的编制，并修改相应
22、的参数。按下S5软功 能键（数据改变）进入如下画面，可以更改您需要的局部参数，如阻抗、速度转 换点高度（关系到系统自动计算出滑块速度点的位置的高低）如以下图：字母数字.3.8模具的选择3. 8.1上模的选择 1）、上模的选择要依据折弯力的大小，模具的负荷不能超过极限，采用液压夹紧的上模和普通上模也不一样，需要特殊定制。如果用户选择特殊模具，需特别注意，这 些模具的负荷和正常的模具不一样。要正确选择，防止折弯力超过上模的负荷极限， 造成上模崩裂伤人。3）、上模的外形对工件能否折弯成型有很大影响，编程选择模具时，必须需要考虑 模具的外形，在工件成型过程中是否干涉。4）、模具在编入数控系统模具库时，
23、要将模具的外形尺寸编程准确，数控系统 在自动计算折弯工序时，能准确计算出模具是否和工件干涉。3. 8. 2下模的选择1）、V型下模V的宽度必须根据材料的厚度t按以下公式来确定,一般公式为：t 3mmV =（68） X tt 2 3mmV =（8-12） Xt同样,可根据最小折弯宽度b和折弯件的圆角半径r的改变来合理科学地确定下模V的宽度。2）、在折弯过程中所产生的折弯力会聚集到工作台面上，同样也作用在模具上，所 以模具承受的负荷不能超过极限。注：如果采用模具成型，折弯力必须是正常折弯力的2倍到3倍既 = （2-3）（成型力.“ ：自由折弯力）FpFb3.9手动模式的应用手动模式页面是用户用的比
24、拟多的,也是比拟实用的一个可以进行操作、调整的页 面。在此模式下可以进行工件的加工，也可以进行更换模具、挡料调整的操作。3. 9.1用户加工零件的工序流程图用户在需要加工零件是，首先查看加工零件的折弯图，再选择加工的方式。可以按 照下面的流程图进行操作本系列数控液压板料折弯机，是一种集数控、液压、伺服技术于一体的高效精密 板料折弯加工设备，主要用于金属板料折弯成形，本系列数控液压板料折弯机生产效 率高，是理想的板料折弯成形设备，它广泛应用于电器开关、机械电子、仪器仪表、 计算机、纺织机械、办公机械等行业。2. 2.2机床的主要结构（机床外形见图一）本机床主要由床身、滑块、液压系统、后挡料、模具
25、、防护拦、电气控制系 统及前托料架组成。.45 678L机身5.平安激光栅（选件）9.数控系统13.前护罩及补偿油缸2.后挡料装置2.后挡料装置2.后挡料装置6.左油缸（YD光栅尺7.滑块4.左右护罩8.右油缸（Y2）10-双脚踏开关11.下模12.上模14-前托料架15.后护栏16.电器箱1机身（图一）床身采用钢板焊接后整体加工,床身采用钢板焊接后整体加工,床身采用钢板焊接后整体加工,保证了机身的刚性和加工精度，床身工作台采用三板式结构和液压凸形自动补偿系统，解决了滑块在板料折弯过程中的变形，对折弯3. 9.2.例如如下图的单道弯的折弯件，在手动模式下的操作过程如下从图中得知：该工件的板厚为
26、2mm,单道折弯高度为98mm.另外假设板材类型Q235 A,总的加工宽度为2000mm.3. 9. 2.1按下手动模式键屏幕显示如下界面: 购手动料度度 材厚长料度度 材厚长料度度 材厚长Ux釉x=K退让距离DX=R 舶R=0.00.0卸1可距鬲 压力卸1可距鬲 压力卸1可距鬲 压力折校角力速0 0.00DC =0.00回程DY=速度S=解压速度BS=保压时间T=平行度Y2=20.010.010.00.10.00UP = K20.1显示显示库存轴功能 手动位置前面已经介绍过，机床在寻参考点动作完成以后，在该页面中会出现Y xx. xxX xx. xx针对上图的一些信息，请选择合适的上下模，将
27、这些信息录入数控系统相应的参数下。所以这些参数都是可以独立编入上模 UP：从上模内存中选择相应的上模用于加工，只需输入上模的序号下模 UN：从下模内存中选择相应的下模用于加工，只需输入下模的序号材料 MA：选择加工板料型（本例题中输入1）系统最多可以定义99种材料：1、低碳钢 2、铝 3、锌 4、不锈钢厚度 TH： 加工板料厚度长度.BL： 加工板料宽度折弯方式BM：折弯方式.0=自由折弯.10二压平折弯. . 1=压底折弯. .11=压平+压底折弯校正.Ca二校正折弯角度：如设定90度，实际加工后测量值为92度，那么校正值为- 2角度折弯角度（这里输入90）Y轴；速度转换点；卸压距离；压力；
28、由系统自动计算（这里直接按回车键确认）X轴：后档指到下模中心的距离（这里输入合适的尺寸）退让 折弯过程中后档料的退让距离（防止折弯时板料与后档料发生干涉）回程DY折弯完成后，上模回程的高度。速度S折弯时的速度。卸荷速度BS卸荷行程中设定的滑块速度。.保压时间T滑块在折弯点的保压时间平行度Y2正常不需要调整 具体见操作手册3.10自动加工程序的编程及编辑在编程模式中从菜单1到菜单4的选项都是针对自动加工程序的编程及编辑 操作：2.产品图形编辑3.数据程序编程4.数据程序编辑1.产品图形编程52 5-程序库6.产品程序备份不管是用何种方式生成的加工程序，只要系统的存储单元未满，这些程序都 以编程时
29、所选择的格式存储在系统的掉电保护内存中。当前完成的程序如果立即 运行，只需将模式键切换到自动加工页面即可.上模库.下模库.滑块7 .工作台.编程常量.模具备份在该页面中用方线框标记出四个菜单项选择项的相互关系如下所示:1)3. 10.1图形编程、在编辑键中按1确认，进入图形编程状态中。2）、分别输入程序ID、程序描述，再按提示输入板材厚度、材料类型、折弯长度、不执行尺寸（默认0外部尺寸）。3）、在菜单中分别输入板材厚度、材料类型、折弯尺寸、1内部尺寸、0 外部尺寸。4）、确认后进入画图页面面，按提示分别输入二维图尺寸，以及角度便 可，其中90、135。角可通过光标来移动。5）、画完图后，按系统
30、下的S8模具配置，进入选择下上模具状态，选择 的模具与机床上所装配的模具保持一致。6）、模具选好后，进入S8模拟折弯状态，按S3 （新），再按两下S5（计算、存储）后按四次END退出。7）、按自动模式键加工工件 3. 10.2图形编辑（即指对图形的修改）步骤与图形编程大致相同。3. 10. 3数据编程（即不画图编程） 1）、在编辑键中按3确认进入数据编程状态。2）、分别输入程序ID、程序描述，角度编程选择不改变按确认，然后分别输入板材厚度、材料类型、展开长度（可以不输入直接确认），以及选择是否与其他程连接形成循环。3）、分别输入机床上所装的上下模具的代号，确认自由折弯，输入折弯 的尺寸；输入折
31、弯的角度；输入X轴尺寸后，其他自动生成。4）、如还需其他折弯步骤，只需按下S4插入折弯后，改变角度和X轴尺 寸即可。5）、按退出键，数据编程完成。按自动模式键加工工件、数据编辑（即对已经生成的程序做一些参数修改） D、常见可以改变：a、回程高度b、挠度补偿c、退让距离 2）、改完后按推出键END即可。注：1 =512丝（挠度补偿）1）、1）、1）、3.11模具的安装在手动模式下，输入要安装的模具号，按回车键来回确认一下.*注意将压力控制 在10T以下（将长度改为小于等于100）将滑块停止在上死点，按数控系统操作面板 上的停止键（这一点非常重要）。2）、先将下模座与机床工作台连接，然后再将下模与
32、下模座连接（下模与下模座的 连接螺钉M8x25暂不拧死）。3）、将电柜上的转换开关打至调整，系统上按S7手动位置，系统处于调整方式.使数 控系统在调整模式操作将滑块下移（其位置为上模刀尖离下模V型槽底部约231nm左 右），把上模依次装入上模座中，并将上模压紧板上的螺钉M10x25进行预紧，移动 下模，通过目测，使上模顶部与下模V型槽中心差不多在同一条直线上，4）、然后左右摇动手轮使滑块下降、上升，将上下模充分顶死2-3次，其目的是使 上模与下模V型槽充分接触，在上下模充分顶死时关掉数控系统操作面板上的停止 键，用14吊扳手及S=8mm的内六角扳手将上下模紧固即可。在拆卸上下模时，同样使滑块下
33、行至上模离下模V型槽底部约3-5mm时，关闭 数控系统操作面板上的停止键，先拆上模，然后拆下模。留神：安装或拆卸模具的操作是在机床的危险区内进行的，因此操作者应注意以下 条款：a.不要将手放在上下模之间；b.为了防止任何危险情况的发生，在安装或拆卸上下模之前，应按下数控 系统操作面板上的停止键（关闭油泵），确保滑块不会下移。3. 12编程模式中编程常量的应用在编程页面里11号编程常量中，参数一般不要修改，不然在系统操作中出现异 常.如在特殊情况下需更改,只能改几个参数,下面会逐一介绍这些参数，想了解更 详细的内容可以查阅系统操作手册后一页后一页后一页按“后一页”转入“编程设置”这个页面会看到:
34、AC（编辑后自动计算）=1 （翻开）或0 （关闭）在“程序数据编辑”模式，可以改变被 输入的参数值。这些改变将影响其他参数的值。使用该参数，可以选择让系统重新自 动计算其它参数值。设定AC=1系统提供三种可以自动计算的情况：.假如参数“材料类型”或“板料厚度”被改变，那么系统会自动计算并改变如下参 数：-压力；-卸荷距离；-工作台设置.假如参数“长度”被改变那么系统会自动计算并改变如下参数：-压力；-卸荷距 离；一工作台设置；-z轴位置假如参数“工模”或“下模”参数被改变，并且新上下模的高度与原来不同 时，系统会自动计算并改变Y轴位置（折弯位置）在“产品设置”页面，我们需了解以下参数如图:Q编
35、程常量导体祈科.桂设置计舁设置产品设黄趋讯祸口 生产用时什舁j后科科设定、总体在单步模式.自动挟步cs=0失效平行度补偿PO=0. 00选平回程距离OP=20. 01UL修改压力校正系数PC=120%夫家校正cc=0. 00ULX多考点校正XR=0. 00|SC = d 减计效O 11.5前一页| F2后一贡I） CS （在单步模式，自动换步）：该参数可用于在单步模式的折弯过程中实现自动 换步。可设为0或者1。建议此参数设为0设为0：不自动换步（下一折弯参数有效）。要执行下一工序，必须选择新的折弯并 按下“启动”按钮设为1:下一工序的参数被自动调入，按下“启动”按钮，轴会开始定位1） P0 （
36、平行度补偿）：参数是用来调整滑块在折弯过程中的平行度也就是调整左. 右侧油缸（Y1,Y2）之间的差值。该参数是以Y1 （左端油缸）为基准，调整Y2。为 正值时，右侧油缸比左侧油缸要低;该参数为负值时，右侧油缸比左侧油缸要高一些.例如：Y1的角度=90度，Y2的角度=92度，平行度补偿=?解：Y2-Y1=2度，1度=0.07毫米，因此平行度补偿=2X0.07=0.14毫米VIY2_ -JC1 - 、,*.二三4一 L+、/xCC（夹紧校正）：在设定后挡料退让时，板料被夹紧时滑块的位置，有系统计算出来. 为了使板料被牢固的夹紧，可以将计算出的夹紧点位置按原设定值稍稍偏移.正值使 滑块位置比计算值更
37、低,负值位置比计算值更高3） XR（X轴参考点校正）：当X轴的实际机械位置与系统显示值不相符时，可通过此参数对位置进行校正。设定计算的差值例如：当设定和显示的值为200,实际的机械位置为202,那么XR参数的值设定为-2；第四章 液压系统及电气工作原理根据用户需求，本系列数控液压板料折弯机采用的阀组有H0ERBIGER阀组和BOSCH-REXROTH阀组，对于60吨-320吨、400吨-500吨和600吨-1000吨的数控液 压板料折弯机所选用的阀组规格也有所区别，详见机床的液压原理图和液压系统压 力块、同步块结构图，机床液压系统的工作原理如下：4.1.1 本机床的液压工作状态1 .滑块快速下
38、行;2 .滑块慢速下行(折弯下行)；3 .滑块快速回程；4 .凸形补偿时补偿缸的工作 4.L2液压系统的工作原理(图)该液压阀组是专为320吨以下电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系 统，抗偏载能力强，同步精度高。该液压控制系统包含：1、压力块：由比例压力阀(S2B)、平安阀(S2A)、电磁换向阀(S5)、比例减 压阀(S3)、滤油器等组成。2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀(S1),下腔平安阀 (S7)、背压阀(S6)、锥式电磁阀(S4)充液阀S9等组成。320吨以下折 弯机的充液阀(S9)为常开型充液阀，安装在油缸体内，600吨以上的折弯机充 液阀为常闭型充液阀，4
39、00吨-500吨折弯机那么是由锥式电磁阀S4控制二通插 装阀S4A (BfA)通或断。原理说明(参照液压原理图)一、压力控制：启动油泵电机，液压油经过滤器通过主管道进入各工作元件，如果 液压油的清洁度较差，滤芯就会很快被堵塞，油温很快升高或电机跳闸，根据 所需的折弯力不同，由比例压力阀(S2B)控制二通插装阀(S2C)来调节液压 系统的压力。以满足折弯力的要求。压力阀(S2A)为平安阀，控制系统最高 压力。二、工作循环1、快下：锥式电磁阀(S4)得电时，给比例伺服阀(SI) Y1B信号，由于滑块 自重快速下降，油液通过充液阀S9吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比 例伺服阀(SI) (P-B)
40、同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过锥式电磁阀(S4) (A-P) (400吨以上的折弯机那么通过二通插装阀(A-P)、比例伺服 阀(SI) (A-T)回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀(SI) Y1B的控 制电压来控制比例伺服阀(S1)开口而得到不同速度。2、工进：给比例压力阀(S2B)得电，电磁换向阀(S5)得电，使充液阀关 闭，锥式电磁阀(S4)失电，油泵排出的液压油，经比例伺服阀(SI) (P-B) 进入油缸上腔(无杆腔)。油缸下腔的油经过背压阀(S6)、比例伺服阀(SI) (A-T)回油箱。滑块下压。通过调节比例伺服阀(SI) Y1B控制电压控 制比例伺服阀(S1)的开口而得到
41、不同工进速度。平安阀(S7)是防止油缸下 腔压力过高，设定压力为280bar,背压阀(S6)设定压力一般为平衡压力加(3050) bar。3、保压：当滑块到达下死点后，比例伺服阀(S1)失电(数控系统给定0V), 比例伺服阀(S1)关闭，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀(S2B)仍然保持压力，保持比例伺 服阀(SI) Y1A一定电压，使比例伺服阀(S1)微量开启(返程方向)，同时 滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速 度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀(SI) (B-T)卸荷。5、返程：电磁换向阀(S5)失
42、电时，给比例压力阀(S2B) 一定电压，比例伺 服阀(S1)Y1A电压，压力油由泵块经2个同步块上的比例伺服阀(SI) (P- A)、锥式电磁阀(S4) (P-A) (400吨以上的折弯机那么通过二通插装阀很 A)到油缸下腔(有杆腔)。油缸上腔(无杆腔)的液压油经充液阀S9回 油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀(Sl)YlB控制电压来 控制比例伺服阀(S1)的开口而得到不同速度。三、工作台补偿：工作台的补偿通过控制比例减压阀(S3)来完成，液压油经比例减压阀(S3)进 入补偿缸，通过调节比例减压阀(S3)的电压来调节比例减压阀的压力，使工作 台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。当滑
43、块回程时，比例减压阀S3失电，机床 工作台弹性复位，液压油通过A 口至T 口进入油箱，凸形补偿油缸活塞杆复位。4. 3液压原理图图七(A) HOERBIGER阀组液压原理图图七(B) 60吨-300吨BOSCH REXROTH阀组液压原理图4.3液压元件的名称、位置及作用比例换向阀si比例换向阀si比例换向阀si平安阀S7同步块压力块 液压阀(HOERBIGER)根据用户需求，本系列数控液压板料折弯机采用的阀组有HOERBIGER和Rexroth阀组 工件质量的影响，其补偿量由数控系统自动调整，方便精确，可有效地提高板料折弯 精度。2滑块（图一）滑块主板由整块钢板与导轨焊接而成，通过螺栓与油缸
44、活塞杆连接在一起，油缸 固定在床身左右侧板上方的油缸连接板上，通过液压伺服同步控制系统，由活塞杆带 动滑块作上下运动，同步控制精度高，能有效地提高滑块的重复定位精度和板料折弯 精度。3液压系统机床的液压系统采用集成式液压控制系统，有效地减少了管路的安装，克服了漏 油现象，维修方便，提高机床的工作平稳性，使机床外形更加美观简洁。4后挡料（图一）采用直线导轨、滚珠丝杠传动的高速，大导程后挡料机构，根据用户需要，系统 最多可控制六个后挡料轴，即前后方向的XI、X2轴，上下方向的RI、R2轴，左右方 向的Zl、Z2轴，十分方便于工件的定位。5模具（图一）根据用户需要，可配备长度不等的分段上模，可按工件的要求拼装成一定长度， 以适应特殊工件的加工要求，也可配备上模液压夹紧装置或机械式快速夹紧装置，减 轻工人劳动强度，提高生产效率。6数控系统（图一）数控系统采用荷兰Delem公司的DA60We系列数控系统，该数控系统是目前国际 上最先进的折弯机控制系统之一。7防护栏（图一）在机床的左右侧和后边都设有防护栏，防止机床在工作时机床操作人员或局外人 员翻开防护栏进入危险区。根据用户要求在这些护栏的内侧可装上限位开关，机床工 作时，防护栏一旦被翻开，此时